Siemens PLM-chef slår ett slag för nästa generations varvsteknologi
Om spelet bakom det nya gigantiska mångmiljardavtalet inom varvsindustrin.
Internationella maktkamper kan skära djupt in i PLM-världen. Ett slående exempel utspelar sig i USA, där Trumps handelstullar, Sydkoreas storindustriella kapaciteter och det amerikanska initiativet MASGA ("Make American Shipbuilding Great Again") bidrar till en boom inom utvecklingen av toppmodern varvsindustriell verksamhet. Vid mjukvaru-rodret står Siemens Digital Industries Software, PLM-divisionen alltså, som nyligen undertecknat ett niosiffrigt avtal – analytiker uppskattar värdet till mellan 100 miljoner och 350 miljoner dollar – med den sydkoreanska varvsgruppen HD Hyundai.
Foinden är ett intensivt diplomatiskt spel. Under de senaste bilaterala förhandlingarna utnyttjade Sydkorea skickligt läget för att sänka de då föreslagna amerikanska handelstullarna från 25 till 15 procent. Som motprestation utlovade Seoul ett massivt investeringspaket på 150 miljarder dollar som direkt riktas mot att modernisera de amerikanska örlogs- och handelsvarven.
Dessa investeringar kommer vid en kritisk punkt för de amerikanska varven, som befinner sig i decennielång nedgång. Globalt sett är det amerikanska varvsavtrycket remarkabelt litet och står för mindre än 0,5 procent av världens bruttotonnage. I stället domineras den globala kommersiella scenen av ett asiatiskt triumvirat – Kina, Sydkorea och Japan – som tillsammans kontrollerar över 90 % av den globala kapaciteten.
De militära konsekvenserna av denna obalans är slående. Kinas snabba marina expansion oroar Pentagon djupt, som enligt lag är skyldigt att bygga alla militära fartyg inom landet. Genom MASGA siktar Trump-administrationen aggressivt på att vända denna nedgång genom att ta in, utveckla och dra nytta av Sydkoreas expertis kring automatiserad fartygsbyggnad, som anses ligga i världstopp.
Avtalet mellan Siemens och Hyundai kopplar direkt till de storskaliga digitala plattformsinitiativ som är inbäddade i MASGA. Siemens Xcelerator kommer att fungera som hjärtat i detta samarbete. Dess kärnsviter – Teamcenter (PLM/PDM), NX CAD, Simcenter (simulering och analys), Siemens EDA (elektronisk designautomation) och Polarion (livscykelhantering för applikationer), Opcenter (MOM & MES) – kommer tillsammans att utgöra den digitala ryggraden för morgondagens amerikanska varv.
Genom dessa kapitaltillskott och teknikuppställningar har den sydkoreanska koncernen och Seoul åtagit sig att automatisera och återuppbygga den amerikanska tillverkningskapaciteten på varvssidan. Det slutgiltiga målet är att etablera en skalbar, obruten digital tråd. Denna tråd ska sömlöst integrera allt från initial design, konstruktion och fysisk produktion till efterföljande simulering och långsiktig livscykelhantering.
"Som ledare inom industriell AI, konstruktion, tillverkning, simulering och operativ programvara har vi en unik position för att transformera hur varv designar, bygger och underhåller nästa generations fartyg", säger Tony Hemmelgarn, Siemens PLM-chef. Men hur ser programuppsättningen egentligen ut?
Klicka på huvudrubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Internationella maktkamper kan skära djupt in i PLM-världen. Ett slående exempel utspelar sig i USA, där Trumps handelstullar, Sydkoreas storindustriella kapaciteter och det amerikanska initiativet MASGA ("Make American Shipbuilding Great Again") bidrar till en boom inom utvecklingen av toppmodern varvsindustriell verksamhet. Vid mjukvaru-rodret står Siemens Digital Industries Software, PLM-divisionen alltså, som nyligen undertecknat ett niosiffrigt avtal – analytiker uppskattar värdet till mellan 100 miljoner och 350 miljoner dollar – med den sydkoreanska varvsgruppen HD Hyundai.
Foinden är ett intensivt diplomatiskt spel. Under de senaste bilaterala förhandlingarna utnyttjade Sydkorea skickligt läget för att sänka de då föreslagna amerikanska handelstullarna från 25 till 15 procent. Som motprestation utlovade Seoul ett massivt investeringspaket på 150 miljarder dollar som direkt riktas mot att modernisera de amerikanska örlogs- och handelsvarven.
Dessa investeringar kommer vid en kritisk punkt för de amerikanska varven, som befinner sig i decennielång nedgång. Globalt sett är det amerikanska varvsavtrycket remarkabelt litet och står för mindre än 0,5 procent av världens bruttotonnage. I stället domineras den globala kommersiella scenen av ett asiatiskt triumvirat – Kina, Sydkorea och Japan – som tillsammans kontrollerar över 90 % av den globala kapaciteten.
De militära konsekvenserna av denna obalans är slående. Kinas snabba marina expansion oroar Pentagon djupt, som enligt lag är skyldigt att bygga alla militära fartyg inom landet. Genom MASGA siktar Trump-administrationen aggressivt på att vända denna nedgång genom att ta in, utveckla och dra nytta av Sydkoreas expertis kring automatiserad fartygsbyggnad, som anses ligga i världstopp.
Avtalet mellan Siemens och Hyundai kopplar direkt till de storskaliga digitala plattformsinitiativ som är inbäddade i MASGA. Siemens Xcelerator kommer att fungera som hjärtat i detta samarbete. Dess kärnsviter – Teamcenter (PLM/PDM), NX CAD, Simcenter (simulering och analys), Siemens EDA (elektronisk designautomation) och Polarion (livscykelhantering för applikationer), Opcenter (MOM & MES) – kommer tillsammans att utgöra den digitala ryggraden för morgondagens amerikanska varv.
Genom dessa kapitaltillskott och teknikuppställningar har den sydkoreanska koncernen och Seoul åtagit sig att automatisera och återuppbygga den amerikanska tillverkningskapaciteten på varvssidan. Det slutgiltiga målet är att etablera en skalbar, obruten digital tråd. Denna tråd ska sömlöst integrera allt från initial design, konstruktion och fysisk produktion till efterföljande simulering och långsiktig livscykelhantering.
