DM/Digital Manufacturing

Simulering växer i betydelse inom alla typer av verkstadsproduktion. Inte minst inom traditionellt utvecklingsmässiga spetssegment som automotive. Fordonsindustrin har alltid legat långt framme och denna utveckling fortsätter. Ett bra exempel etableringen av digitala tvillingkoncept, vilka i stor utsträckning bygger på att man kan, och ska, simulera alla delar av produktframtagningen för att optimera processerna. Detta från de tidiga looparna i produktutvecklingen, med en digital tvilling av själva produkten, till en motsvarande digital tvilling av produktionsanläggningen och tillverkningslinan i fabriken.
En spännande utvecklingslinje i detta är Mercedes-Benz nya nästa generations portfölj av produktionstekniker, som nu utvecklas i rask takt och orkestreras i bolagets tillverkningsanläggningar i Rastatt, Tyskland; Kecskemét, Ungern; och Beijing, Kina. De digitala tvillingarna sammanställs i företagets produktutvecklingssystem, som sedan 2015-2016 bygger på Siemens Digital Industries Softwares lösningar i det som idag är Siemens Xcelerator-portföljen – till exempel med Siemens ”high fidelity Simulation-portfölj” och flaggskeppet NX CAD för att producera avancerade och fullt fungerande 3D-modeller etc. för accelererad utveckling och produktion genom att ge användaren all nödvändig information om systemet.
Dessa digitala tvillingar utnyttjas sedan i Mercedes-Benz nya tillverkningsupplägg för produktion med hjälp av NVIDIA Omniverse. Det senare en plattform för att utveckla applikationer för Universal Scene Description (OpenUSD) för att designa, samarbeta, planera och driva tillverknings- och monteringsanläggningar.
Denna "Digital First"-strategi förbättrar effektiviteten, skriver NVIDIA i en pressrelease, ”undviker defekter och sparar tid, vilket markerar en stegvis förändring i flexibiliteten, motståndskraften och intelligensen hos Mercedes-Benz MO360 produktionssystem.”
- Vi inleder med detta en ny era av biltillverkning tack vare integrationen av artificiell intelligens, MB.OS (MBs nya operativsystem), och den digitala tvillingen baserad på NVIDIA Omniverse i MO360-ekosystemet, säger Jörg Burzer, styrelseledamot för Mercedes-Benz Groups division för Produktion, Kvalitet och Supply Chain Management. Han fortsätter: "Med vår nya 'Digital First'-metod låser vi upp effektivitetspotential redan innan lanseringen av våra MMA-modeller i vårt globala produktionsnätverk och kan accelerera uppgången avsevärt."
MMA står i detta för Mercedes-Benz Modular Architecture och är en ”electric first-plattform” konstruerad för en familj på fyra fordon som täcker en rad olika karosser. Den kommer att spela en viktig roll för att accelerera uppskalningen av Mercedes-Benz elfordons-flotta. Medan MO360-plattformen är utvecklingen av Mercedes-Benz digitala produktionsekosystem som gör det möjligt för team att identifiera potentiella flaskhalsar i leveranskedjan snabbare och möjliggöra en dynamisk prioritering av produktionsresurser mot el- och toppfordon.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

LEDANDE GLOBAL DASSAULT SYSTEMES-DEDICERAD PARTNER. En numera väsentlig del av svenska Dassault Systemes-dedicerade PLM-konsultens, TECHNIA, verksamhet, finns i den centraleuropeiska regionen, alltså Tyskland, Österrike, Schweiz, Slovakien och Polen. Stora delar av denna numera kommersiellt tungviktade region kom in i TECHNIA-sfären 2015 i samband med ägarkoncernen Addnodes köp av Transcat. Sedan dess har bolagets marknadsposition stärkts ytterligare genom flera förvärv, bl a Desys Group 2022.
