Automation

ABB meddelade idag att man fått en order på sitt Manufacturing Operations Management-system (MOM4Metals) till kallvalsverket vid indiska stålgigantens, ArcelorMittal, franska fabrik i Contrisson. Den franska rörelsen är ledande inom området stålplåtsbeklädnader till alla typer av byggnader och tanken är att ABBs lösningar ska bidra till att ge stöd till innovativa lösningar baserade på kolfritt och hållbart stål. Med den svensk-schweiziska verkstadsjättens teknologi ska stålproducenten, ”ta produktiviteten till en ny nivå, förbättra kvalitet och prestanda,” skriver ABB i en pressrelease.
ABBs MOM4Metals-produkt inom Ability-famlijen och är baserad på exakt dataanalys och har kapacitet att förbättra informationsdelning, produktionsplanering, utförande, rapportering, tillgångsövervakning och optimering av driftprestanda. Den är designad för och används i olika metallproduktionsprocesser från valsverk till processlinjer och ger tydliga fördelar jämfört med generiska industriagnostiska MES-plattformar, hävdar Frederik Esterhuizen, Global Business Line Manager för metaller på ABB.
- Genom diskussioner med kunden har vi kunnat utnyttja vår djupa metallexpertis för att förfina ABB-lösningen för att möta deras behov. ABB:s lösningar gör det möjligt för kallvalsverk att förbättra och bibehålla prestanda och uppfylla kvalitetskrav vad gäller tjocklekstoleranser, planhet och ytegenskaper via exakt processtyrning och hantering av utrustningens livscykel, säger han.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

”Siemens Digital Industries MES-lösning närmast en blåkopia på de viktiga teknologitrenderna,” skriver PLM&ERP News’ Verdi Ogewell i en kommentar till Gartners ”Magic Quadrant for MES”, (April 20223). MES-lösningarna (Manufacturing Execution Systems) är i högsta grad av grundläggande betydelse i ett framgångsrikt tillverkningsupplägg. Men dessa system står långt ifrån ensamma i detta, framför allt är kopplingarna till PLM och produktutvecklingssidan något som växer starkt i skenet av digitaliseringens och AI-lösningarnas allt större genomslag inom produktframtagningen som helhet.
Så, vad händer i MES-världen och hur står sig de mest välkända PLM-leverantörerna gentemot de teknologiska trenderna? Hur ser det ut när det gäller de alltmer tydliga kraven på starka sömlösa kopplingar mellan PLM på produktutvecklingssidan och MES-bitarna inom tillverkningen?
Det finns flera intressanta svar på dessa frågor, men några av de mest spännande aspekterna på utvecklingen står analytikern Gartner för. Teknologiska förändringar står bakom vad analytikern menar är fråga om fundamentala förändringar som utmanar dessa tillverkningsrelaterade områdens status. Något som fått till följd att MES-marknaden är "i ett tillstånd av disruptiv förändring eftersom den befintliga leverantörsgemenskapen vänder sig till nyare teknologier för att hålla jämna steg med startups."
Det här är utmaningar som tvingar aktörerna att stå på tå, men vilka är dessa utmanande trender? Vi har tittat på saken i ett perspektiv av hur de tre dominerande PLM-utvecklarna, Siemens Digital Industries, Dassault Systemes och PTC/Rockwell, enligt Gartner, hanterar MES och för alla del också MOM-bitarna (Manufacturing Operations Management). PLM&ERP News chefredaktör, Verdi Ogewell, kommer att täcka i dessa tre PLM-spelares MES/MOM-lösningar byggt på analytikern Gartners senaste ”Magical Quadrant for MES” i denna och två kommande artiklar. Av dessa är den första nu publicerad på vår amerikanska samarbetssajt, ENGINEERING.com. Klicka på rubriken nedan, under texten, för att länkas till och läsa hela artikeln: ”Siemens Strongest in MES Among the Big Three PLM Developers says Gartner”.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News och länkas till artikeln på ENGINEERING.com.