"Som ledare inom industriell AI, konstruktion, tillverkning, simulering och operativ programvara har vi en unik position för att transformera hur varv designar, bygger och underhåller nästa generations fartyg", säger Tony Hemmelgarn, Siemens PLM-chef. Men hur ser programuppsättningen egentligen ut?
Klicka på huvudrubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
SAP-CASE/ERP: Så bygger Emballator en molnplattform
Thomas EKSTRÖM, IT-ansvarig, Emballator: ”Vi behövde komma bort från en situation där bolagen arbetade som öar.”
Affärsystemutvecklaren SAP:s enskilt största kommersiella utmaning är fortsatt den massiva "flaskhals" av kunder som måste migreras till molnet innan tidsfristen för mainstream-supporten för flaggskepps-produkten SAP ECC 6.0 (Business Suite 7) upphör den 31 december 2027. Det innebär att tiotusentals globala företag parallellt måste migrera sina affärskritiska system till lösningar som molnplattformen SAP S/4HANA Cloud; något som bl a sätter en press på SAP’s partnerföretag på implementations-sidan. Problemen i detta är flera, men framför allt kanske att en mängd företag som kört SAP-lösningen har byggt upp system med miljoner rader av egen kod. Att rensa och anpassa denna till SAPs standardiserade molnarkitektur är inte oproblematiskt.
Annat handlar om komplexa integrationer, transformations- och rensningsarbete av historiska data vid flytten till SAP HANA-databasen, och inte minst en brist på konsulter med rätt migarations-kompetens. Ett projekt kan, baserat på ovanstående, alltså bli dyrt och riskfyllt. Här kämpar nu SAP hårt för att övertyga traditionella "on-premise"-kunder – alltså såna som har stabila, lokalt driftade system - om varför de ska betala dryga pengar för att flytta till en prenumerations-baserad molnmodell. Cirka hälften av de kunder som ännu inte migrerat uppger att de har svårt att se ett tydligt affärsvärde i förhållande till kostnaden.
Men samtidigt som att kostnaderna obestridligen finns där är utvecklingspotentialen med att etablera sig på molnplattform mycket god. En modern och framtidssäkrad miljö, tänk fullt utvecklad AI, som hjälper sina användare att arbeta mer gemensamt och som stödjer ambition att växa hållbart är kort sagt över tid en nödvändig satsning.
SAP har under sommaren lagt upp ett intressant nordeuropeiskt case relaterat till detta: Emballator Group. Bolaget, en del I den familjeägda svenska industrigruppen Herenco, är på en tillväxtresa i norra Europa och för att kunna växa långsiktigt, arbeta mer samordnat och skapa en modernare digital grund, och nu samlar koncernen nu sina verksamheter kring en gemensam molnbaserad affärsplattform från SAP. Ambitionen är ett mer sammanhållet Emballator, där gemensamma processer och bättre data ger nya möjligheter både internt och för kunderna.
”Vi behövde komma bort från en situation där bolagen arbetade som öar. Målet är att arbeta sammanhållet som ett Emballator med gemensamma processer, bättre transparens och ett system som kan växa med oss,” säger Thomas Ekström, IT- och affärssystemsansvarig på Emballator Group.
Hur gick man till väga? Vad betydde molnplattformen? Bristen på kompetenta SAP-konsulter kan vara ett problem - vilken roll hade SAP-partnern Implema?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Affärsystemutvecklaren SAP:s enskilt största kommersiella utmaning är fortsatt den massiva "flaskhals" av kunder som måste migreras till molnet innan tidsfristen för mainstream-supporten för flaggskepps-produkten SAP ECC 6.0 (Business Suite 7) upphör den 31 december 2027. Det innebär att tiotusentals globala företag parallellt måste migrera sina affärskritiska system till lösningar som molnplattformen SAP S/4HANA Cloud; något som bl a sätter en press på SAP’s partnerföretag på implementations-sidan. Problemen i detta är flera, men framför allt kanske att en mängd företag som kört SAP-lösningen har byggt upp system med miljoner rader av egen kod. Att rensa och anpassa denna till SAPs standardiserade molnarkitektur är inte oproblematiskt.
Annat handlar om komplexa integrationer, transformations- och rensningsarbete av historiska data vid flytten till SAP HANA-databasen, och inte minst en brist på konsulter med rätt migarations-kompetens. Ett projekt kan, baserat på ovanstående, alltså bli dyrt och riskfyllt. Här kämpar nu SAP hårt för att övertyga traditionella "on-premise"-kunder – alltså såna som har stabila, lokalt driftade system - om varför de ska betala dryga pengar för att flytta till en prenumerations-baserad molnmodell. Cirka hälften av de kunder som ännu inte migrerat uppger att de har svårt att se ett tydligt affärsvärde i förhållande till kostnaden.
Men samtidigt som att kostnaderna obestridligen finns där är utvecklingspotentialen med att etablera sig på molnplattform mycket god. En modern och framtidssäkrad miljö, tänk fullt utvecklad AI, som hjälper sina användare att arbeta mer gemensamt och som stödjer ambition att växa hållbart är kort sagt över tid en nödvändig satsning.
SAP har under sommaren lagt upp ett intressant nordeuropeiskt case relaterat till detta: Emballator Group. Bolaget, en del I den familjeägda svenska industrigruppen Herenco, är på en tillväxtresa i norra Europa och för att kunna växa långsiktigt, arbeta mer samordnat och skapa en modernare digital grund, och nu samlar koncernen nu sina verksamheter kring en gemensam molnbaserad affärsplattform från SAP. Ambitionen är ett mer sammanhållet Emballator, där gemensamma processer och bättre data ger nya möjligheter både internt och för kunderna.
”Vi behövde komma bort från en situation där bolagen arbetade som öar. Målet är att arbeta sammanhållet som ett Emballator med gemensamma processer, bättre transparens och ett system som kan växa med oss,” säger Thomas Ekström, IT- och affärssystemsansvarig på Emballator Group.