Bl a av dessa skäl är det intressant att notera förra veckans besked om att nuvarande CEOn för regionen, Rolf Wiedman, efter sex år på posten avgår och istället intar rollen som senior rådgivare. Ny CEO och chef för TECHNIA GmbH blir istället långvägaren inom den svenska PLM-konsulten, Jens Potthof, som från och med oktober 2023 blir ansvarig för verksamheten i bolaget.
- Jag vill uttrycka min tacksamhet över det förtroende som jag fått, säger Potthof i en kommentar, och tillägger: ”Rolf Wiedman har byggt en framgångsrik verksamhet och vi har nu ett fantastiskt team fullt av mycket skickliga digitala tvilling-experter, som jag är glad över att få leda i Euro Central-regionen. Jag ser fram emot att fortsätta vårt nära samarbete med Dassault Systèmes, för att säkerställa att vi förser våra kunder med marknadsledande PLM och ingenjörsmjukvara och tjänster.”
Det är en tuff utmaning hur som helst för Potthof. Till saken hör att TECHNIA GmbH under Wiedmans ledning har nått ansenliga intäktsnivåer, med i trakten av mer än 70 miljoner euro, motsvarande drygt 830 miljoner kronor. Allt baserat på en mix av organisk tillväxt och förvärv. Men potentialen för ytterligare kraftfull tillväxt ser ut att vara god, inte minst relaterat till att integrationen av Desys Group i verksamheten, som ser ut att ha gått bra. Med denna expanderade organisation på plats är bolaget väl positionerat för tillväxt inom ramen för partnerskapet med Dassault och Global Dassault Systemes Partner.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Konceptet med digitala tvillingar börjar få ett ordentligt bett på marknaden. Men det finns fortfarande en del att göra för att vässa området än mer. Framför allt då när det gäller sånt som har med produktinnehållet att göra, som elektronik eller mjukvara. Särskilt det förra, elektronik, med integrerade kretsar (IC) och PCB (Printed Circuit Boards, ”kretskort”) och liknande har varit ett områden där Siemens Digital Industries Software visat ett starkt utvecklingsintresse. Bolaget har många kunder som är elektroniktunga i sina produktupplägg.
Samtidigt utvecklas i dagsläget relaterade områden som AI explosivt. Att detta påverkar elektroniksidan behöver ingen tvivla över. Frågan är nu hur man ska kunna fånga denna snabbt växande bit, som har stor betydelse för nyttan med digitala tvillingar.
Från Siemens sida påpekar man ofta att simulering och analys är en av grundpelarna för kompetenta digitala tvillingar, vilket ytterligare skärper behoven av kapabla lösningar. Forskningssatsningarna inom AI gör också att utvecklingen är extremt snabbt just nu. Pressen ökar därmed på simuleringsbitarna för att via digitala tvillingar, som har försetts med de spetsigaste nya kapabiliteterna, kunna säkra produkters kapacitet, funktionalitet och designvalidering. För att möta detta har Siemens sedan ett par år tillbaka investerat tungt i Xcelerator-portföljen.
Här kommer en av veckans nyheter på området in i handlingen. Siemens Digital Industries Software och CEA-List, ett tekniskt forskningsinstitut fokuserat på smarta digitala system, har nämligen signerat ett samförståndsavtal för forskningssamarbete för att ytterligare utöka och förbättra digital tvillingkapacitet med artificiell intelligens (AI) och utforska större integration av inbyggd programvara på både virtuella och hybrida plattformar.
- Med den kraftiga ökningen av elektronik- och mjukvaruinnehåll i produkter och system finns det ett tydligt behov av simuleringslösningar för flera domäner, multi-fidelity-system för att lindra flera konstruktions- och verifieringsutmaningar säger Jean-Marie Brunet, VP och GM för Hardware Assisted Verification Division, inom Siemens Digital Industries Software. Han tillägger att, ”vi delar en vision med CEA om en ännu mer omfattande digital tvilling och tror att vi kan implementera denna vision genom kraften i Siemens Xcelerator-portföljen eftersom den täcker allt från EDA-mjukvara (Electronic Design Automation) och hårdvaruverktyg till system, sensorer och simuleringsmjukvara för multifysik.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

AUTOMOTIVE/Produktutveckling. Det börjar hända stora saker inom transportindustrin relaterat till klimatproblematiken. Idag meddelar franska Renault Group, Volvo Group, och logistikföretaget inom shipping, CMA CGM Group, att man går samman och bildar ett nytt gemensamt ägt bolag för att möta de växande behoven av koldioxidfri och effektiv logistik med en helt ny generation elektriska skåpbilar.
