From Blueprint to Real-World Performance: Siemens and IFS Forge an Executable Digital Twin
A new strategic collaboration between Siemens and enterprise software developer IFS was one of the highlights of the European 2026 edition of Siemens Realize LIVE. This partnership is not entirely new; late last year, the companies announced a joint initiative to build autonomous, intelligent energy grids using IFS.ai and Siemens grid software.
Now, however, the partners have taken their collaboration a step further. On stage at the RAI Amsterdam, Siemens PLM chief Tony Hemmelgarn and IFS boss Mark Moffat detailed an agreement to link Siemens' expertise in industrial AI, automation, and PLM with IFS's strengths in business-centric AI, maintenance, and field service.
The goal is to create an unbroken digital thread from design to actual operational outcomes for manufacturers. As Hemmelgarn noted: "Industrial AI only delivers value when it is grounded in both engineering intent and real-world performance. Together with IFS, we are integrating these domains by connecting design, manufacturing, and asset lifecycle data into a secure, contextualized data fabric. By converging our combined strengths in industrial AI, we will together create a truly powerful, executable digital twin."
IFS’ Moffat naturally agreed: "Exactly, this is where we close the loop. Manufacturers need their factory floors to 'behave' exactly as designed. The partnership with Siemens brings together two players who each own a vital piece of the puzzle. Agentic AI is the critical frontline, and industry leaders need solutions with closed models and data, alongside a rich set of context that will not hallucinate during active operations," he added, asserting that "by closing the loop between design and reality, we can generate real, measurable performance gains."
Ultimately, these solutions bridge technical intelligence with operational reality. This shift highlights both companies' commitment to ecosystem openness. In the complex world of modern product development, no single vendor can manage everything alone. Manufacturing environments are often deeply disparate; integrating solutions from various providers requires seamless interfaces for cross-communication.
This integration addresses one of the greatest challenges in today's factories: design and engineering data rarely speak the same language as systems on the factory floor.
Historically, this communication gap has led to unplanned downtime, siloed production data, and missed opportunities for real-time optimization. Can Siemens and IFS close this loop?
Click on the headline to the full story on PLM&ERP News.
Now, however, the partners have taken their collaboration a step further. On stage at the RAI Amsterdam, Siemens PLM chief Tony Hemmelgarn and IFS boss Mark Moffat detailed an agreement to link Siemens' expertise in industrial AI, automation, and PLM with IFS's strengths in business-centric AI, maintenance, and field service.
The goal is to create an unbroken digital thread from design to actual operational outcomes for manufacturers. As Hemmelgarn noted: "Industrial AI only delivers value when it is grounded in both engineering intent and real-world performance. Together with IFS, we are integrating these domains by connecting design, manufacturing, and asset lifecycle data into a secure, contextualized data fabric. By converging our combined strengths in industrial AI, we will together create a truly powerful, executable digital twin."
IFS’ Moffat naturally agreed: "Exactly, this is where we close the loop. Manufacturers need their factory floors to 'behave' exactly as designed. The partnership with Siemens brings together two players who each own a vital piece of the puzzle. Agentic AI is the critical frontline, and industry leaders need solutions with closed models and data, alongside a rich set of context that will not hallucinate during active operations," he added, asserting that "by closing the loop between design and reality, we can generate real, measurable performance gains."
Ultimately, these solutions bridge technical intelligence with operational reality. This shift highlights both companies' commitment to ecosystem openness. In the complex world of modern product development, no single vendor can manage everything alone. Manufacturing environments are often deeply disparate; integrating solutions from various providers requires seamless interfaces for cross-communication.
This integration addresses one of the greatest challenges in today's factories: design and engineering data rarely speak the same language as systems on the factory floor.
Historically, this communication gap has led to unplanned downtime, siloed production data, and missed opportunities for real-time optimization. Can Siemens and IFS close this loop?
Click on the headline to the full story on PLM&ERP News.
En obruten digital kedja: Siemens och IFS tar industriell AI hela vägen från design...
Ett nytt strategiskt samarbete mellan Siemens och affärssystemutvecklaren IFS var en av topparna i nyhetsflödet från den europeiska 2026-upplagan av Siemens Realize LIVE. Samarbete mellan partnerna är i och för sig inte nytt: Redan i slutet av förra året tillkännagavs ett strategiskt partnerskap för att i energisektorn skapa lösningar för hur man använder IFS.ai och Siemens nätmjukvara för att bygga autonoma och intelligenta energinät.
Men nu har parterna tagit detta vidare till ett nytt intressant avtal där det som Siemens PLM-bas, Tony Hemmelgarn, och IFS-chefen Mark Moffat diskuterade på scenen i Amsterdam, handlade om att koppla ihop Siemens expertis inom industriell AI, automation och PLM med IFS styrkor inom verksamhetsnära AI, underhåll och fältservice. Syftet är att skapa en obruten digital kedja från design till faktiskt driftresultat för tillverkare.
De båda ledarna pekade på viktiga vinster som kan göras när två industriella AI-ledare kopplar ihop design, produktion och tillgångsprestanda i en kontinuerlig loop - från teknisk avsikt till operativt resultat.
Det var som Hemmelgarn sa: "Industriell AI levererar bara värde när den är grundad i både teknisk intention och verklig prestanda. Tillsammans med IFS sammanför vi dessa domäner genom att koppla ihop design-, tillverknings- och tillgångslivscykel-data i en säker, kontextualiserad datastruktur. Genom att konvergera våra kombinerade styrkor inom industriell AI kommer vi tillsammans att skapa en riktigt vass körbar digital tvilling."
IFS-chefen, Mark Moffat höll förstås med: ”Precis, i detta sluter vi loopen. Tillverkare behöver att deras fabriksgolv ’beter sig’ som det är utformat. Partnerskapet med Siemens sammanför två spelare som vart och ett äger en viktig pusselbit. Agentisk AI är den kritiska frontlinjen, och industriledare behöver lösningar med slutna modeller och data, och en rik uppsättning kontexter som inte kommer att hallucinera i aktiv verksamhet”, tillade han och hävdade att man, "genom att sluta loopen mellan design och verklighet, kan skapa reala, mätbara prestandavinster.”