Hur gick man till väga? Vad betydde molnplattformen? Bristen på kompetenta SAP-konsulter kan vara ett problem - vilken roll hade SAP-partnern Implema?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Fortifying the Digital Twin: TECHNIA UK Gains Premier Cybersecurity Badge
MIKE HURST, Managing Director of TECHNIA UK and NA: "A reflection of our continued commitment to cybersecurity, operational excellence, and customer trust."
Dassault Systèmes’ largest Value Added Reseller (VAR), the PLM consultancy TECHNIA, owned by Swedish Addnode Group, recently announced that its UK division has achieved the Cyber Essentials Plus certification. In general, this bolsters the company's cybersecurity credentials while additionally complementing its existing ISO certifications.
Why is this certification so significant? Quite simply, it is crucial in the United Kingdom, as it requires an independent, hands-on technical audit—unlike the self-assessed foundational tier. With the Plus certification, an organization receives definitive proof that it maintains robust protection against common cyber threats. The certification is government-backed which grants it an essential seal of approval. In short, this verifies that TECHNIA's security controls meet recognized standards to safeguard systems, networks, and client data. This milestone significantly bolsters the company’s cybersecurity credentials.
Commenting on the achievement, Mike Hurst, CEO of TECHNIA UK and North America, stated: "It is a reflection of our continued commitment to cybersecurity, operational excellence, and customer trust."
The Cyber Essentials Plus designation introduces several critical commercial advantages for TECHNIA. Chief among them is eligibility for UK public procurement; the foundational certification is mandatory for government contracts involving sensitive information, and the advanced Plus tier significantly strengthens an organization’s competitive positioning during commercial bidding.
Beyond compliance and fortification of TECHNIA's digital twin concept, the framework delivers measurable protection. Industry data suggests that adhering to these security guidelines mitigates up to 92% of common cyber threats, leading to a corresponding drop in corporate insurance claims. By replacing self-assessment with active system testing by an independent auditor, the certification provides tangible proof of robust cyber hygiene—a vital asset when participating in complex global supply chains.
According to Hurst, these rigorous standards are foundational to the firm's growth strategy within heavily regulated fields. "Achieving Cyber Essentials Plus demonstrates that we continue to invest in robust security practices," he added. "This strengthens our capacity to support clients across both the public and private sectors."
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
Dassault Systèmes’ largest Value Added Reseller (VAR), the PLM consultancy TECHNIA, owned by Swedish Addnode Group, recently announced that its UK division has achieved the Cyber Essentials Plus certification. In general, this bolsters the company's cybersecurity credentials while additionally complementing its existing ISO certifications.
Why is this certification so significant? Quite simply, it is crucial in the United Kingdom, as it requires an independent, hands-on technical audit—unlike the self-assessed foundational tier. With the Plus certification, an organization receives definitive proof that it maintains robust protection against common cyber threats. The certification is government-backed which grants it an essential seal of approval. In short, this verifies that TECHNIA's security controls meet recognized standards to safeguard systems, networks, and client data. This milestone significantly bolsters the company’s cybersecurity credentials.
Commenting on the achievement, Mike Hurst, CEO of TECHNIA UK and North America, stated: "It is a reflection of our continued commitment to cybersecurity, operational excellence, and customer trust."
The Cyber Essentials Plus designation introduces several critical commercial advantages for TECHNIA. Chief among them is eligibility for UK public procurement; the foundational certification is mandatory for government contracts involving sensitive information, and the advanced Plus tier significantly strengthens an organization’s competitive positioning during commercial bidding.
Beyond compliance and fortification of TECHNIA's digital twin concept, the framework delivers measurable protection. Industry data suggests that adhering to these security guidelines mitigates up to 92% of common cyber threats, leading to a corresponding drop in corporate insurance claims. By replacing self-assessment with active system testing by an independent auditor, the certification provides tangible proof of robust cyber hygiene—a vital asset when participating in complex global supply chains.
According to Hurst, these rigorous standards are foundational to the firm's growth strategy within heavily regulated fields. "Achieving Cyber Essentials Plus demonstrates that we continue to invest in robust security practices," he added. "This strengthens our capacity to support clients across both the public and private sectors."
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
PLM-konsulten TECHNIA säkrar brittisk toppcertifiering inom cybersäkerhet
MIKE HURST, CEO för TECHNIA UK och Nordamerika: ”En återspegling av vårt fortsatta engagemang för cybersäkerhet, operativ excellens och kundförtroende.”
Dassault Systemes största VAR-partner (Value Added Reseller), PLM-konsulten TECHNIA, meddelade idag att bolagets brittiska division nu har uppnått Cyber Essentials Plus-certifiering. Allmänt innebär detta att man stärker sina cybersäkerhetsmeriter och dessutom kompletterar befintliga befintliga ISO-certifieringar.
Varför är denna certifiering så betydelsefull? Helt enkelt för att den är avgörande i Storbritannien då den kräver en oberoende, praktisk teknisk revision – till skillnad från den självutvärderade grundläggande nivån. Med Plus-certifieringen får man bevis för att man har ett robust skydd mot vanliga cyberattacker. Certifieringen är regeringsstödd och utfärdas som sagt efter en oberoende teknisk granskning, vilket ger den en viktig kvalitetsstämpel. Certifieringen verifierar kort sagt att TECHNIAS säkerhetskontroller uppfyller erkända standarder för att skydda system, nätverk och kunddata.
Några nyckelfördelar som gör den särskilt värdefull är:
• Krav för offentliga upphandlingar: Det är obligatoriskt för företag att ha minst grundläggande Cyber Essentials för att hantera regeringskontrakt och viss känslig information. Plus-nivån stärker ditt företags anbud ytterligare.
• Oberoende validering: Till skillnad från den grundläggande nivån (som är en självbedömning) kräver Plus-versionen att en oberoende revisor faktiskt testar systemen. Detta ger kunder och partners ett kvitto på att säkerheten fungerar i praktiken.
• Minskar cyberhot: Systemet hjälper till att skydda mot cirka 80-92 % av alla vanliga cyberhot. Statistik från försäkringsbolag visar att certifierade företag har upp till 92 % färre skadeanmälningar.
