Annons

AUTOMOTIVE CASE: Från manuella processer till samarbete i realtid – om Haldex PLM-resa

Med PDSVISION som PLM-partner och PTCs lösningar i mjukvaru-arsenalen.
Varje gång ett tungt fordon bromsar in på en europeisk motorväg är chansen stor att det är Haldex teknik som gör jobbet. Bolaget har varit framgångsrikt och omsatte 2025 6,27 miljarder kronor. En stor del av detta handlar om bromssystem och luftfjädring för lastbilar, bussar och släpvagnar – tillverkade i tusentals varianter för marknader över hela världen. Samtidigt är detta ett segment där marginalerna är snäva, kraven höga och komplexiteten aldrig minskar. Att industriellt IT-stöd, typ PLM, har en stor betydelse i detta behöver ingen tvivla över.
För några år sedan hade Haldex ett problem som många globala tillverkare känner igen: ju mer verksamheten växte, desto mer tid försvann i administration i stället för innovation. Ändringshanteringen hade blivit en flaskhals. Med PTC Windchill som nav och PDSVISION som implementerings-partner valde bolaget att ta itu med problemet på allvar.
PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen träffade Sebastian Quick, SVP R&D på Haldex, under PDSVISIONs årliga forum PDSFORUM i Göteborg nyligen, där han berättade om hur resan gått till. Till saken hör att PDSVISION vuxit kraftfullt de senaste fem åren, inte minst för att man utvecklat en kompetens som gjort att man kunnat följa sina kundbolag ut i världen. Man har i detta gått från ett nordiskt företag om 300 miljoner kronor till en global aktör inom digital teknik med verksamhet i Europa, Nordamerika, Indien och Sydostasien. Idag omsätter företaget cirka 1,7 miljarder kronor, är verksamt i 15 länder och har fler än 500 anställda.
Ett upplägg som passat Haldex utmärkt. Deras produkter tillverkades i många varianter för olika marknader och fordonstyper – en miljö som krävde exakt kontroll över produktdata, ändringshantering och konfigurering, något som länge hade saknats. Varje produktionsanläggning hade sin egen databas. Ändringar krävde manuella uppdateringar på varje plats av varje team. Processen var sekventiell snarare än parallell, vilket innebar fördröjningar i varje steg. Hela ändringsprocessen vilade på en person på huvudkontoret, med kalkylblad och e-post som enda verktyg.
”Vi hade separata öar av produktdata i olika regioner och olika verktyg. Vi arbetade sekventiellt snarare än parallellt, vilket innebar fördröjning i varje steg. Och vi hade svårt att hantera globala ändringar,” säger Sebastian Quick.
Konsekvensen blev att samma ritning kunde finnas i flera versioner på olika anläggningar, utan att någon hade full översikt. Med tusentals produktvarianter spridda över flera kontinenter stod behovet av ett sammankopplat PLM-system klart.
Kärnan i utmaningen låg inte i arbetsuppgifternas komplexitet. Ingenjörsarbetet – konstruktionsändringar, valideringar och godkännanden, förblev i stort sett detsamma. Det verkliga problemet låg i väntetider, i samordning och i bristen på transparens mellan team och anläggningar. Med andra ord i processerna runt arbetet, snarare än i arbetet självt.
För Haldex blev detta en strategisk fråga. Hur löste man utmaningen?

I en kostnadskänslig bransch begränsar den tid som läggs på att underhålla befintliga produkter direkt förmågan att investera i ny utveckling. Minska det arbetet, och innovationskapaciteten ökar nästan automatiskt.

PLM som nav i den digitala tråden
Svaret var inte en stegvis förändring. Haldex valde istället att ompröva förändringshanteringen på en strukturell nivå. En del av lösningen var Windchill som global källa för all teknisk information, implementerad av PDSVISION.
Ändringsprocessen standardiserades i sju varianter som täcker alla typer av förändringar, från ritningsrevideringar och ny produktutveckling till leverantörsbyte och produktionsjusteringar. Varje ändring drivs av ett ansvarigt R&D-center och stöds av tvärfunktionella team på berörda anläggningar. Nya roller skapades för att stärka styrning och kommunikation – framför allt en senior ändringsansvarig som fungerar som grindvakt, samt sambandslingenjörer som bryggar konstruktion och produktion.