Lösningar som kopplar ihop teknisk intelligens med operativ verklighet alltså. På flera sätt är detta signifikativt för båda företagens kulturella hållning till öppenhet. Ingen klarar allt själv i den komplexa produktframtagnings-värld som nu växer fram. Miljöerna i tillverkningsbranschen är disparata och ska man få ihop lösningar från en mängd olika aktörer gäller det att ha gränssnitt som tillåter effektiv tvärkommunikation. Häri ligger en av de största utmaningarna i dagens fabriker: design- och ingenjörsdata sällan talar samma språk som systemen på fabriksgolvet. Detta leder ofta till oplanerade stillestånd, isolerad produktionsdata och brutna underhållsscheman. Hur kan Siemens och IFS sluta denna loop?
Klicka på rubriken för tt läsa mer på PLM&ERP News.
Men nu har parterna tagit detta vidare till ett nytt intressant avtal där det som Siemens PLM-bas, Tony Hemmelgarn, och IFS-chefen Mark Moffat diskuterade på scenen i Amsterdam, handlade om att koppla ihop Siemens expertis inom industriell AI, automation och PLM med IFS styrkor inom verksamhetsnära AI, underhåll och fältservice. Syftet är att skapa en obruten digital kedja från design till faktiskt driftresultat för tillverkare.
De båda ledarna pekade på viktiga vinster som kan göras när två industriella AI-ledare kopplar ihop design, produktion och tillgångsprestanda i en kontinuerlig loop - från teknisk avsikt till operativt resultat.
Det var som Hemmelgarn sa: "Industriell AI levererar bara värde när den är grundad i både teknisk intention och verklig prestanda. Tillsammans med IFS sammanför vi dessa domäner genom att koppla ihop design-, tillverknings- och tillgångslivscykel-data i en säker, kontextualiserad datastruktur. Genom att konvergera våra kombinerade styrkor inom industriell AI kommer vi tillsammans att skapa en riktigt vass körbar digital tvilling."
IFS-chefen, Mark Moffat höll förstås med: ”Precis, i detta sluter vi loopen. Tillverkare behöver att deras fabriksgolv ’beter sig’ som det är utformat. Partnerskapet med Siemens sammanför två spelare som vart och ett äger en viktig pusselbit. Agentisk AI är den kritiska frontlinjen, och industriledare behöver lösningar med slutna modeller och data, och en rik uppsättning kontexter som inte kommer att hallucinera i aktiv verksamhet”, tillade han och hävdade att man, "genom att sluta loopen mellan design och verklighet, kan skapa reala, mätbara prestandavinster.”
Lösningar som kopplar ihop teknisk intelligens med operativ verklighet alltså. På flera sätt är detta signifikativt för båda företagens kulturella hållning till öppenhet. Ingen klarar allt själv i den komplexa produktframtagnings-värld som nu växer fram. Miljöerna i tillverkningsbranschen är disparata och ska man få ihop lösningar från en mängd olika aktörer gäller det att ha gränssnitt som tillåter effektiv tvärkommunikation. Häri ligger en av de största utmaningarna i dagens fabriker: design- och ingenjörsdata sällan talar samma språk som systemen på fabriksgolvet. Detta leder ofta till oplanerade stillestånd, isolerad produktionsdata och brutna underhållsscheman. Hur kan Siemens och IFS sluta denna loop?
Klicka på rubriken för tt läsa mer på PLM&ERP News.
From Green Ambitions to Smart Material Intelligence: Driving Sustainability in Design with ANSYS Granta
ANSYS’ Anne-Laure Chabrillat explores the solutions reshaping how manufacturers make sustainable design decisions.
Up to 80 percent of a product's environmental footprint is locked in before manufacturing even begins. Yet, many manufacturing companies struggle to translate ambitious climate targets into daily engineering workflows. The antidote? Material intelligence. Recently, tools like Ansys Granta MI have been embedded directly into the R&D process, empowering engineers with real-time visibility into carbon footprints and compliance mandates—right on their screens.
Today, many industrial manufacturers boast aggressive corporate climate goals. Far fewer possess the framework to embed them into daily design practices. At the recent PDSFORUM in Gothenburg, simulation and analysis expert Ansys showcased its Granta platform, featuring tools specifically engineered to bridge this gap. Traditionally, when an engineer selects a material at the drawing board, they lack concrete data on how that choice impacts the product's carbon footprint, lifecycle cost, and compliance with upcoming regulations.
The synergy between PTC and Ansys Granta relies on deep integration, enabling engineers to make sustainable, precise material choices directly within the design and lifecycle management process. At the heart of this partnership is the Ansys Granta MI platform, which integrates natively into the PTC ecosystem via its built-in Materials Gateway. Crucially, this creates seamless workflows across CAD and PLM environments—embedding Ansys Granta MI directly into PTC Creo (CAD) and PTC Windchill (PLM) to allow designers to search, select, and assign material properties without ever leaving their primary design environment.
Speaking from the World of Volvo stage in Gothenburg during the PDSVISION Forum, Anne-Laure Chabrillat (pictured), product specialist at Ansys Granta, emphasized that the platform’s ultimate value lies in serving as a single source of truth for materials data. The platform empowers engineers to eliminate the guesswork, errors, and fragmented information that have historically plagued the material selection process. By injecting precise, quality-assured material data straight into the product development lifecycle, the system ensures that virtual simulations mirror real-world physical performance flawlessly. Chabrillat, alongside her Ansys colleague and application engineer Mickaël Capelli, further detailed how this advanced material intelligence is reshaping design decisions for manufacturing companies. As a prime example, they highlighted a European electrical infrastructure manufacturer that slashed its compliance reporting times from weeks down to mere seconds.
Click the headline to read Nicholas Christiansen’s Ansys Granta report on PLM&ERP News.
Up to 80 percent of a product's environmental footprint is locked in before manufacturing even begins. Yet, many manufacturing companies struggle to translate ambitious climate targets into daily engineering workflows. The antidote? Material intelligence. Recently, tools like Ansys Granta MI have been embedded directly into the R&D process, empowering engineers with real-time visibility into carbon footprints and compliance mandates—right on their screens.
Today, many industrial manufacturers boast aggressive corporate climate goals. Far fewer possess the framework to embed them into daily design practices. At the recent PDSFORUM in Gothenburg, simulation and analysis expert Ansys showcased its Granta platform, featuring tools specifically engineered to bridge this gap. Traditionally, when an engineer selects a material at the drawing board, they lack concrete data on how that choice impacts the product's carbon footprint, lifecycle cost, and compliance with upcoming regulations.