• Ökat förtroende: Certifieringen visar att ditt företag har en god cyberhygien, vilket gör er till en pålitlig partner i komplexa leveranskedjor.
De här bitarna, menar Mike Hurst, CEO för TECHNIA UK och Nordamerika, stärker också TECHNIA UKs position att utnyttja möjligheter där certifieringen krävs, inklusive brittiska offentliga och statliga kontrakt, vilket stöder företagets fortsatta tillväxt inom reglerade branscher.
"Att uppnå Cyber Essentials Plus återspeglar vårt fortsatta engagemang för cybersäkerhet, operativ excellens och kundförtroende. Det visar att vi fortsätter att investera i robusta säkerhetsrutiner samtidigt som vi stärker vår förmåga att stödja kunder inom både den offentliga och privata sektorn," säger Hurst.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Dassault Systemes största VAR-partner (Value Added Reseller), PLM-konsulten TECHNIA, meddelade idag att bolagets brittiska division nu har uppnått Cyber Essentials Plus-certifiering. Allmänt innebär detta att man stärker sina cybersäkerhetsmeriter och dessutom kompletterar befintliga befintliga ISO-certifieringar.
Varför är denna certifiering så betydelsefull? Helt enkelt för att den är avgörande i Storbritannien då den kräver en oberoende, praktisk teknisk revision – till skillnad från den självutvärderade grundläggande nivån. Med Plus-certifieringen får man bevis för att man har ett robust skydd mot vanliga cyberattacker. Certifieringen är regeringsstödd och utfärdas som sagt efter en oberoende teknisk granskning, vilket ger den en viktig kvalitetsstämpel. Certifieringen verifierar kort sagt att TECHNIAS säkerhetskontroller uppfyller erkända standarder för att skydda system, nätverk och kunddata.
Några nyckelfördelar som gör den särskilt värdefull är:
• Krav för offentliga upphandlingar: Det är obligatoriskt för företag att ha minst grundläggande Cyber Essentials för att hantera regeringskontrakt och viss känslig information. Plus-nivån stärker ditt företags anbud ytterligare.
• Oberoende validering: Till skillnad från den grundläggande nivån (som är en självbedömning) kräver Plus-versionen att en oberoende revisor faktiskt testar systemen. Detta ger kunder och partners ett kvitto på att säkerheten fungerar i praktiken.
• Minskar cyberhot: Systemet hjälper till att skydda mot cirka 80-92 % av alla vanliga cyberhot. Statistik från försäkringsbolag visar att certifierade företag har upp till 92 % färre skadeanmälningar.
• Ökat förtroende: Certifieringen visar att ditt företag har en god cyberhygien, vilket gör er till en pålitlig partner i komplexa leveranskedjor.
De här bitarna, menar Mike Hurst, CEO för TECHNIA UK och Nordamerika, stärker också TECHNIA UKs position att utnyttja möjligheter där certifieringen krävs, inklusive brittiska offentliga och statliga kontrakt, vilket stöder företagets fortsatta tillväxt inom reglerade branscher.
"Att uppnå Cyber Essentials Plus återspeglar vårt fortsatta engagemang för cybersäkerhet, operativ excellens och kundförtroende. Det visar att vi fortsätter att investera i robusta säkerhetsrutiner samtidigt som vi stärker vår förmåga att stödja kunder inom både den offentliga och privata sektorn," säger Hurst.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Automotive Case: From Silos to Solutions – Inside the Haldex Digital PLM Transformation
Powered by PDSVISION and PTC Windchill.
Every time a heavy vehicle brakes on a European motorway, the odds are high that Haldex technology is doing the heavy lifting. The automotive supplier has enjoyed success, generating revenues of around $600 million. A major portion of this revenue revolves around braking systems and air suspension for heavy-duty trucks, buses, and trailers—manufactured in thousands of variants for a global market. Yet, operating in this segment means facing incredibly tight margins, rigorous compliance demands, and ever-increasing product complexity.
Just a few years ago, Haldex grappled with a challenge familiar to many global manufacturers: as the business scaled, critical innovation time was cannibalized by administrative overhead. Change management had evolved into a serious roadblock. To tackle the issue head-on, the company selected PTC Windchill as its central hub and PDSVISION as its strategic implementation partner.
At a recent event hosted by PDSVISION in Gothenburg, PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen caught up with Sebastian Quick, SVP of R&D at Haldex, to get a deep dive into the company's transformation journey.
It is worth noting that PDSVISION has seen explosive growth over the last five years, largely due to developing the specialized expertise required to follow their clients on a global scale. Evolving from a localized Nordic player with $30 million in revenue, they have transformed into a global PLM force with operations spanning Europe, North America, India, and Southeast Asia. Today, the company generates approximately $160 billion in revenue, operates in 15 countries, and employs over 500 professionals.
For Haldex, this evolutionary partnership was a perfect fit. The sheer variety of their products across differing markets and vehicle types demanded flawless control over product data, configuration, and change management.
Historically, this was a glaring weak spot. Every individual production facility maintained its own siloed database. Whenever design modifications were made, they demanded manual, time-consuming updates at every single site by separate teams. The overarching process was largely sequential rather than parallel which triggered a domino effect of delays at every turn. The entire modification process relied on a single point of contact at headquarters, manual spreadsheets and scattered email threads.
"We found ourselves navigating isolated islands of product data across various regions and disparate toolchains," explains Sebastian Quick. "Our workflows were sequential rather than parallel, which bottlenecked every phase. On top of that, implementing global changes became a constant struggle."
The fallout from this fragmentation was severe: the exact same blueprint frequently existed in multiple versions across different manufacturing facilities, leaving no one with a clear, holistic overview. With thousands of product variants dispersed across several continents, the urgent need for a seamlessly connected PLM ecosystem became undeniable. What was the problem?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
Every time a heavy vehicle brakes on a European motorway, the odds are high that Haldex technology is doing the heavy lifting. The automotive supplier has enjoyed success, generating revenues of around $600 million. A major portion of this revenue revolves around braking systems and air suspension for heavy-duty trucks, buses, and trailers—manufactured in thousands of variants for a global market. Yet, operating in this segment means facing incredibly tight margins, rigorous compliance demands, and ever-increasing product complexity.