Kan man göra autonoma mobila robotar, AMR, verkligt autonoma och få dem att att fatta egna dynamisk beslut? Ni vet sådana där ”vagnar” som ”kilar” runt i fabriker och på lager för att bl a leverera insatsprodukter till olika ställen i produktionen? Idag kommer ABB med ett positivt svar på frågan. Artificiell Intelligens, AI, omvandlar i exponentiellt ökande tempo stora delar av produktionsutvecklingssidan och ABB berättar nu att bolagets Robotics-division har vässat sina autonoma mobila robotar genom tillägg av Visual SLAM-teknik (Visual Simultaneous Localization and Mapping). Resultatet är att AMR-systemen kan fatta intelligenta navigeringsbeslut, baserat på omgivningen.
Med AI-baserad 3D-vision för att utföra plats- och mappningsfunktioner hävdar ABB att deras AMR-system med Visual SLAM gör produktionen snabbare, mer flexibel, effektiv och motståndskraftig, samtidigt som den tar sig an monotona, smutsiga och farliga uppgifter så att människor kan fokusera på mer motiverande arbete.
Tekniskt fungerar det så att Visual SLAM kombinerar AI- och 3D-visionstekniker för att garantera överlägsen prestanda jämfört med andra styrtekniker för AMR-system. Och som sagt, fördelarna är betydande jämfört med andra former av navigering, till exempel magnettejp, QR-koder och traditionell 2D SLAM, som kräver ytterligare infrastruktur för att fungera.
- AMR-system med Visual SLAM förbättrar avsevärt företagens verksamhet och gör dem snabbare, effektivare och mer flexibla samtidigt som personal frigörs till mer motiverande arbetsuppgifter, säger Marc Segura, chef för divisionen ABB Robotics. Han tillägger att, ”de nya AMR-systemen ger mer autonomi och intelligens och fungerar på ett säkert sätt i dynamiska miljöer tillsammans med människor. Visual SLAM-tekniken ger en ny nivå av intelligens för AMR-system som omvandlar robottillämpningar, från produktion och distribution till hälsovård.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Vi ska i dagens artikel på tillverkningssidan titta på en intressant nyhet från Hexagons Manufacturing Intelligence-division. Det handlar om divisionens nya automatiserade robotinspektions-cell PRESTO, som man hävdar, ”gör det möjligt för tillverkare att minska kvalitetsinspektions-tider, öka effektiviteten och effektivisera arbetsflöden.”
Bakgrunden är att dagens tillverkare står inför enorma utmaningar när hela branscher förändras. Biltillverkare står till exempel inför sin största omställning på ett sekel. För att behålla eller vässa sin konkurrenskraft måste ny teknik integreras, flexibiliteten öka och effektiviteten att leverera nästa generation av smarta, uppkopplade elfordon, måste upp på nya nivåer.
Kvalitetsinspektioner och mätkapacitet är en aspekt på detta. Vi talar om ett område inom tillverkningen där det finns en del att göra på många ställen. I en perfekt värld kan de processer som detta kräver automatiseras, samtidigt som kvalitetskontrollen förbättras och där tiden till marknaden i slutänden kortas.
Men systemen för inspektionsprocesser är idag är ofta komplexa, dyra och kräver en robotexpert för att driva dem – något som är särskilt svårt i en tid då sektorn står inför brist på kompetens och arbetskraft. Med robotinspektions-cellen PRESTO, menar Nicolas Lachaud-Bandres, direktör för automatiserade lösningar inom Hexagon, kan dessa processer automatiseras och cyklerna för kvalitetsinspektioner i det närmaste halveras.
Lösningen bygger på Hexagons mjukvara HxGN Robotic Automation, aktuell inom framför allt fordonssektorn för att integrera Hexagons toppmoderna 3D-skanning och absoluta positionerings-teknologier och mjukvara i en enda nyckelfärdig uppsättning.
