Till bakgrunden hör att fordonstillverkarna ställs inför ambitiösa mål för att mildra effekterna från klimatförändringarna tillsammans med stora regionala variationer i regler och konsumentattityder. De svarar i sin tur bl a med att utveckla plattformar och produktionsanläggningar som rymmer en komplex mix av drivsystem – från bensin och diesel till hybrid och batteridrivet, liksom nya tekniker som vätgasdrift.
EN NY NIVÅ AV KOMPLEXITET
Alla dessa varianter ger en ny nivå av komplexitet som sträcker sig mycket längre än bara till fabriken och den globala logistik- och försörjningskedjan. Med konventionella ICE-drivsystem, som inte har mycket gemensamt med sina elbilsefterträdare, kan den stora mängden av olika komponenter och processer som måste skötas snabbt bli ohanterbar. Dessutom innebär hastigheten med vilken marknadsförhållanden, myndighetsincitament, lagstiftning och även underliggande teknik förändras att tillverkarna måste sträva efter att skapa ännu större flexibilitet i sina produktionsanläggningar om de ska kunna svara upp mot denna osäkerhet.
Den ABB Robotics-sponsrade rapporten, som släpptes idag menar att tillverkare i allt högre grad måste vända sig till digitalisering och automation för att kunna leverera den flexibilitet som krävs för att hantera alla dessa varianter.
– Genom att riva upp gamla och långa produktionslinjer och driftsätta dedikerade modulära celler får tillverkarna möjlighet att modifiera eller till och med byta ut enskilda celler utan att drabbas av dyra produktionsstörningar, säger Joerg Reger, chef för ABBs Robotics fordonsverksamhet. Han fortsätter:
– Dessa förlustlösa produktionsförändringar innebär att OEM-företag kan börja i liten skala och sedan bygga ut viktiga delar av monteringsprocessen genom att lägga till eller omfördela celler allt eftersom efterfrågan förändras. Genom att bygga in flexibilitet i processen skapar vi sätt att inte bara hantera den ökande komplexiteten utan också att omvandla den till nya möjligheter.
MER AUTONOM LOGISTIK BYGGT PÅ DIGITALA TVILLINGAR
En av de viktigaste teknikerna för att stötta denna flexibilitet är att gå över till mer autonom logistik och materialhantering på anläggningar, menar man i rapporten. Detta i och med att OEM-företag i allt högre grad förlitar sig på autonoma mobila robotar (AMR) för att flytta material på ett flexibelt sätt.
Genom att skapa en digital tvilling av anläggningen kan förändringar granskas och optimeras i förväg och när designen av en cell har optimerats i den virtuella världen kan den snabbt rullas ut som en helt validerad enhet var som helst i världen. Med cellulär tillverkning kan robotar också omfördelas eller flyttas till områden med hög efterfrågan med hjälp av en ”lift-and-shift-process”, vilken innebär att en resurs kan få utökad livslängd utöver det ursprungliga ändamålet.
NÄRMARE SAMARBETE MELLAN OEMs OCH AUTOMATIONSPARTNERS
Avgörande för att dessa strategier ska lyckas är behovet av närmare samarbete mellan tillverkare och automationspartners. Rapporten beskriver att utmaningen för många OEM-företag och primära underleverantörer är att deras kunnande ofta är koncentrerat kring vissa produkttekniker och tillverkningsprocesser. Det bästa sättet att ta fram lösningar snabbt är därför att arbeta tillsammans med en lämplig extern partner. Genom att kombinera processkompetensen hos leverantören med automationsexpertisen hos ett externt företag kan man samskapa automationslösningar där produkterna inte bara är ”konstruerade för tillverkning” utan ”konstruerade för automation”.
Det kan leda till att automatiseringen tränger längre in i produktionsprocessen. Detta finns det belägg för med en ökad robotanvändning inom finputsning och montering samt nya tekniker, som ABBs PixelPaint, som medför att behovet av arbetsintensiva processer som sänker produktionshastigheten försvinner.
Som rapporten säger handlar flexibel automation inte bara om att köpa in robotar. Här krävs ett helt nytt synsätt för hur man kan maximera effektiviteten i tillverkningen i en osäker och snabbt föränderlig miljö.
