Projektet startades 2021 och kommer att pågå fram till 2024 med huvudmålet att undersöka robustheten hos pulverbäddslaserteknik (LPBF) som används vid additiv tillverkning. Det slutliga målet med projektet är utveckling av en ny metod som möjliggör serieproduktion av komponenter med tunna sektioner och kanaler.
Skillnad mellan simulering och verklighet
– För närvarande går det att designa komplexa komponenter med en sådan geometri, men verklighet och simulering är två vitt skilda saker. Om du inte kan genomföra simuleringar som överensstämmer med beteendet hos pulverbäddslasertekniken tillsammans med materialegenskaperna, då kan du heller inte förutsäga om tillverkningen av komponenterna kan ske på ett tillförlitligt sätt. Det här kommer att spara tid, pengar och material, säger Niklas Eriksson, expert inom additiv tillverkning inom Etteplans affärsområde Engineering Solutions.
Han tillägger att om man kan tillverka önskade strukturer så kan producenter skapa produkter med bättre funktionalitet.
– Produktens delar blir lättare och kräver mindre material. Vidare skulle det innebära komponenter som är mer hållbara och miljövänliga, förklarar Eriksson.
Tio partners
Totalt innefattar projektets konsortium tio partners som representerar hela produktionskedjan: ledande akademiska aktörer, ingenjörsföretag och komponenttillverkare. Alla ansvarar för olika uppgifter.
– Vi kommer att fokusera på simulering och designoptimering för LPBF. Att utveckla simuleringsarbetsflöden är mycket viktigt och av stort värde när det gäller förutsägbarhet och noggrannhet. Vi vill få bättre insikt i de tekniska begränsningarna för att säkerställa att även komplexa delar uppfyller kraven, avslutar Eriksson.