Just a few years ago, Haldex grappled with a challenge familiar to many global manufacturers: as the business scaled, critical innovation time was cannibalized by administrative overhead. Change management had evolved into a serious roadblock. To tackle the issue head-on, the company selected PTC Windchill as its central hub and PDSVISION as its strategic implementation partner.
At a recent event hosted by PDSVISION in Gothenburg, PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen caught up with Sebastian Quick, SVP of R&D at Haldex, to get a deep dive into the company's transformation journey.
It is worth noting that PDSVISION has seen explosive growth over the last five years, largely due to developing the specialized expertise required to follow their clients on a global scale. Evolving from a localized Nordic player with $30 million in revenue, they have transformed into a global PLM force with operations spanning Europe, North America, India, and Southeast Asia. Today, the company generates approximately $160 billion in revenue, operates in 15 countries, and employs over 500 professionals.
For Haldex, this evolutionary partnership was a perfect fit. The sheer variety of their products across differing markets and vehicle types demanded flawless control over product data, configuration, and change management.
Historically, this was a glaring weak spot. Every individual production facility maintained its own siloed database. Whenever design modifications were made, they demanded manual, time-consuming updates at every single site by separate teams. The overarching process was largely sequential rather than parallel which triggered a domino effect of delays at every turn. The entire modification process relied on a single point of contact at headquarters, manual spreadsheets and scattered email threads.
"We found ourselves navigating isolated islands of product data across various regions and disparate toolchains," explains Sebastian Quick. "Our workflows were sequential rather than parallel, which bottlenecked every phase. On top of that, implementing global changes became a constant struggle."
The fallout from this fragmentation was severe: the exact same blueprint frequently existed in multiple versions across different manufacturing facilities, leaving no one with a clear, holistic overview. With thousands of product variants dispersed across several continents, the urgent need for a seamlessly connected PLM ecosystem became undeniable. What was the problem?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
AUTOMOTIVE CASE: Från manuella processer till samarbete i realtid – om Haldex PLM-resa
Med PDSVISION som PLM-partner och PTCs lösningar i mjukvaru-arsenalen.
Varje gång ett tungt fordon bromsar in på en europeisk motorväg är chansen stor att det är Haldex teknik som gör jobbet. Bolaget har varit framgångsrikt och omsatte 2025 6,27 miljarder kronor. En stor del av detta handlar om bromssystem och luftfjädring för lastbilar, bussar och släpvagnar – tillverkade i tusentals varianter för marknader över hela världen. Samtidigt är detta ett segment där marginalerna är snäva, kraven höga och komplexiteten aldrig minskar. Att industriellt IT-stöd, typ PLM, har en stor betydelse i detta behöver ingen tvivla över.
För några år sedan hade Haldex ett problem som många globala tillverkare känner igen: ju mer verksamheten växte, desto mer tid försvann i administration i stället för innovation. Ändringshanteringen hade blivit en flaskhals. Med PTC Windchill som nav och PDSVISION som implementerings-partner valde bolaget att ta itu med problemet på allvar.
PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen träffade Sebastian Quick, SVP R&D på Haldex, under PDSVISIONs årliga forum PDSFORUM i Göteborg nyligen, där han berättade om hur resan gått till. Till saken hör att PDSVISION vuxit kraftfullt de senaste fem åren, inte minst för att man utvecklat en kompetens som gjort att man kunnat följa sina kundbolag ut i världen. Man har i detta gått från ett nordiskt företag om 300 miljoner kronor till en global aktör inom digital teknik med verksamhet i Europa, Nordamerika, Indien och Sydostasien. Idag omsätter företaget cirka 1,7 miljarder kronor, är verksamt i 15 länder och har fler än 500 anställda.
Ett upplägg som passat Haldex utmärkt. Deras produkter tillverkades i många varianter för olika marknader och fordonstyper – en miljö som krävde exakt kontroll över produktdata, ändringshantering och konfigurering, något som länge hade saknats. Varje produktionsanläggning hade sin egen databas. Ändringar krävde manuella uppdateringar på varje plats av varje team. Processen var sekventiell snarare än parallell, vilket innebar fördröjningar i varje steg. Hela ändringsprocessen vilade på en person på huvudkontoret, med kalkylblad och e-post som enda verktyg.
”Vi hade separata öar av produktdata i olika regioner och olika verktyg. Vi arbetade sekventiellt snarare än parallellt, vilket innebar fördröjning i varje steg. Och vi hade svårt att hantera globala ändringar,” säger Sebastian Quick.
Konsekvensen blev att samma ritning kunde finnas i flera versioner på olika anläggningar, utan att någon hade full översikt. Med tusentals produktvarianter spridda över flera kontinenter stod behovet av ett sammankopplat PLM-system klart.
Kärnan i utmaningen låg inte i arbetsuppgifternas komplexitet. Ingenjörsarbetet – konstruktionsändringar, valideringar och godkännanden, förblev i stort sett detsamma. Det verkliga problemet låg i väntetider, i samordning och i bristen på transparens mellan team och anläggningar. Med andra ord i processerna runt arbetet, snarare än i arbetet självt.
För Haldex blev detta en strategisk fråga. Hur löste man utmaningen? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Varje gång ett tungt fordon bromsar in på en europeisk motorväg är chansen stor att det är Haldex teknik som gör jobbet. Bolaget har varit framgångsrikt och omsatte 2025 6,27 miljarder kronor. En stor del av detta handlar om bromssystem och luftfjädring för lastbilar, bussar och släpvagnar – tillverkade i tusentals varianter för marknader över hela världen. Samtidigt är detta ett segment där marginalerna är snäva, kraven höga och komplexiteten aldrig minskar. Att industriellt IT-stöd, typ PLM, har en stor betydelse i detta behöver ingen tvivla över.