Det första man tänker på i sammanhanget är den stora elektrifieringsvågen som nu rullar genom världens fordonsbyggare, men också att man börjar tittat på lösningar kring att driva fram tillverkningsprocesser som i största möjliga mån minimerar koldioxidavtrycket. Detta är i sin tur en reflex av att klimatförändringarna påskyndar behovet av elektrifieringsövergång, liksom insikten att framtida CO2-regler för transport av varor och tillgång till städer drastiskt förändrar det logistiska ekosystemet. Elektriska skåpbilar passar som hand i handske i detta.
Klart är vidare att en del aktörer agerar snabbare än andra och när de stora spelarna inom transportfordons-tillverkning, Renault och Volvo - med logistikbolaget CMA CGM som en adderad tredjepart - nu går samman med ändamålet att minska koldioxidavtrycket, blir man pionjärer och leder denna nya marknad med en helt ny generation av fullt elektriska skåpbilar och tillhörande tjänster.
- Vi är glada över att ta ytterligare ett steg i vår resa mot hållbara transportlösningar genom den tänkta etableringen av ett nytt företag, , säger Martin Lundstedt, VD och koncernchef för Volvo Group, och tillägger: ”Volvokoncernen är mån om att fortsätta erbjuda sina kunder komplett trans hamnlösningar som hjälper dem att minska koldioxidutsläppen i sina värdekedjor. Vi ser en växande efterfrågan på rena, effektiva och säkra stadstransporter. Partnerskap och samarbete är nyckeln för att uppnå detta.”
I pressmaterialet konstaterar de tre bolagscheferna - som förutom Martin Lundstedt är Luca de Meo, CEOD för Renault Group och säger Rodolphe Saadé, ordförande och CEO för CMA CGM Group – att bakgrunden är att professionella kunder reda möter en ökande press på kostnaden för användning, behov av säkrare elektrifiering och fullt uppkopplade fordon till sin verksamhet. - År 2030 kommer den europeiska marknaden för elektrifierade skåpbilar att tredubblas, vilket utlovar en enorm möjlighet till ett helt nytt erbjudande för lätta lastbilar, särskilt inriktat på blomstrande e-handels- och uthyrningsföretag, hävdar Luca de Meo.
Vilken väg man väljer när det gäller PLM, automation och de digitala verktyg som behövs för produktframtagningen återstår att se. I dagsläget jobbar Volvo huvudsakligen i PTC-miljö (Creo CAD och Windchill), med inslag (t ex tidigare hyttdesign) av sitt legacy-system från Dassault Systemes (CATIA). Detta medan Renault som franskt bolag huvudsakligen jobbar i Dassaults-miljöer.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.,

PTC-CHEFEN JIM HEPPELMANN KOMMENTERAR. Frågan i rubriken har många i branschen ställt sig sedan det i juli blev klart att det amerikansk automationsföretaget Rockwell Automation sålde av hela sitt 9-procentiga innehav av aktier i PTC (som är noterat på Wall Streets NASDAQ-börs). Bolagens partnerskap vid det överraskande avtalet per 2017 sågs då som en kraftfull lösning för att stärka PTCs kapabiliteter när det gäller PLM-kopplingarna direkt in på verkstadsgolven. Med PTC på PLM-sidan och Rockwell på fabriksautomation skulle de två spelarna vässa sin potential att bilda starka helhetslösningar på produktframtagnings-området. Genom att skapa sömlösa integrationer mellan bolagens portföljer skulle man dels plocka in på det tekniska försprång branschledande PLM- och automationsutvecklaren Siemens Digital Industries hade med sin starka PLM-portfölj Xcelerator och sina lösningar på automationssidan. Men även när det gällde den tredje av ”the BIG THREE”, Dassault Systemes, skulle man också kunna tillskansa sig en klar konkurrensfördel, i det att DS inte har någon fast partner på automationssidan, efter att det tilltänkta partnerskapet med ABB aldrig nådde någon djupare manifestation, utan tycks ha runnit ut i sanden.