”Tillverkare har inte råd att göra om verktygen till en hel produktionslinje för att anpassa den till att bygga elektriska fordon (EV) istället för förbränningsmotorer (ICEs) eller ställa in inkommande inspektion av en bildörr från en leverantör,” hävdar Hexagon och konkluderar att kvalitetsinspektionen anpassas för en dynamisk, oförutsägbar tid, och möjliggör framtiden för mindre serieproduktion av större volymer.
Bolaget får också beröm av välrenommerade analytikern Frost & Sullivans industrichef, Ram Ravi. Vad är det som imponerar på Ravi?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Idag annonserar de två jättarna inom produktframtagning och produktlivscykel- och servicehantering, Siemens och IBM, ett samarbete som kan skaka om marknaden ordentligt. De två företagen ska ta fram en ny kombinerad mjukvarulösning för systemteknik och tillgångsförvaltning för att stödja spårbarhet och hållbar produktutveckling; en lösning som kopplar samman en rad domäner: Mekanik, elektronik, el och mjukvaru-teknik. Syftet med detta jättegrepp är att skapa en kombinerad mjukvarulösning som integrerar respektive bolags erbjudanden för systemutveckling, servicelivscykel- och tillgångshantering.
Man kan lugnt säga att dagens utveckling kring miljö och hållbarhet påverkat näringslivet ordentligt. Hållbar produktutveckling och drift är idag hetare än någonsin och till skillnad mot många tidigare rörelser mot detta håll har både stora och små bolag, merparten av världens politiker och människor i allmänhet tagit till sig hotbilderna om vad som kan hända om man inte agerar nu. Ökat konkurrenstryck, ”trånga” arbetsmarknader med växande kompetensbehov och ökande miljö- och klimatmål kräver helt enkelt att organisationer utvecklar mer holistiska synsätt och förvaltningar som kan relatera till dessa trender. Det kan kort sagt vara en överlevnadsfråga och det gäller att se till helheten, som sträcker sig över produkternas och tillgångarnas livscyklar.
Detta är något som alla måste förhålla sig till och det ställer nya krav på det IT-, PLM-, EAM- eller ERP-stöd som supporterar verksamheter över tid.
Med de här bitarna framför ögonen har Siemens och IBM valt att tillsammans titta på lösningar. Det ska inom parentes sägas att Siemens även tidigare varit beredda att skapa oheliga allianser för att klara ambitiöst satt mål – minns bara avtalet med affärssystem-giganten SAP, för ett par år sedan.
Som framgår av detta är det inga småsaker vi talar om. Den nya kombinerade SysML v1-standardbaserade sviten av integrerad ingenjörsprogramvara ska stödja spårbarhet och hållbar produktframtagning, servicehantering och liknande med hjälp av en digital tråd. Denna tråd är tänkt att länka samman mekanik, elektronik, elektroteknik och mjukvarudesign och -implementering. Den är avsedd att spänna över produktens livscykel, från tidig design och tillverkning till drift, underhåll, uppdatering och hantering av livslängden.
Men hur är det mer konkret tänkt att lösa dessa ambitiösa målsättningar? Klart är att en kombination av de båda företagens lösningar har potential att ruska om mjukvaruvärlden ordentligt. Siemens som är världsledande på PLM och Automation; IBM som är en ledande leverantör av globala hybridmoln och AI, och konsultexpertis. Båda bolagen dessutom med kunder i närmare 175-185 länder globalt.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Att AI, Artificiell intelligens, i ökande omfattning blivit allt mer kapabelt ifråga om stöd för mer rationell produktframtagning har blivit allt tydligare, inte minst sett till de generativa designaspekterna. Definitionen av generativ design är att det handlar om en iterativ designprocess där mjukvaran s a s skapar designen med hjälp av parametrar som designen matat in, begränsningar, avsedda utdata, krav, material och tillverkningsmetoder, såsom 3d-printing, o s v. Ett förväntat resultat kan vara att man får fram innovativa strukturer som är perfekt optimerade efter designerns krav. Att detta förändrar arbetsmetodiken behöver ingen tvivla över. Det är t o m så att initierade bedömare idag talar om att integrationen av AI på djupet kommer att förändra vårt sätt att arbeta. Gott så, men hur långt har man kommit?