För några år sedan hade Haldex ett problem som många globala tillverkare känner igen: ju mer verksamheten växte, desto mer tid försvann i administration i stället för innovation. Ändringshanteringen hade blivit en flaskhals. Med PTC Windchill som nav och PDSVISION som implementerings-partner valde bolaget att ta itu med problemet på allvar.
PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen träffade Sebastian Quick, SVP R&D på Haldex, under PDSVISIONs årliga forum PDSFORUM i Göteborg nyligen, där han berättade om hur resan gått till. Till saken hör att PDSVISION vuxit kraftfullt de senaste fem åren, inte minst för att man utvecklat en kompetens som gjort att man kunnat följa sina kundbolag ut i världen. Man har i detta gått från ett nordiskt företag om 300 miljoner kronor till en global aktör inom digital teknik med verksamhet i Europa, Nordamerika, Indien och Sydostasien. Idag omsätter företaget cirka 1,7 miljarder kronor, är verksamt i 15 länder och har fler än 500 anställda.
Ett upplägg som passat Haldex utmärkt. Deras produkter tillverkades i många varianter för olika marknader och fordonstyper – en miljö som krävde exakt kontroll över produktdata, ändringshantering och konfigurering, något som länge hade saknats. Varje produktionsanläggning hade sin egen databas. Ändringar krävde manuella uppdateringar på varje plats av varje team. Processen var sekventiell snarare än parallell, vilket innebar fördröjningar i varje steg. Hela ändringsprocessen vilade på en person på huvudkontoret, med kalkylblad och e-post som enda verktyg.
”Vi hade separata öar av produktdata i olika regioner och olika verktyg. Vi arbetade sekventiellt snarare än parallellt, vilket innebar fördröjning i varje steg. Och vi hade svårt att hantera globala ändringar,” säger Sebastian Quick.
Konsekvensen blev att samma ritning kunde finnas i flera versioner på olika anläggningar, utan att någon hade full översikt. Med tusentals produktvarianter spridda över flera kontinenter stod behovet av ett sammankopplat PLM-system klart.
Kärnan i utmaningen låg inte i arbetsuppgifternas komplexitet. Ingenjörsarbetet – konstruktionsändringar, valideringar och godkännanden, förblev i stort sett detsamma. Det verkliga problemet låg i väntetider, i samordning och i bristen på transparens mellan team och anläggningar. Med andra ord i processerna runt arbetet, snarare än i arbetet självt.
För Haldex blev detta en strategisk fråga. Hur löste man utmaningen? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Så bygger telekomjätten Ericsson framtidens företag – med AI, SAP och Business Data Fabric
Esra Kocatürk Norell, VP Enterprise IT på Ericsson: ”EN STRATEGISK MILSTOLPE.”
För användare av världens ledande affärssystem, de från SAP, är Sapphire-eventen några av årets höjdpunkter. Det är här mjukvarujätten presenterar sina strategiska visioner, framtida produktlanseringar och innovationer – med tungt fokus på molnlösningar, affärssystem (ERP) och AI. Årets europeiska Sapphire-event i Madrid i veckan är inget undantag och den stora nyheten här var att Ericsson går från att experimentera med AI till att införa det på bred front i hela verksamheten. Det gör man genom att bygga en gemensam plattform för affärsdata med SAP Business Data Cloud, där "Fabric-konceptet" numera ingår.
Satsningen gör det möjligt att utöka användningen av AI, påskynda beslutsfattandet och skapa mätbara resultat. Genom att kombinera en styrd datagrund med SAP Joule och plattformen skapar Ericsson den arkitektur som krävs för att AI ska bli tillförlitlig, konsekvent och skalbar i den globala verksamheten.
Ericssons breda AI-satsning är avgörande på flera sätt, inte minst för att den förändrar affärsmodellen från ren hårdvara till intelligenta, autonoma nätverk. Detta skapar nya intäktspotentialer för operatörer, möjliggör storskaliga personal-minskningar för högre lönsamhet, och bygger grunden för den framtida 6G-standarden där AI och mobilnät vävs samman.
Att denna AI-integration sker i hela företaget är kort sagt en strategisk milstolpe, som ligger fint I tiden. Ericsson firar 150 år i år och levererar mobilnäts-infrastruktur i 180 länder. Mer än 40 procent av världens mobiltrafik går genom företagets nät. När AI blir allt viktigare både för tekniken och för hur verksamheten drivs har Ericsson prioriterat att bygga en stark och styrd datagrund som kan bära en skalbar och tillförlitlig AI-satsning.
”När AI går från pilot till bred användning slutar det att vara en AI-utmaning – och blir i stället en datautmaning. Det var därför vi tidigt investerade i en affärsdatastruktur. Med SAP Business Data Cloud kan vi definiera vad data betyder en gång – från intäkter till marknadsstrukturer och åtkomstregler – och sedan tillämpa det konsekvent i hela företaget. Det är det som gör att vi kan bredda AI-användningen både tillförlitligt och repeterbart. Då skapas verkligt affärsvärde,” säger Esra Kocatürk Norell (bilden), VP, Customer Experience, Enterprise IT på Ericsson.
Kärnan i Ericssons modell är en distribuerad dataarkitektur där data kan ligga kvar hos sina respektive källor, samtidigt som affärssemantik, styrning och livscykelpolicyer hanteras centralt. Det minskar dubbelarbete, förenklar integrationen och säkerställer att samma affärsdefinitioner kan användas både i SAP- och andra miljöer.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
För användare av världens ledande affärssystem, de från SAP, är Sapphire-eventen några av årets höjdpunkter. Det är här mjukvarujätten presenterar sina strategiska visioner, framtida produktlanseringar och innovationer – med tungt fokus på molnlösningar, affärssystem (ERP) och AI. Årets europeiska Sapphire-event i Madrid i veckan är inget undantag och den stora nyheten här var att Ericsson går från att experimentera med AI till att införa det på bred front i hela verksamheten. Det gör man genom att bygga en gemensam plattform för affärsdata med SAP Business Data Cloud, där "Fabric-konceptet" numera ingår.