The synergy between PTC and Ansys Granta relies on deep integration, enabling engineers to make sustainable, precise material choices directly within the design and lifecycle management process. At the heart of this partnership is the Ansys Granta MI platform, which integrates natively into the PTC ecosystem via its built-in Materials Gateway. Crucially, this creates seamless workflows across CAD and PLM environments—embedding Ansys Granta MI directly into PTC Creo (CAD) and PTC Windchill (PLM) to allow designers to search, select, and assign material properties without ever leaving their primary design environment.
Speaking from the World of Volvo stage in Gothenburg during the PDSVISION Forum, Anne-Laure Chabrillat (pictured), product specialist at Ansys Granta, emphasized that the platform’s ultimate value lies in serving as a single source of truth for materials data. The platform empowers engineers to eliminate the guesswork, errors, and fragmented information that have historically plagued the material selection process. By injecting precise, quality-assured material data straight into the product development lifecycle, the system ensures that virtual simulations mirror real-world physical performance flawlessly. Chabrillat, alongside her Ansys colleague and application engineer Mickaël Capelli, further detailed how this advanced material intelligence is reshaping design decisions for manufacturing companies. As a prime example, they highlighted a European electrical infrastructure manufacturer that slashed its compliance reporting times from weeks down to mere seconds.
Click the headline to read Nicholas Christiansen’s Ansys Granta report on PLM&ERP News.
Från GRÖNA AMBITIONER till SMART MATERIALINTELLIGENS för hållbarhet i designarbetet
ANSYS’ Anne-Laure Chabrillat om lösningar som förändrar sättet som tillverkande företag fattar hållbara designbeslut på.
Upp till 80 procent av en produkts totala miljöpåverkan avgörs innan den ens har tillverkats. Ändå kämpar många tillverkande företag med att översätta ambitiösa klimatmål till det dagliga konstruktionsarbetet. Lösningen stavas materialintelligens – och på senare tid har verktyg som Ansys Granta MI integrerats direkt i utvecklingsprocessen för att ge ingenjörer full koll på koldioxidavtryck och lagkrav, direkt på skärmen.
Många tillverkande företag har idag högt satta och ambitiösa klimatmål. Färre har en metod för att föra in dem i det dagliga konstruktionsarbetet. På PDSFORUM i Göteborg för en tid sedan presenterade simulerings- och analysspecialisten Ansys sin Granta-plattform, som har verktyg som överbryggar bl a detta gap. När en ingenjör väljer material på ritbordet saknas ofta data om vad valet faktiskt innebär för produktens koldioxidavtryck, livscykel-kostnad och möjlighet att möta kommande lagkrav.
Sambandet mellan PTC och Ansys Granta bygger på en djup integration som gör det möjligt för ingenjörer att göra hållbara och exakta materialval direkt i design- och livscykelprocessen. Nyckeln i samarbetet är plattformen Ansys Granta MI, som fungerar direktintegrerat i PTCs ekosystem via den inbyggda Materials Gateway. De viktigaste kopplingarna i detta är de sömlösa kopplingarna i CAD och PLM där Ansys Granta MI integreras direkt med PTC Creo (CAD) och PTC Windchill (PLM), vilket gör att konstruktörer kan söka, välja och tilldela materialegenskaper utan att lämna sin designmiljö.
Under PDSVISION Forum konstaterade också Ansys Grantas produktspecialist, Anne-Laure Chabrillat (bilden), från World of Volvo-scenen i Göteborg, att plattformens avgörande fördel är dess roll som en absolut sanningskälla för materialintelligens. Plattformen ger ingenjörer kraften att eliminera de gissningar, misstag och den fragmenterade data som traditionellt sett har präglat materialvalsprocessen. Genom att integrera precisa och kvalitetssäkrade materialdata direkt i produktens utvecklingscykel, garanterar systemet att den virtuella simuleringen av en design blir en perfekt spegelbild av dess faktiska, fysiska prestanda i den verkliga världen.
Anne-Laure Chabrillat och ANSYS-kollegan, applikationsingenjören Mickaël Capelli, berättade vidare om hur den materialintelligens man nu utvecklat förändrar sättet tillverkande företag fattar designbeslut och hur ett europeiskt tillverkningsföretag inom elektrisk infrastruktur gått från veckor till sekunder i sin regelefterlevnads-rapportering.
Klicka på rubriken för att läsa hela Nicholas Christiansens rapport om Ansys Granta på PLM&ERP News.
Upp till 80 procent av en produkts totala miljöpåverkan avgörs innan den ens har tillverkats. Ändå kämpar många tillverkande företag med att översätta ambitiösa klimatmål till det dagliga konstruktionsarbetet. Lösningen stavas materialintelligens – och på senare tid har verktyg som Ansys Granta MI integrerats direkt i utvecklingsprocessen för att ge ingenjörer full koll på koldioxidavtryck och lagkrav, direkt på skärmen.
Många tillverkande företag har idag högt satta och ambitiösa klimatmål. Färre har en metod för att föra in dem i det dagliga konstruktionsarbetet. På PDSFORUM i Göteborg för en tid sedan presenterade simulerings- och analysspecialisten Ansys sin Granta-plattform, som har verktyg som överbryggar bl a detta gap. När en ingenjör väljer material på ritbordet saknas ofta data om vad valet faktiskt innebär för produktens koldioxidavtryck, livscykel-kostnad och möjlighet att möta kommande lagkrav.
Sambandet mellan PTC och Ansys Granta bygger på en djup integration som gör det möjligt för ingenjörer att göra hållbara och exakta materialval direkt i design- och livscykelprocessen. Nyckeln i samarbetet är plattformen Ansys Granta MI, som fungerar direktintegrerat i PTCs ekosystem via den inbyggda Materials Gateway. De viktigaste kopplingarna i detta är de sömlösa kopplingarna i CAD och PLM där Ansys Granta MI integreras direkt med PTC Creo (CAD) och PTC Windchill (PLM), vilket gör att konstruktörer kan söka, välja och tilldela materialegenskaper utan att lämna sin designmiljö.