Med sommarens besked från Rockwell är alltså en fråga om detta är slutet på partnerskapet med PTC? PLM&ERP News har talat med PTC-chefen, Jim Heppelmann:
- Nej, det är inte frågan om ett avslut på partnerskapet, säger han och förklarar varför: ”När PTC ingick partnerskapet med Rockwell redan 2018 skapade företagen två separata relationer. Den första relationen var en affärsrelation där Rockwell blev återförsäljare av PTC-teknologier. Det andra förhållandet var att Rockwell blev en aktieägare där Rockwell investerade 1 miljard dollar i PTC-aktier i handeln för en ~9% ägarposition i PTC och en plats i styrelsen. Aktieägarförhållandet var parallellt, men distinkt och skilt från affärsrelationen. Det var utformat för att ge Rockwells styrelse insikt i PTC-verksamheten och för att tillåta Rockwell att delta i aktiekursökningen till PTC-aktier som partnerskapet förväntades skapa. Eftersom Rockwell har blivit en viktig PTC-återförsäljare förlängdes affärspartnerskapet 2020 och igen i juni 2023 med flera år till. Sedan i augusti 2023 beslutade Rockwell att avsluta aktieägarrelationen samtidigt som affärsrelationen bibehölls genom att sälja sina återstående PTC-aktier med en attraktiv vinst på ~50 %. Aktieägarrelationen levererade vad Rockwell ville, och under tiden kommer affärsrelationen att fortsätta opåverkad.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

MINSKAT MILJÖAVTRYCK och CIRKULÄR EKONOMI. Få aktörer inom massa- och pappersindustri kan matcha AFRY när det gäller konsulttjänster, ingenjörstjänster och projektgenomförande. Bolaget är i detta rankat som global etta enligt ENR 2022. På detta område har PLM&ERP News t ex rapporterat om AFRYs arbete gällande ett av de mer spännande projekten inom svensk tillverkningsindustri just nu: Metsä Tissues’, som är en del av Metsä Group, investering utvecklingsprojektet Framtidsfabriken i Mariestad. Målsättningen här har handlat om att skapa en anläggning med världsledande miljö- och driftprestanda inom mjukpappersproduktion. Men det finns fler aktuella storprojekt där AFRY varit involverat:
Denna gång den största investeringen inom skogsindustrin i Finland - Metsä Fibres nya bioproduktfabrik – som togs i drift som planerat för bara för knappt 14 dagar sedan. AFRY bidrog till projektet från de tidiga studie- och förprojekteringsfaserna till detaljprojektering och byggfas med multidisciplinära ingenjörs- och projektledningstjänster. Bioproduktfabriken i Kemi kan nu använda en digital plattform med en enda informationsskälla i sin dagliga verksamhet genom att integrera alla operativa data (OT), inklusive t ex underhålls- och produktionsdata, med befintliga tekniska data (ET). Bl a har detta handlat om Balance of Plant (BOP) och digitaliseringstjänster för fabriken med BIM (Building Information Modelling) och PIM (Process Information Modelling).