Det varierar förstås, men en för PLM-området mycket intressant aspekt på detta är det samarbete som Siemens och Microsoft dragit igång kring utnyttjandet av kraften hos generativ artificiell intelligens (AI) för att hjälpa industriföretag att tvärfunktionellt driva innovation och effektivitet över produkternas design, ingenjörskonst, tillverkning och driftlivscykel. Man har, för att förbättra denna typ av tvärfunktionellt samarbete, integrerat Siemens PLM-mjukvara Teamcenter med Microsofts samarbetsplattform Teams, språkmodellerna i Azure OpenAI Service och andra Azure AI-funktioner.
På Hannover Messe, som startar idag och körs denna vecka ut (17 till 21 april), kommer de två teknikledarna att visa hur generativ AI kan förbättra fabriksautomation och drift genom AI-driven mjukvaruutveckling, problemrapportering och visuell kvalitetsinspektion. - Integrationen av AI i tekniska plattformar kommer på djupet att förändra hur vi arbetar och hur alla företag fungerar, säger Scott Guthrie, VP för Cloud + AI på Microsoft. Han fortsätter: "Med Siemens ger vi kraften i AI till fler industriella organisationer, vilket gör det möjligt för dem att förenkla arbetsflöden, övervinna silos och samarbeta på mer inkluderande sätt för att påskynda kundcentrerad innovation."
Siemens CEO för Digital Industries-bitarna, Cedrik Neike, håller med:
- Kraftfull, avancerad artificiell intelligens växer fram som en av de viktigaste teknologierna för digital transformation, säger han.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

SIEMENS TECNOMATIX IN A LEADING ROLE. How can you quickly and dramatically reduce electricity consumption within heavy industrial manufacturing?
In today's article, I will look at a case published by Siemens Digital Industries, where a major engine manufacturing unit within BMW managed to save three million kilowatt hours per year on one of its production lines. The secret: PLM and digital factory simulation.
The issue of energy savings is extremely topical. First, consumers and regulators are demanding greener products every year. Second, electricity prices in Europe are skyrocketing as a result of Russia's war of aggression against Ukraine. Finally, there are the effects of climate change and the world’s goals to radically lower energy consumption and reduce CO2 emissions. Electricity-intensive industries, such as automotive manufacturing, have been particularly affected by all of these factors—with a vision of the industry going net-zero by 2040, according to COP26.
Overall, there are two ways to achieve zero-emissions: reduce/offset the contributions from the transport sector and reduce/offset the emissions from manufacturing itself—preferably to the point of neutral climate and environmental impact. The question is how to move forward?
Don't miss this hot article that describes how BMW's engineers went about using Siemens Tecnomatix Plant Simulation to achieve these remarkably large energy savings in just one production line. Click on the link below this intro to read my full article on ENGINEERING.com.

En av de branscher som alltid stuckit som proaktiva med tidigt upptag av nya teknologikoncept är aerospace- och defense-området (flyg och försvar). En intressant aspekt på detta handlar om hur man använder och utvecklar digitala tvillingar och trådar.
Klart är att detta industrisegment allmänt tagit till sig löftet som kommer med digitala tvilling- och tråd-koncept. Till skillnad från många industrisegment som bara implementerat mindre och då oftast isolerade testförsök, använder flygindustrin tekniken numera betydligt mer, från design och tillverkning till drift och underhåll. Men det finns en hel del mer att hämta, enligt en studie som gjorts av PLM-analytikern CIMdata.
Analytikerns James Roche har i ett par bloggposter tittat närmare på det industriella perspektivet gällande framför allt den digitala tråden. Roche är CIMdatas expert på PLM-praktik inom Aerospace & Defense-segmentet och en välkänd profil inom detta. Vidare är han också medlem i CIMdatas Aerospace & Defense PLM Action Group (AD PAG)-initiativ. Denna grupp, som i ett PLM-perspektiv har som målsättning att påverka utvecklingen inom IT-stödet för flygindustrin, består bl a av storheter som Airbus, Boeing, GE Aerospace, Gulfstream, Pratt & Whitney, Rolls-Royce och Safran.