Under PDSVISION Forum konstaterade också Ansys Grantas produktspecialist, Anne-Laure Chabrillat (bilden), från World of Volvo-scenen i Göteborg, att plattformens avgörande fördel är dess roll som en absolut sanningskälla för materialintelligens. Plattformen ger ingenjörer kraften att eliminera de gissningar, misstag och den fragmenterade data som traditionellt sett har präglat materialvalsprocessen. Genom att integrera precisa och kvalitetssäkrade materialdata direkt i produktens utvecklingscykel, garanterar systemet att den virtuella simuleringen av en design blir en perfekt spegelbild av dess faktiska, fysiska prestanda i den verkliga världen.
Anne-Laure Chabrillat och ANSYS-kollegan, applikationsingenjören Mickaël Capelli, berättade vidare om hur den materialintelligens man nu utvecklat förändrar sättet tillverkande företag fattar designbeslut och hur ett europeiskt tillverkningsföretag inom elektrisk infrastruktur gått från veckor till sekunder i sin regelefterlevnads-rapportering.
Klicka på rubriken för att läsa hela Nicholas Christiansens rapport om Ansys Granta på PLM&ERP News.
Digitally Explosive: How Siemens Intelligence Center X is Forging the Future of Product Realization
Tony HEMMELGARN, Siemens’ PLM Boss: ”Moving from experimentation to industrial AI orchestration and scaling.”
Siemens Digital Industries Software is rapidly cementing its position as the market leader in industrial AI. Arguably, no other competitor has moved as fast in pioneering the convergence of AI, connected PLM, and smart manufacturing solutions.
When Tony Hemmelgarn, CEO of Siemens Digital Industries Software, took the stage at the company’s flagship event, Realize LIVE 2026 in Detroit, the energy among the 3,000 attendees was palpable. His keynote on 'Industrial Intelligence' delivered a powerful message: his team is currently deploying disruptive digital solutions that could redefine both product realization and further extend Siemens' market lead.
But how does Siemens define Industrial Intelligence? It is the intersection of the comprehensive digital twin, lifecycle intelligence, and adaptive execution. Translating this ecosystem into actionable enterprise solutions will be a game-changer, Hemmelgarn noted:
"The future of technology and manufacturing belongs to companies that learn, predict, and optimize products before they are ever built—leveraging physics, AI, and real-world data."
While the vision is grand, Siemens backs it up with substance rather than mere corporate rhetoric. The concrete proof of this ambition is the newly unveiled Intelligence Center X. Hemmelgarn’s introduction of the platform in Detroit clearly struck a chord with the audience.
"It's a new software for industrial AI orchestration, helping organizations move from isolated experiments to scalable business impact," says Siemens PLM boss. ”As part of Siemens Xcelerator, the platform combines Mendix—the low-code engine—with Graph Studio and AI Studio from the RapidMiner portfolio. This allows humans and AI agents to collaborate seamlessly within a hybrid workforce, featuring shared context, coordinated workflows, and complete traceability.”
This system also proves that last year's $10.6 billion acquisition of Altair Engineering is already paying dividends. Siemens’ digital edge is increasingly defined by Altair’s HPC, simulation, and analysis capabilities, combined with the power of the NVIDIA partnership. All of this innovation is directed by Tony Hemmelgarn, who has emerged as a leading visionary in the PLM industry.
To read the full report on Hemmelgarn—and to see what Zandra Nilsson, Siemens' Nordic manager, has to say about the platform—click here to read the full article on PLM&ERP News.
Siemens Digital Industries Software is rapidly cementing its position as the market leader in industrial AI. Arguably, no other competitor has moved as fast in pioneering the convergence of AI, connected PLM, and smart manufacturing solutions.
When Tony Hemmelgarn, CEO of Siemens Digital Industries Software, took the stage at the company’s flagship event, Realize LIVE 2026 in Detroit, the energy among the 3,000 attendees was palpable. His keynote on 'Industrial Intelligence' delivered a powerful message: his team is currently deploying disruptive digital solutions that could redefine both product realization and further extend Siemens' market lead.
But how does Siemens define Industrial Intelligence? It is the intersection of the comprehensive digital twin, lifecycle intelligence, and adaptive execution. Translating this ecosystem into actionable enterprise solutions will be a game-changer, Hemmelgarn noted:
"The future of technology and manufacturing belongs to companies that learn, predict, and optimize products before they are ever built—leveraging physics, AI, and real-world data."
While the vision is grand, Siemens backs it up with substance rather than mere corporate rhetoric. The concrete proof of this ambition is the newly unveiled Intelligence Center X. Hemmelgarn’s introduction of the platform in Detroit clearly struck a chord with the audience.
"It's a new software for industrial AI orchestration, helping organizations move from isolated experiments to scalable business impact," says Siemens PLM boss. ”As part of Siemens Xcelerator, the platform combines Mendix—the low-code engine—with Graph Studio and AI Studio from the RapidMiner portfolio. This allows humans and AI agents to collaborate seamlessly within a hybrid workforce, featuring shared context, coordinated workflows, and complete traceability.”
This system also proves that last year's $10.6 billion acquisition of Altair Engineering is already paying dividends. Siemens’ digital edge is increasingly defined by Altair’s HPC, simulation, and analysis capabilities, combined with the power of the NVIDIA partnership. All of this innovation is directed by Tony Hemmelgarn, who has emerged as a leading visionary in the PLM industry.
To read the full report on Hemmelgarn—and to see what Zandra Nilsson, Siemens' Nordic manager, has to say about the platform—click here to read the full article on PLM&ERP News.
Handshake Worth Billions: TCS Takes Over SKF’s Global IT and Lays the Foundation for...
"The coming decade of industrial manufacturing will be defined by how deeply companies integrate AI into design, production, and service delivery," notes SKF CEO Rickard Gustafson.
To lead this transformation, SKF has signed a strategic global agreement with IT consultant Tata Consultrancy Services (TCS) to drive the AI transformation of its operations. The deal entails TCS taking over the operation of SKF's global IT infrastructure—encompassing business systems, data security, and connectivity—across 130 countries. The overarching goal is to modernize the technology landscape, standardize workflows, and build a robust AI foundation for the entire group.
This decision is particularly intriguing given SKF's recent, highly active approach to IT. The company has already initiated a massive cloud migration and upgrade of its SAP S/4HANA Cloud system via ’RISE with SAP.´ This effort is designed to unify global operations on a single real-time platform, allowing SKF to integrate embedded AI and machine learning to streamline financial and order-processing workflows.