- Bra ingenjörsarbete är nyckeln när man bygger den här typen av ny och modern bioproduktfabrik. AFRY har varit en viktig partner för oss, och tillsammans med andra huvudpartners har vi lyckats driva projektet enligt tidsplanen och starta bruket som planerat, kommenterar Jari-Pekka Johansson, saken. Han är projektledare för bioproduktbruket på Metsä Fibre.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

DIGITALA TVILLINGAR OCH SIMULERING I HUVUDROLLER. I samband med batteritillverkaren Northvolts nya jättesatsning på en gigafabrik i Kanada, har vi diskuterat mycket kring vad som är en odiskutabel styrka i Siemens Digital Industries PLM- och automationsupplägg – Closed-Loop Manufacturing vilket Northvolt satsat på som baslösning i sitt produktframtagnings-upplägg – ”tillverkning i en sluten cirkel" alltså. Men vad är detta egentligen? Hur ser upplägget ut; vi har tittat på saken i dagens artikel.
Detta med ”closed-loop manufacturing” (CLM) kan låta superspetsigt och komplext, och är det på sitt sätt också. Men å andra sidan är tankegångarna redan omsatta i reala lösningar i Siemensvärlden. Poängen är att skapa hanterbarhet och med, så långt det är möjligt, en enkelhet på ytan, men komplex kapacitet på djupet, där det mesta är styrt av automatiserade, sammankopplade - ofta molnbaserade - systemlösningar och där AI (Artificiell Intelligens) spelar en huvudroll. Den allmäna definitionen av begreppet lyder så här: "CLM gör det möjligt för företag att synkronisera och optimera produktionen över produktdesign, produktionsplanering, tillverkningsutförande, automatisering och återmatad intelligens från konsumentanvändning i fält."
Ett av huvudsyftena i detta är att få ihop IT och OT – det senare handlar om Operativ Teknik där data och drift från och av maskinerna på verkstadsgolvet hanteras. Receptet här är integration på ett sätt som kombinerar de virtuella och fysiska världarna, fram och tillbaka i sammanhållna loopar: konstruera, simulera, optimera, gå till tillverkning, simulera igen, optimera igen, och tillverka felfritt. Detta är tanken i Siemens CLM-upplägg. Men hur går det hela egentligen till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.

SIEMENS CLOSED-LOOP MANUFACTURING-KONCEPT och REVOLT. Så kom då igår bekräftelsen på ryktena om att Northvolt ska bygga en gigafabrik för batteritillverkning i Nordamerika. I en satsning värd drygt 55 miljarder kronor - varav ett substantiellt statstöd och investeringar från det lokala provinsstyret (22 miljarder) är delar av finansieringen - drar Northvoltchefen, Peter Carlsson, och CEOn för Nordamerika-rörelsen, Paolo Cerruti, igång bygget som blir förlagt till Montreal-regionen i Quebec, Kanada.
Den nya gigafabriken, Northvolt SIX, kommer liksom en av sina föregångare, anläggningen i svenska Skellefteå, Northvolt ONE, att årligen producera 60 GWh. Detta är tillräckligt med batterikraft för en miljon elbilar.
Bygget av projektet ska påbörjas nu på hösten 2023 och de första batterierna väntas tas ut ur produktionslinjerna 2026. Snabba ryck alltså jämfört med de första anläggningarna Northvolt byggt, men en numera bred erfarenhet och smarta upplägg av fabriksdesignen gör att det hela idag kan gå snabbare. Intressant i sammanhanget är att Siemens Digital Industries haft en betydande roll i den svenska batteriutvecklarens totalupplägg – både avseende automationsbitarna och digital stöd för batteridesignen – detta med sitt konceptuella Closed-Loop Manufacturing koncept och mjukvarorna i Xcelerator-portföljen.