I den undersökning som CIMdata gjort, med en rad intervjuer av representanter från lösningsleverantörer, nyckelkunder till dessa och AD PAG-medlemmar, framkommer en hel intressant. Totalt mottogs 90 fullständiga och validerade enkätsvar, som också har analyserats. ”Undersökningen var öppen för alla branscher, men den var inriktad på och främjades mest inom flyg- och försvarsindustrin, och nästan 60 % av svaren kom från den branschen,” skriver Roche i en bloggpost.
Två av de mest intressanta konklusionerna från svaren var att, ”digitala tråd-investeringar inom ekosystemet för industriella användare är redo för snabb tillväxt.” Samtidigt var dock ”den konceptuella förståelsen av digital tråd inom industrin mycket omogen”.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Hexagon meddelar idag att man ingått ett partnerskap med Scada Systems. Samarbetet med Scada Systems cirkulerar kring de senares EDS-programsvit (Elecdes Design Suite) och innebär att Hexagon nu kan helt integrera elkonstruktion i sina lösningar och erbjuda en mer automatiserad och effektiv konstruktionsprocess.
Det finns flera goda skäl till att dagens annonserade samarbete är intressant. Oavsett om det handlar om design inom energibranschen eller att designa nya industrianläggningar, hantera infrastruktur eller utrustning, så är elprojektering ett område som blir allt viktigare och mer komplext. Därför letar konstruktörer och ingenjörer oftare efter mer kompletta och integrerade konstruktionslösningar som integrerar elektricitet och instrumentering med strukturer, rörläggning och annan utrustning. Integrationen sparar tid och ökar kvaliteten med färre fel och lägre redundans och det underlättar även en automatisering av konstruktionsprocessen.
- Det är med stor glädje vi utökar vårt samarbete med Scada Systems”, förklarar Peter van der Weijde, VP med ansvar för försäljning på Hexagons division Asset Lifecycle Intelligence, och fortsätter: “Med vår gemensamma produktportfölj kan vi erbjuda en komplett konstruktions- och tekniklösning för alla projekt med behov inom el- och instrumentering och ge alla våra kunder bättre möjligheter att automatisera.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Ny global forskning som gjorts på uppdrag av ABB Robotics och branschtidskriften Automotive Manufacturing Solutions visar att mer än hälften (59 procent) av respondenterna anser att omställningen till produktion av rena elfordon inte kan uppnås inom nuvarande föreskrivna tidsramar. Respondenterna i undersökningen lyfter fram utmaningar vad gäller anpassning till en ny försörjningskedja för batterier, oro över de stora kapitalinvesteringar som krävs, brist på råvaror, lämplig infrastruktur och brist på elnätskapacitet. ABBs undersökning innefattar närmare 600 globala branschexperter, från fordonstillverkare till alla nivåer inom ledning, konstruktion och andra specialister runt om i fordonsindustrin.
Även om 28 procent uttrycker åsikten att tidsfristerna är uppnåbara menar man också att där finns betydande utmaningar, medan 18 procent menar att nuvarande mål aldrig kommer att uppnås. Endast 11 procent anser att alla regionala mål för elfordonsanammandet per 2030–2040 är realistiska.
- Fordonsindustrin är mycket väl medveten om de påfrestning som föreslagna regionala tidtabeller innebär för att nå full elfordonsproduktion, säger Joerg Reger, chef för ABB Robotics Automotive Business Line, och tillägger: ”Automation är avgörande för att få produktionen mer motståndskraftig, effektivare och möjlig att uppnå snabbare, vilket är orsaken till att vi ser en stor efterfrågan på våra robotar som är specialiserade på montering av drivsystem till elfordon. Lösningarna minskar avsevärt byggtiderna, förbättrar flexibiliteten, förenklar tillverkningsprocesserna ytterligare och driver i slutänden ned produktionskostnaderna.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.