Satsningen gör det möjligt att utöka användningen av AI, påskynda beslutsfattandet och skapa mätbara resultat. Genom att kombinera en styrd datagrund med SAP Joule och plattformen skapar Ericsson den arkitektur som krävs för att AI ska bli tillförlitlig, konsekvent och skalbar i den globala verksamheten.
Ericssons breda AI-satsning är avgörande på flera sätt, inte minst för att den förändrar affärsmodellen från ren hårdvara till intelligenta, autonoma nätverk. Detta skapar nya intäktspotentialer för operatörer, möjliggör storskaliga personal-minskningar för högre lönsamhet, och bygger grunden för den framtida 6G-standarden där AI och mobilnät vävs samman.
Att denna AI-integration sker i hela företaget är kort sagt en strategisk milstolpe, som ligger fint I tiden. Ericsson firar 150 år i år och levererar mobilnäts-infrastruktur i 180 länder. Mer än 40 procent av världens mobiltrafik går genom företagets nät. När AI blir allt viktigare både för tekniken och för hur verksamheten drivs har Ericsson prioriterat att bygga en stark och styrd datagrund som kan bära en skalbar och tillförlitlig AI-satsning.
”När AI går från pilot till bred användning slutar det att vara en AI-utmaning – och blir i stället en datautmaning. Det var därför vi tidigt investerade i en affärsdatastruktur. Med SAP Business Data Cloud kan vi definiera vad data betyder en gång – från intäkter till marknadsstrukturer och åtkomstregler – och sedan tillämpa det konsekvent i hela företaget. Det är det som gör att vi kan bredda AI-användningen både tillförlitligt och repeterbart. Då skapas verkligt affärsvärde,” säger Esra Kocatürk Norell (bilden), VP, Customer Experience, Enterprise IT på Ericsson.
Kärnan i Ericssons modell är en distribuerad dataarkitektur där data kan ligga kvar hos sina respektive källor, samtidigt som affärssemantik, styrning och livscykelpolicyer hanteras centralt. Det minskar dubbelarbete, förenklar integrationen och säkerställer att samma affärsdefinitioner kan användas både i SAP- och andra miljöer.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Siemens STAR-CCM+ och GPU-revolutionen: Så växlar BMW upp CFD-simuleringen med 60 %
NVIDIA's Ian PEGLER & SIEMENS’ Simone LANDI: ”Teknologin omdefinierar simulering inom automotive.”
GPU-baserad teknik har snabbt förändrat simuleringsområdet. Genom att gå från sekventiellt strukturerade CPUer (Central Processing Units) till GPUer (Graphics Processing Units) har bilindustrin fått betydande fördelar. GPUernas massiva parallella arkitekturer gör det möjligt att utföra tusentals uppgifter samtidigt, vilket ger transformativa ökningar i hastighet, skala och kostnadseffektivitet för modellering av komplexa system – som fluiddynamik, molekylära interaktioner och autonoma fordonssensorer.
Det som en gång tog veckor kan nu slutföras på timmar. För den tufft konkurrensutsatta bilindustrin, som för närvarande navigerar i en dramatisk övergång mot elektrifiering, kraftfullt växande elektronikinslag och mjukvarudefinierade fordon (SDV), är denna kapacitet ovärderlig.
På få ställen inom PLM-världen har denna övergång vässats lika effektivt som i partnerskapet mellan NVIDIA och Siemens gällande simulering, med BMW som ett utmärkt exempel. Genom att utnyttja NVIDIAs GPU-arkitektur för att simulera högupplösta, transienta aerodynamiska modeller har BMW kunnat öka process-hastigheterna med upp till 60 % samtidigt som fordonets aerodynamiska motstånd och prestanda optimeras.
Under en presentation på NVIDIAs GTC lyfte Siemens Vehicle Aerodynamics-specialist, Simone Landi, fram hur BMW utnyttjar avancerade, storskaliga simuleringar för att balansera estetisk design med aerodynamisk effektivitet. Dessa komplexa modeller, ofta överstigande 100 miljoner celler, kräver normalt massiva HPC-resurser och flera dagar att bearbeta. ”Idag har nya realiteter uppstått,” hävdade Landi, och underströk den roll som partnerskapet mellan Siemens och NVIDIA spelar i detta.
"Medan tunga simuleringar länge har förlitat sig på tusentals CPU-kärnor, har övergången till GPU-accelererad databehandling öppnat upp nya effektivitetsnivåer. Modern NVIDA GPU-acceleration gör det nu möjligt för våra användare att tänja på gränserna ytterligare, där även en enda GPU-nod visar betydande hastighetsförbättringar – ibland upp till 60 % – jämfört med traditionella CPU-inställningar", tillade NVIDIAs Ian Pegler (på bilden), Global Business Development – CAE. Denna milstolpe uppnåddes genom att BMW Group använde NVIDIA GPU-teknik för att accelerera Simcenter Star-CCM+ lösare.
Utöver aerodynamisk simulering fungerar STAR-CCM+ som en omfattande multifysisk CFD-lösning för ett brett spektrum av applikationer hos BMW. Programvaran är konstruerad för att bemästra komplexa scenarier, inklusive värmeöverföring, förbränning och andra sofistikerade värmeflödes-processer. STAR-CCM+ har blivit ett branschstandardverktyg för digitala tvillingar inom fordonsindustrin, och utnyttjar GPU-accelererade simuleringar med hög upplösning för att gå från fysisk testning till virtuell validering. Denna övergång är avgörande för att bibehålla konkurrenskraften på en snabbt föränderlig marknad. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.
GPU-baserad teknik har snabbt förändrat simuleringsområdet. Genom att gå från sekventiellt strukturerade CPUer (Central Processing Units) till GPUer (Graphics Processing Units) har bilindustrin fått betydande fördelar. GPUernas massiva parallella arkitekturer gör det möjligt att utföra tusentals uppgifter samtidigt, vilket ger transformativa ökningar i hastighet, skala och kostnadseffektivitet för modellering av komplexa system – som fluiddynamik, molekylära interaktioner och autonoma fordonssensorer.