For TCS, this agreement represents a major milestone. While financial details remain undisclosed, industry analysts estimate the contract to be worth several hundred million dollars. It is a substantial investment, but one that will enable SKF to build a future-proof digital organization.
"The coming decade in industrial manufacturing will be defined by how deeply companies integrate AI into their design, production, and service delivery. SKF intends to lead that transformation,” he says, adding: ”With TCS as our partner, we are not just modernizing our technology; we are also building the operational and AI foundations that will set new standards for precision and customer value in our industry. This is a long-term commitment between two companies that share a clear vision for the future of industrial manufacturing."
TCS CEO K. Krithivasan agrees: "Our partnership will modernize their global IT environment and build a robust, scalable digital foundation for the future. Together, we are using data-driven intelligence and AI to create a nimble organization capable of adapting quickly to technological shifts. This collaboration reflects our shared commitment to making SKF an industry-leading, AI-driven manufacturer."
Behind the scenes, however, SKF's current industrial IT ecosystem remains a fragmented mix. In product development, the company relies primarily on PTC's Creo for CAD design and Windchill for managing e-BOMs (engineering Bills of Materials). Manufacturing operations introduce further variety: Siemens NX handles CAM design and processes, while the Gothenburg facility utilizes Siemens Teamcenter. Meanwhile, SAP serves as the overarching ERP backbone.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.
To lead this transformation, SKF has signed a strategic global agreement with IT consultant Tata Consultrancy Services (TCS) to drive the AI transformation of its operations. The deal entails TCS taking over the operation of SKF's global IT infrastructure—encompassing business systems, data security, and connectivity—across 130 countries. The overarching goal is to modernize the technology landscape, standardize workflows, and build a robust AI foundation for the entire group.
This decision is particularly intriguing given SKF's recent, highly active approach to IT. The company has already initiated a massive cloud migration and upgrade of its SAP S/4HANA Cloud system via ’RISE with SAP.´ This effort is designed to unify global operations on a single real-time platform, allowing SKF to integrate embedded AI and machine learning to streamline financial and order-processing workflows.
For TCS, this agreement represents a major milestone. While financial details remain undisclosed, industry analysts estimate the contract to be worth several hundred million dollars. It is a substantial investment, but one that will enable SKF to build a future-proof digital organization.
"The coming decade in industrial manufacturing will be defined by how deeply companies integrate AI into their design, production, and service delivery. SKF intends to lead that transformation,” he says, adding: ”With TCS as our partner, we are not just modernizing our technology; we are also building the operational and AI foundations that will set new standards for precision and customer value in our industry. This is a long-term commitment between two companies that share a clear vision for the future of industrial manufacturing."
TCS CEO K. Krithivasan agrees: "Our partnership will modernize their global IT environment and build a robust, scalable digital foundation for the future. Together, we are using data-driven intelligence and AI to create a nimble organization capable of adapting quickly to technological shifts. This collaboration reflects our shared commitment to making SKF an industry-leading, AI-driven manufacturer."
Behind the scenes, however, SKF's current industrial IT ecosystem remains a fragmented mix. In product development, the company relies primarily on PTC's Creo for CAD design and Windchill for managing e-BOMs (engineering Bills of Materials). Manufacturing operations introduce further variety: Siemens NX handles CAM design and processes, while the Gothenburg facility utilizes Siemens Teamcenter. Meanwhile, SAP serves as the overarching ERP backbone.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.
Hon skalar upp AI från ”DIGITALT DAMM” till REAL PRODUKTION: Möt Siemens PLM Nordics...
Så ska ZANDRA NILSSON ta grepp om AI i de nordiska kundföretagen.
Vem kommer att vinna slaget om industriell AI – med den typ av lösning som överskrider digitalt damm och slagord för att leverera konkret produktdesign, fysisk produktion och kraftfulla effektivitetsvinster? Det är en av dagens mest centrala frågor. Utmaningarna slutar dock inte där, då nya banbrytande teknologier stärker sitt grepp om PLM-industrin. Elektrifiering, elektronik och mjukvarans växande betydelse är alla avgörande faktorer i spelet om framtiden.
Att i detta läge ta rodret för en av Nordens viktigaste leverantörer av PLM är ingen liten utmaning. Fråga Zandra Nilsson, VP och chef för Siemens Digital Industries Software Nordics and Baltics. Hon vet.
Efter att ha tillbringat drygt ett år för att ta sig förbi hindren på resan i detta krävande landskap har Nilsson skapat en ledningsgrupp som kombinerar domänexpertis med nya perspektiv. Det är en nyckelfaktor framöver, säger hon: "Ja, vi behöver ledare som kan styra oss genom den AI-era vi nu står inför. Detta kräver individer som förstår våra kunders branscher, men som också utmanar oss som har varit med länge att tänka i nya banor."
Nilsson hävdar att Siemens utmärker sig specifikt när det gäller industriell AI: "När jag tillträdde tillkännagavs förvärven av Altair och Dotmatics, vilket accelererade Siemens AI-drivna innovation inom life science, process och diskret tillverkning. Altair breddade vår simuleringsportfölj – vilket gjorde oss till en ledare inom nästan alla discipliner – men det stärkte också vår AI-position med helt nya funktioner. Genom att kombinera detta med vår befintliga Mendix-plattform för agentisk utveckling kan vi nu leverera skalbar och agentisk AI i en pålitlig, säker och kontrollerad miljö."
Det här är onekligen nödvändiga förbättringar i kampen om AI-marknaden, som hittills inte varit någon söndagspromenad. Enligt analytiker har misslyckandegraden i att leverera förväntat tekniskt värde legat mellan 80–85 %. Dessutom har MIT-studier visat ett stort antal generativa AI-pilotprojekt som misslyckas med att skapa mätbara ROI:er. Samtidigt förutspådde Gartner nyligen att 60 % av alla AI-projekt som saknar korrekt datastruktur kommer att överges.
Är detta, som Gartners Frank Ridder föreslår, en fråga om en "AI-värdekris”? Nja, ingenting inom PLM är enkelt från början; historiskt sett kan det ta år upp till ett decennium innan nya, komplexa teknologier blir tillämpbara modeller. AI är inget undantag. År 2026 handlar kampen om industriell AI inte längre bara om att ha den bästa modellen, utan också om att kontextualisera data och länka den direkt till produktutvecklingens värdekedja, och i förlängningen till fysisk produktion: "Skalning genom kontext, inte kod."