Allmänt när det gäller PLM- och automationsbitarna har Northvolt hittills lutat sig tungt mot Siemens, som har integrerade och batterispecifika, beprövade lösningar för både produktutvecklingsområdet och produktionen. Ett projekt av Northvolt SIX’ magnitud kräver också en hel del i PLM- och automationsarsenalen. Tidigare kalkyler indikerar på att mer än tusen Teamcenter-licenser – en digital ryggrad och kollaborativ databas - och ett hundratal NX CAD-platser behövs. Dessutom krävs ett antal speciallicenser för saker som batterisimulering, flödessimulering av produktions-batcher och ett större antal MOM- (Manufacturing Operation Management) och MES-licenser, som bl a kopplar PLM till produktionssidan. För MES är ett par hundra licenser för en anläggning i gigafabriksstorlek en rimlig uppskattning.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

SIEMENS och GKN AEROSPACE PRISADES. Vilka utmaningar har industrin när de ställer om till en mer hållbar produktion? Området är förstås superhett och har tagit stor plats inte bara i industrin utan också på de akademiska agendorna. På Högskolan Väst var saken i fokus under den nyligen genomförrda Primusdagen: Industriaktörer och forskare möttes för att diskutera vägval och strategier för att lyckas i skiftet till ny teknik och nya kompetensbehov.
Nya material, nya drivmedel, nya teknologier, nya tillverkningsmetoder … Industrins omställning till en mer hållbar produktion går snabbt och innebär stora förändringar för många. Under Primusdagen berättade representanter från några av Sveriges stora industriföretag om sina utmaningar och vägval.
– Att vara nyfiken på att lära nytt – det är den viktigaste egenskapen hos våra framtida medarbetare, betonade kompetensstrategen Beatrice Svedberg från Scania Group i sin presentation om hur företaget möter framtidens kompetensbehov.
Helena Söderberg, miljöchef på Volvo Group Trucks fabrik i Tuve, beskrev hur företaget arbetar med hållbarhet i rullande produktion. Hur de får alla 3000 anställda att sträva mot samma mål och hur många små insatser gett stora resultat.
En av dagens höjdpunkter var utdelningen av Primuspriset. Det delades i år ut till företagen och forskarna bakom projektet ”Artificial and Human Intelligence through learning (AHIL)”. Hela forskarteamet och representanter från Siemens och GKN Aerospace tog emot priset.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Smarta eller mjukvarudefinierade fabriker, kommer med stor säkerhet att spela en avgörande roll för att öka tillverkares innovationstakt. En rapport från McKinsey visar att ”smart tillverkning har potential att skapa ett värde på upp till 3,7 miljarder dollar till år 2025, vilket driver tillväxt, innovation och konkurrenskraft över sektorer." Genom att riva ner murarna mellan IT och OT kan tillverkare anamma samarbeten med ny funktionalitet och dessutom proaktivt stärka och påskynda verksamheten, menar konsulten och pekar på flexibiliteten och intelligensen i nya lösningar kapabla att skala upp baserat på efterfrågan.
En sådan plattform skulle Red Hats och Intels i dagarna lanserade industriella edge-lösning kunna vara. Red Hat är en ledande leverantör av lösningar med öppen källkod och har i samarbete med Intel designat en sådan plattform. Tanken bakom lanseringen är att tillhandahålla, ”ett modernt tillvägagångssätt för att bygga och hantera industriella styrsystem.” Till saken hör också att branschledare som ABB, Schneider Electric och Codesys redan arbetar med upplägg för att kunna implementera den nya industriella edge-plattformen.
Saken är dock komplex och kräver en förändrad approach jämfört hur man ofta arbetar idag. Men genom att förändra hur tillverkningsföretag arbetar, skalar och innoverar kommer plattformen att göra det möjligt för leverantörer av industriella kontrollsystem (ICS), systemintegratörer (SIer) och tillverkare att automatisera flera industriella automationsuppgifter. Företrädesvis gäller detta sånt som tidigare krävt manuell hantering.
- I flera år har Intel och Red Hat arbetat tillsammans för att transformera och stödja en rad olika industrier. Genom att sammanföra Red Hats expertis inom leverans av cloud-to-edge-applikationsplattformar och Intels styrka kring edge-to-cloud-plattformar, inklusive industriell hårdvara och mjukvara, kommer det att kunna levereras mjukvarudefinierade möjligheter och transformation för att möta de motståndskraftiga, flexibla och pålitliga kraven i dagens tillverkning, summerar Christine Boles, VP för nätverks- och edge-gruppen i Intel, och dessutom GM för bolagets industrilösningar.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.