Det tveklöst spännande tider i produktutvecklingsvärlden, där ökande produktkomplexitet driver behovet av konstruktionsprocess-utveckling. Den tidigare detaljerade designprocessen ersätts på allt fler ställen mot konvergerade produktutvecklingsprocesser. När PCB-designen klev över från 2D till 3D öppnades upp för bredare samarbete över olika domäner, där man med ECAD- och MCAD-verktygen nu kan flytta modeller mellan detaljerade designdomäner. I detta har också elektriska, elektroniska och mekaniska detaljdesignverktyg förändrats och i varierande omfattning – beroende på vilken PLM-utvecklare vi talar om – fått lösningar för samarbete över flera domäner.
Siemens tillhör med sin verktygsuppsättning de spelare inom PLM-sfären som kommit längst i detta med MBE-baserat (Model-Based Engineerin) samarbete, byggt på 3D-modeller.
– Absolut, våra lösningar är ”game changers” i en bransch som vill återhämta sig snabbt från aldrig tidigare skådade utmaningar, hävdar Martin O’Brien, senior VP för Siemens Integrated Electrical Systems affärsgrupp. Han fortsätter:
– Genom att inse fördelarna med en modellbaserad utvecklingsprocess hjälper Capital företag i världsklass, som Airbus, att minska komplexiteten, minska risken och öka den totala produktiviteten.
AIRBUS HAR SMÄRTSAMMA ERFARENHETER AV KABELDESIGN
En kabelhärva kan relaterat till ovanstående bakgrund t ex designas i det elektriska verktyget, flyttas till det mekaniska 3D-verktyget för dragning och sedan tillbaka till det elektriska verktyget för tillverkning av kabelnät.
Denna detaljerade designkonvergens ger den nödvändiga noggrannheten vad gäller trådlängd. Något som Airbus f ö har smärtsamma erfarenheter av när man under sena mitten av 2000-talet råkade ut för problem. Elkabeldragningen, som designats i Dassault Systemes CATIA V5 visade sig misstämma ordentligt när man skulle montera in kablarna fysiskt. Kablarna var för korta, vilket visade sig bero på att kablarna och flygplanskroppen, vingpartierna inkluderade, var designade i olika versioner av CATIA V5.
Denna problematik ska nu Airbus inte behöva stöta på igen. Med valet av Capitals elektrisk/elektronisk (E/E) systemutvecklingsprogramvara från Siemens Xcelerator-portfölj räknar man med att inte bara nå korrekta designresultat utan också med att påskynda utvecklingen av kommersiella flygplan.
OMFATTANDE DIGITAL TRÅD
Enligt Siemens pressmaterial var det Capital-plattformens omfattande kapabiliteter kring den digitala tråden, kombinerat med lösningens öppenhet, som var nyckelelement till valet. I konvergensens namn och med de kompatibelt integrerade lösningar man kan lägga upp på bordet underlättas också samverkan mellan involverade designenheter också över det bredare ingenjörsnätverket. ”Siemens starka stöd tillsammans med tekniska workshops kommer att hjälpa till att påskynda ny processdesign och adoption,” skriver bolaget i en pressrelease.
Klart är också i denna kontext att Capital kan leverera korrekta konfigurationskontrollerade, digital tvillingar inom ramen för E/E-systemet. Här spelar också stödet av en omfattande digital tråd genom hela E/E-systemets utveckling, tillverkning och driftlivcykel en viktig roll. Dessutom möjliggör den öppna IT-arkitekturen och multidomän-integreringarna inom Capital enkel implementering i Airbus Lean PLM-miljö, vilket utgör ryggraden för E/E-systemdesign och tillverkningsteknik för elektriska kablar i Airbus’ olika utvecklingsteam i flera länder.
Samverkan byggda på korrekta och exakta designmodeller är således nyckeln till framgång.
E/E-grupper kommer att arbeta i en enhetlig designmiljö, som möjliggör snabbare produktutveckling, optimerad tillverkning av elektriska system, förbättrad förstagången-rätt-kvalitet på elnätet och smidigare integrering av försörjningskedjan för att generera arkitektoniskt optimerade designförslag, kabeldragning och servicedokumentation.
– Capital gör det möjligt för kunder att etablera digital kontinuitet inom den elektriska domänen för att komprimera utvecklingscykeltiden och leverera betydande kostnadsminskningar, sammanfattar Martin O’Brien.