Genom sitt helhetsgrepp och sitt senaste initiativ "Industriell AI" har Siemens en konkurrensfördel. Hur då? Läs hela dagens djupintervju på PLM&ERP News.
Vem kommer att vinna slaget om industriell AI – med den typ av lösning som överskrider digitalt damm och slagord för att leverera konkret produktdesign, fysisk produktion och kraftfulla effektivitetsvinster? Det är en av dagens mest centrala frågor. Utmaningarna slutar dock inte där, då nya banbrytande teknologier stärker sitt grepp om PLM-industrin. Elektrifiering, elektronik och mjukvarans växande betydelse är alla avgörande faktorer i spelet om framtiden.
Att i detta läge ta rodret för en av Nordens viktigaste leverantörer av PLM är ingen liten utmaning. Fråga Zandra Nilsson, VP och chef för Siemens Digital Industries Software Nordics and Baltics. Hon vet.
Efter att ha tillbringat drygt ett år för att ta sig förbi hindren på resan i detta krävande landskap har Nilsson skapat en ledningsgrupp som kombinerar domänexpertis med nya perspektiv. Det är en nyckelfaktor framöver, säger hon: "Ja, vi behöver ledare som kan styra oss genom den AI-era vi nu står inför. Detta kräver individer som förstår våra kunders branscher, men som också utmanar oss som har varit med länge att tänka i nya banor."
Nilsson hävdar att Siemens utmärker sig specifikt när det gäller industriell AI: "När jag tillträdde tillkännagavs förvärven av Altair och Dotmatics, vilket accelererade Siemens AI-drivna innovation inom life science, process och diskret tillverkning. Altair breddade vår simuleringsportfölj – vilket gjorde oss till en ledare inom nästan alla discipliner – men det stärkte också vår AI-position med helt nya funktioner. Genom att kombinera detta med vår befintliga Mendix-plattform för agentisk utveckling kan vi nu leverera skalbar och agentisk AI i en pålitlig, säker och kontrollerad miljö."
Det här är onekligen nödvändiga förbättringar i kampen om AI-marknaden, som hittills inte varit någon söndagspromenad. Enligt analytiker har misslyckandegraden i att leverera förväntat tekniskt värde legat mellan 80–85 %. Dessutom har MIT-studier visat ett stort antal generativa AI-pilotprojekt som misslyckas med att skapa mätbara ROI:er. Samtidigt förutspådde Gartner nyligen att 60 % av alla AI-projekt som saknar korrekt datastruktur kommer att överges.
Är detta, som Gartners Frank Ridder föreslår, en fråga om en "AI-värdekris”? Nja, ingenting inom PLM är enkelt från början; historiskt sett kan det ta år upp till ett decennium innan nya, komplexa teknologier blir tillämpbara modeller. AI är inget undantag. År 2026 handlar kampen om industriell AI inte längre bara om att ha den bästa modellen, utan också om att kontextualisera data och länka den direkt till produktutvecklingens värdekedja, och i förlängningen till fysisk produktion: "Skalning genom kontext, inte kod."
Genom sitt helhetsgrepp och sitt senaste initiativ "Industriell AI" har Siemens en konkurrensfördel. Hur då? Läs hela dagens djupintervju på PLM&ERP News.
Scaling AI From Digital Dust to Real-World Production: Meet Siemens VP/MD Zandra Nilsson
Boss for Siemens Digital Industries Software, the Nordic and Baltic PLM division.
Who will win the race for industrial AI—the kind that transcends digital dust and PR buzzwords to deliver tangible product design, physical production, and powerhouse efficiency gains? It is the question of the day. Yet, the challenges don’t stop there as cutting-edge technologies tighten their grip on the PLM industry. Electrification, electronics, and the soaring significance of software are all critical factors in play. Taking the helm of one of the Nordics' most vital suppliers of PLM is no small feat. Ask Zandra Nilsson, VP and Director for Siemens Digital Industries Software Nordics and Baltics. She knows.
Having spent just over a year navigating the top executive journey in this demanding landscape, Nilsson has curated a leadership team that blends domain expertise with fresh perspectives. It’s a key factor, moving forward, she says: "Yes, we need leaders who can steer us through the AI era we are now facing. This requires individuals who understand our customers' industries, but who also challenge those of us who have been around a long time to think in new ways."
Nilsson asserts that Siemens stands out when it comes to specifically Industrial AI:
"When I took office, the acquisitions of Altair and Dotmatics were announced, accelerating Siemens' AI-driven innovation across life sciences, process, and discrete manufacturing. Altair broadened our simulation portfolio—making us a leader in nearly every discipline—but it also bolstered our AI position with entirely new capabilities. By combining this with our existing Mendix platform for agentic development, we can now deliver scalable and agentic AI in a reliable, secure, and controlled environment."
These are undeniably necessary improvements in the battle for the AI market, which has been no walk in the park. According to analysts, the failure rate in delivering expected technological value has been between 80–85%. Furthermore, MIT studies have shown high numbers of generative AI pilots failing to create measurable ROIs. Meanwhile, Gartner recently predicted that 60% of all AI projects lacking proper data structure will be abandoned.
Is this, as Gartner’s Frank Ridder suggests, a question of an "AI value crisis"? Well, Zandra Nilsson doesn't need to break a sweat. Nothing in PLM is easy from the start; historically, it can take years up to a decade before new, complex technologies are applicable models. In 2026, the battle for industrial AI is no longer just about having the best model, but also about contextualizing data and linking it directly to the product development value chain, and by extension, to physical production: "Scaling through context, not code."
By virtue of its holistic approach and its recent "Industrial AI" initiative Siemens has a competitive edge.
So, what are Nilsson’s thoughts around AI, leadership, competition, market dynamics, and where she is taking the movement? Click on the headline to read today’s in-depth inter view on PLM&ERP News.
Who will win the race for industrial AI—the kind that transcends digital dust and PR buzzwords to deliver tangible product design, physical production, and powerhouse efficiency gains? It is the question of the day. Yet, the challenges don’t stop there as cutting-edge technologies tighten their grip on the PLM industry. Electrification, electronics, and the soaring significance of software are all critical factors in play. Taking the helm of one of the Nordics' most vital suppliers of PLM is no small feat. Ask Zandra Nilsson, VP and Director for Siemens Digital Industries Software Nordics and Baltics. She knows.