Haldex tillhandahåller egenutvecklade fordonstekniska lösningar, som avancerade bromssystem. All dessa lösningar har syfte att förbättra säkerhet, miljö och köregenskaper inom nischer av den globala fordonsindustrin. På bilderna ovan ses några fotorealistiska funktions-animationer av bromssystem samt stillbilder baserad på Haldex CAD-modeller. Bromssystem är vid en första anblick relativt enkla, men avancerad teknologi döljer sig under ytan.

Från sekventiella överlämningar till parallellt arbete
Den största förändringen var operationell. Där ändringsprocesser tidigare rört sig steg för steg mellan team möjliggjorde det nya upplägget parallellt arbete. När en ändring godkändes skapades uppgifter automatiskt och distribuerades till alla berörda produktionsanläggningar i realtid. Det eliminerade väntetider mellan aktiviteter – en av de dolda drivkrafterna för ineffektivitet i globala organisationer. När ändringen var klar överfördes den tekniska informationen direkt till affärssystemet, utan manuell hantering.
Systemet gav också realtidsöversikt. Ingenjörer, produktansvariga och chefer kunde alla se var en ändring befann sig, vad som återstod och vem som var ansvarig.
Kvalitetssäkringen förbättrades markant. PPAP – godkännandeprocessen för produktionsdelar – integrerades direkt i ändringsflödet, vilket omöjliggjorde att en komponent släpptes till produktion utan att ha godkänts. All produktrelaterad information, ändringshistorik och specifikationer samlades på ett ställe i stället för att ligga utspridda i olika filer och arkiv.
Standardiserad rapportering och KPI-uppföljning innebar att Haldex nu kunde följa hur ändringar rörde sig över funktioner och regioner. Kapacitet kunde visualiseras, flaskhalsar identifieras och resurser omfördelas vid behov. För första gången var ändringshanteringen inte bara utförd – den mättes och styrdes aktivt.

Resultaten: frigjord tid för innovation
Siffrorna talade för sig själva. Antalet öppna ärenden minskade från 1 500 till 500 globalt, över alla produkter och anläggningar. Genomloppstiden kortades med 35 procent och hölls på den nivån. Det mest strategiskt avgörande resultatet var ett annat: den tid som ingenjörerna lade på ändringsadministration halverades, från 50 till 25 procent.
”Det är 25 procent som vi nu i stället kan lägga på innovation och ny produktutveckling,” säger Sebastian Quick.

Bortom effektivitet
För Haldex handlar omvandlingen om mer än snabbare processer eller färre öppna ärenden. Det handlar om att förändra hur organisationen arbetar – hur information flödar, hur beslut fattas och hur globala team samarbetar. I en bransch där kostnadstrycket är konstant och komplexiteten fortsätter att växa spelar det skiftet stor roll. Att förbättra ändringshanteringen handlar i slutändan inte om att göra befintliga saker lite bättre. Det handlar om att skapa utrymme att göra helt nya saker.

Om Haldex och PDSVISION
Haldex är en av de ledande tillverkarna av bromssystem och luftfjädringslösningar för tunga fordon med kunder bland världens största lastbils-, buss- och släpvagnstillverkare i Nordamerika, Europa och Asien. Haldex ingår sedan 2022 i SAF-Holland-koncernen.
Sammanfattningsvis ska vi också konstatera att viktiga delar i Haldex digitala miljö alltså handlar om PTC’s lösningar.

PTC Windchill: Fungerar som navet för produktlivscykeln, produktdata (PDM) och globala ändringsflöden.

CAD: Konstruktionsarbetet sker tätt integrerat med CAD-verktyg (som exempelvis PTC Creo).

Affärssystem: PLM-miljön är sammankopplad med affärssystemet SAP (vilket även rimmar med moderbolaget SAF-Hollands it-infrastruktur).  

PDSVISION är en ledande global partner för PTC:s PLM-, CAD- och ALM-lösningar, inklusive Windchill, Creo och Codebeamer. Företaget bistod Haldex med implementering och integrering av PLM-miljön och presenterade caset på PDSFORUM i Göteborg i maj 2026.

Print Friendly, PDF & Email

Success Stories

Success Stories

Industriellt

Intressant på PLM TV News

Aktuell ANALYS

Aktuell Analys

Aktuell Analys

3D-printing

Block title