Having spent just over a year navigating the top executive journey in this demanding landscape, Nilsson has curated a leadership team that blends domain expertise with fresh perspectives. It’s a key factor, moving forward, she says: "Yes, we need leaders who can steer us through the AI era we are now facing. This requires individuals who understand our customers' industries, but who also challenge those of us who have been around a long time to think in new ways."
Nilsson asserts that Siemens stands out when it comes to specifically Industrial AI:
"When I took office, the acquisitions of Altair and Dotmatics were announced, accelerating Siemens' AI-driven innovation across life sciences, process, and discrete manufacturing. Altair broadened our simulation portfolio—making us a leader in nearly every discipline—but it also bolstered our AI position with entirely new capabilities. By combining this with our existing Mendix platform for agentic development, we can now deliver scalable and agentic AI in a reliable, secure, and controlled environment."
These are undeniably necessary improvements in the battle for the AI market, which has been no walk in the park. According to analysts, the failure rate in delivering expected technological value has been between 80–85%. Furthermore, MIT studies have shown high numbers of generative AI pilots failing to create measurable ROIs. Meanwhile, Gartner recently predicted that 60% of all AI projects lacking proper data structure will be abandoned.
Is this, as Gartner’s Frank Ridder suggests, a question of an "AI value crisis"? Well, Zandra Nilsson doesn't need to break a sweat. Nothing in PLM is easy from the start; historically, it can take years up to a decade before new, complex technologies are applicable models. In 2026, the battle for industrial AI is no longer just about having the best model, but also about contextualizing data and linking it directly to the product development value chain, and by extension, to physical production: "Scaling through context, not code."
By virtue of its holistic approach and its recent "Industrial AI" initiative Siemens has a competitive edge.
So, what are Nilsson’s thoughts around AI, leadership, competition, market dynamics, and where she is taking the movement? Click on the headline to read today’s in-depth inter view on PLM&ERP News.
Nationell DIGITAL TVILLING centralt inslag när Sveriges största satsning inom AVANCERAD DIGITALISERING drar igång
ELFLEXIBEL INDUSTRI: "Volvo, Siemens & Telia bland deltagarna."
Svensk industri elektrifieras i rekordfart – men elnäten hinner inte byggas ut i samma tempo. För att undvika att utvecklingen stannar av behövs lösningar som gör att industrin kan använda effekt smartare, flytta laster, dela resurser och avlasta elnäten – här och nu. Vilket är precis vad Chalmers Industriteknik dragit igång ett 320 miljonersprojekt kring, med delfinansiering om 150 miljoner från Vinnova.
När Chalmers Industriteknik i veckan annonserade att man har mobiliserat närmare 50 aktörer i ELFLEXIBEL INDUSTRI-satsningen är det samtidigt en av Sveriges största satsningar inom avancerad digitalisering. Bland deltagande företag märks Volvo Cars, Siemens Energy, ESAB, Ellevio, SWECO, Telia och Volvo Construction Equipment Projektet går ut på att möjliggöra för industrin att styra sin elanvändning, skapa innovation, frigöra kapacitet i elnäten och bidra till ett mer flexibelt energisystem – genom praktiska demonstrationer i industrimiljöer runt om i Sverige.
”Tekniken är viktig, visst, men det verkliga skiftet handlar om beteenden och systemförändrande insatser,” kommenterar Hanna Persson, projektledare vid Chalmers Industriteknik, och tillägger: ”När tillverkande industri, energiansvariga och nätägare börjar fatta beslut tillsammans, utifrån samma data i realtid, förändras hela sättet vi använder effekt på. Det är så vi bygger ett mer flexibelt och motståndskraftigt energisystem – i praktiken, inte bara i teorin.”
Allmänt ska sägas att Elflexibel Industri fått med aktörer från hela värdekedjan – industri, energibolag, elnätsägare, akademi och innovationsmiljöer – och kopplar ihop produktion, effektanvändning och elnät i ett och samma system. All utveckling och lärande sker direkt i verkliga fabriker, industrikluster och energianläggningar, där projektet möter den komplexitet som präglar industrin varje dag.
Åtta industridemonstrationer kommer att inkludera funktioner som:
• Avancerad mätning och datadelning • AI baserad prognostisering • Automatiserad flexibilitetsstyrning • Energidelning mellan företag • Lokal lagring och smart styrning • Nya affärsmodeller och nya roller mellan industri och elnät
Ett centralt inslag är etablering av en nationell digital tvilling – som gör det möjligt att simulera och validera tekniska, marknadsmässiga och regulatoriska lösningar innan de implementeras i verkliga miljöer.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Svensk industri elektrifieras i rekordfart – men elnäten hinner inte byggas ut i samma tempo. För att undvika att utvecklingen stannar av behövs lösningar som gör att industrin kan använda effekt smartare, flytta laster, dela resurser och avlasta elnäten – här och nu. Vilket är precis vad Chalmers Industriteknik dragit igång ett 320 miljonersprojekt kring, med delfinansiering om 150 miljoner från Vinnova.
När Chalmers Industriteknik i veckan annonserade att man har mobiliserat närmare 50 aktörer i ELFLEXIBEL INDUSTRI-satsningen är det samtidigt en av Sveriges största satsningar inom avancerad digitalisering. Bland deltagande företag märks Volvo Cars, Siemens Energy, ESAB, Ellevio, SWECO, Telia och Volvo Construction Equipment Projektet går ut på att möjliggöra för industrin att styra sin elanvändning, skapa innovation, frigöra kapacitet i elnäten och bidra till ett mer flexibelt energisystem – genom praktiska demonstrationer i industrimiljöer runt om i Sverige.
”Tekniken är viktig, visst, men det verkliga skiftet handlar om beteenden och systemförändrande insatser,” kommenterar Hanna Persson, projektledare vid Chalmers Industriteknik, och tillägger: ”När tillverkande industri, energiansvariga och nätägare börjar fatta beslut tillsammans, utifrån samma data i realtid, förändras hela sättet vi använder effekt på. Det är så vi bygger ett mer flexibelt och motståndskraftigt energisystem – i praktiken, inte bara i teorin.”
Allmänt ska sägas att Elflexibel Industri fått med aktörer från hela värdekedjan – industri, energibolag, elnätsägare, akademi och innovationsmiljöer – och kopplar ihop produktion, effektanvändning och elnät i ett och samma system. All utveckling och lärande sker direkt i verkliga fabriker, industrikluster och energianläggningar, där projektet möter den komplexitet som präglar industrin varje dag.
Åtta industridemonstrationer kommer att inkludera funktioner som:
• Avancerad mätning och datadelning • AI baserad prognostisering • Automatiserad flexibilitetsstyrning • Energidelning mellan företag • Lokal lagring och smart styrning • Nya affärsmodeller och nya roller mellan industri och elnät
Ett centralt inslag är etablering av en nationell digital tvilling – som gör det möjligt att simulera och validera tekniska, marknadsmässiga och regulatoriska lösningar innan de implementeras i verkliga miljöer.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
AI och Accelererad GPU-kraft: NVIDIA-effekter som lyfter Dassaults CAE-plattform MODSIM
TECHNIA Simulation: ”Utvecklingen går från kraftfulla simuleringsverktyg till AI-laddade, intelligenta designmotorer.”
Det är svårt att överskatta NVIDIAs monumentala inverkan på PLM-marknadens AI-transformation. Särskilt inom CAE har NVIDIAs teknologier varit avgörande för att flytta branschen från statisk datahantering till en framtid av AI-drivna, realtids- och immersiva multifysiksimuleringar.
Dassault Systèmes flaggskeppslösning, MODSIM – förankrad i SIMULIA-plattformen och 3DEXPERIENCE-ekosystemet – fungerar som en mästerlig vägvisare i hur AI för närvarande ritar om gränserna för vad simulering kan uppnå. I grund och botten är MODSIM (Unified Modeling & Simulation) mer än bara ett programvarupaket; det är en enhetlig miljö som väver in simulering i själva strukturen i designarbetsflödet. Genom att kombinera t ex CATIAs modelleringsprecision med SIMULIAs analytiska djup i 3DEXPERIENCE-molnet kan ingenjörer utföra komplexa optimeringar på exakt samma datamodell som används för initiala koncept. Denna synergi markerar ett avsteg från traditionella silos och erbjuder en samarbetsmetodik som överbryggar klyftan mellan form och funktion.
Dessutom är det en "shift-vänster-metod" som är ett grundläggande steg mot att öka användningen av simulering inom utvecklingslivscykeln.
Vi talar alltså om ett strategiskt ramverk som överbryggar klyftan mellan SIMULIAs simuleringsteknik och primära designverktyg, och som effektivt avvecklar de traditionella silos som skiljer designers från simuleringsingenjörer.
Men vad innebär framväxten av AI för MODSIM-miljön? Under DS' evenemang i april 2026 betonade Daniel Pyzak (på bilden), teknisk chef för CATIA på Dassault, att, "AI-förstärkt MODSIM förenar modellering och simulering till en enda datamodell inom 3DEXPERIENCE-plattformen. Denna konvergens bryter ytterligare ner barriärer mellan designers och analytiker." Pyzak betonade också den strategiska betydelsen av vänsterförskjutna metoder och noterade att "de möjliggör tidigare prestandaförutsägelser, minskade omkostnader och snabbare, mer strömlinjeformat samarbete över komplexa projekt med flera fysikområden."
I dagens reportage utforskar PLM&ERP News det föränderliga landskapet för MODSIM, AI och den växande betydelsen av simulering inom modern produktutveckling. Vi har träffat representanter från TECHNIA – Dassaults ledande globala VAR – som avsevärt har stärkt sina simulerings- och analysmöjligheter genom sin Simulation-avdelning. Konklusionen av deras syn på saken är tydlig: AI är ett paradigmskiftare. Enligt teamet, ”utvecklar AI MODSIM från ett robust simuleringsverktyg till en intelligent designmotor. Dessutom omvandlar samarbetet mellan DS och NVIDIA stora industriella datamängder till återanvändbar kunskap och generativa designupplevelser."
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Dassault Systèmes flaggskeppslösning, MODSIM – förankrad i SIMULIA-plattformen och 3DEXPERIENCE-ekosystemet – fungerar som en mästerlig vägvisare i hur AI för närvarande ritar om gränserna för vad simulering kan uppnå. I grund och botten är MODSIM (Unified Modeling & Simulation) mer än bara ett programvarupaket; det är en enhetlig miljö som väver in simulering i själva strukturen i designarbetsflödet. Genom att kombinera t ex CATIAs modelleringsprecision med SIMULIAs analytiska djup i 3DEXPERIENCE-molnet kan ingenjörer utföra komplexa optimeringar på exakt samma datamodell som används för initiala koncept. Denna synergi markerar ett avsteg från traditionella silos och erbjuder en samarbetsmetodik som överbryggar klyftan mellan form och funktion.
Dessutom är det en "shift-vänster-metod" som är ett grundläggande steg mot att öka användningen av simulering inom utvecklingslivscykeln.
Vi talar alltså om ett strategiskt ramverk som överbryggar klyftan mellan SIMULIAs simuleringsteknik och primära designverktyg, och som effektivt avvecklar de traditionella silos som skiljer designers från simuleringsingenjörer.
Men vad innebär framväxten av AI för MODSIM-miljön? Under DS' evenemang i april 2026 betonade Daniel Pyzak (på bilden), teknisk chef för CATIA på Dassault, att, "AI-förstärkt MODSIM förenar modellering och simulering till en enda datamodell inom 3DEXPERIENCE-plattformen. Denna konvergens bryter ytterligare ner barriärer mellan designers och analytiker." Pyzak betonade också den strategiska betydelsen av vänsterförskjutna metoder och noterade att "de möjliggör tidigare prestandaförutsägelser, minskade omkostnader och snabbare, mer strömlinjeformat samarbete över komplexa projekt med flera fysikområden."
I dagens reportage utforskar PLM&ERP News det föränderliga landskapet för MODSIM, AI och den växande betydelsen av simulering inom modern produktutveckling. Vi har träffat representanter från TECHNIA – Dassaults ledande globala VAR – som avsevärt har stärkt sina simulerings- och analysmöjligheter genom sin Simulation-avdelning. Konklusionen av deras syn på saken är tydlig: AI är ett paradigmskiftare. Enligt teamet, ”utvecklar AI MODSIM från ett robust simuleringsverktyg till en intelligent designmotor. Dessutom omvandlar samarbetet mellan DS och NVIDIA stora industriella datamängder till återanvändbar kunskap och generativa designupplevelser."
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.