Det som en gång tog veckor kan nu slutföras på timmar. För den tufft konkurrensutsatta bilindustrin, som för närvarande navigerar i en dramatisk övergång mot elektrifiering, kraftfullt växande elektronikinslag och mjukvarudefinierade fordon (SDV), är denna kapacitet ovärderlig.
På få ställen inom PLM-världen har denna övergång vässats lika effektivt som i partnerskapet mellan NVIDIA och Siemens gällande simulering, med BMW som ett utmärkt exempel. Genom att utnyttja NVIDIAs GPU-arkitektur för att simulera högupplösta, transienta aerodynamiska modeller har BMW kunnat öka process-hastigheterna med upp till 60 % samtidigt som fordonets aerodynamiska motstånd och prestanda optimeras.
Under en presentation på NVIDIAs GTC lyfte Siemens Vehicle Aerodynamics-specialist, Simone Landi, fram hur BMW utnyttjar avancerade, storskaliga simuleringar för att balansera estetisk design med aerodynamisk effektivitet. Dessa komplexa modeller, ofta överstigande 100 miljoner celler, kräver normalt massiva HPC-resurser och flera dagar att bearbeta. ”Idag har nya realiteter uppstått,” hävdade Landi, och underströk den roll som partnerskapet mellan Siemens och NVIDIA spelar i detta.
"Medan tunga simuleringar länge har förlitat sig på tusentals CPU-kärnor, har övergången till GPU-accelererad databehandling öppnat upp nya effektivitetsnivåer. Modern NVIDA GPU-acceleration gör det nu möjligt för våra användare att tänja på gränserna ytterligare, där även en enda GPU-nod visar betydande hastighetsförbättringar – ibland upp till 60 % – jämfört med traditionella CPU-inställningar", tillade NVIDIAs Ian Pegler (på bilden), Global Business Development – CAE. Denna milstolpe uppnåddes genom att BMW Group använde NVIDIA GPU-teknik för att accelerera Simcenter Star-CCM+ lösare.
Utöver aerodynamisk simulering fungerar STAR-CCM+ som en omfattande multifysisk CFD-lösning för ett brett spektrum av applikationer hos BMW. Programvaran är konstruerad för att bemästra komplexa scenarier, inklusive värmeöverföring, förbränning och andra sofistikerade värmeflödes-processer. STAR-CCM+ har blivit ett branschstandardverktyg för digitala tvillingar inom fordonsindustrin, och utnyttjar GPU-accelererade simuleringar med hög upplösning för att gå från fysisk testning till virtuell validering. Denna övergång är avgörande för att bibehålla konkurrenskraften på en snabbt föränderlig marknad. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.
AI kan skriva kod på rekordtid – men vem ansvarar och säkerställer kvaliteten?
Det skrivs i dessa tider mycket som skrivs om hur AI förändrar utvecklingstakten. Begrepp som “vibe coding” och verktyg som Lovable visar hur snabbt det går att bygga applikationer med minimal kodning.
Det är i denna kontext dagens gästkrönikör på PLM&ERP News, Werner Heijstek, senior direktör på SIG, Software Improvement Group, i en debattartikel diskuterar kring vad som händer med kvalitet, säkerhet, arkitektur och ansvar när utvecklingstempot ökar så kraftigt som idag. Heijstek och SIG har bas i Amsterdam. Hans budskap är att vi riskerar att bygga nästa generations legacy, bara snabbare. Kort sagt, är vi på väg att bygga upp nästa generations legacy redan nu, undrar Heijstek.
”Artificiell intelligens gör det möjligt att utveckla mjukvara snabbare än någonsin tidigare. Nya verktyg kan generera kod från enkla instruktioner och experiment visar hur AI-agenter kan skapa hela system på rekordtid. Men när utvecklingstakten ökar uppstår nya frågor om kvalitet, styrning och långsiktighet i systemen som byggs. Frågor som organisationer behöver kunna kontrollera, följa upp och ta ansvar för,” skriver han och tillägger:
”AI förändrar snabbt hur mjukvara utvecklas. Verktyg som kan generera kod från instruktioner i LLM-verktyg gör det möjligt att skapa fungerande system på en bråkdel av den tid som tidigare krävdes. I Sverige har plattformar som Lovable väckt stor uppmärksamhet genom att göra det möjligt att bygga digitala tjänster, appar och webbsidor, nästan helt utan traditionell programmering.
I utvecklarvärlden diskuteras alltså de fenomen som ibland kallas ”vibe coding”. Utvecklaren beskriver vad som ska byggas och låter AI generera stora delar av lösningen. För enklare applikationer kan detta fungera förvånansvärt bra. Kod som tidigare tog dagar eller veckor att skriva kan nu produceras på minuter.
AI kan dramatiskt öka hastigheten i mjukvaruutveckling. Den verkliga utmaningen är därför inte hur snabbt kod kan genereras, utan hur vi säkerställer att systemen som byggs är begripliga, styrbara och möjliga att utveckla säkert över tid.”
Klicka på rubriken för att läsa hela Werner Heijsteks debattartikel på PLM&ERP News.
”AI förändrar snabbt hur mjukvara utvecklas. Verktyg som kan generera kod från instruktioner i LLM-verktyg gör det möjligt att skapa fungerande system på en bråkdel av den tid som tidigare krävdes. I Sverige har plattformar som Lovable väckt stor uppmärksamhet genom att göra det möjligt att bygga digitala tjänster, appar och webbsidor, nästan helt utan traditionell programmering.
I utvecklarvärlden diskuteras alltså de fenomen som ibland kallas ”vibe coding”. Utvecklaren beskriver vad som ska byggas och låter AI generera stora delar av lösningen. För enklare applikationer kan detta fungera förvånansvärt bra. Kod som tidigare tog dagar eller veckor att skriva kan nu produceras på minuter.
AI kan dramatiskt öka hastigheten i mjukvaruutveckling. Den verkliga utmaningen är därför inte hur snabbt kod kan genereras, utan hur vi säkerställer att systemen som byggs är begripliga, styrbara och möjliga att utveckla säkert över tid.”
Klicka på rubriken för att läsa hela Werner Heijsteks debattartikel på PLM&ERP News.
Drivetrain Analyzer Onsite och andra lösningar som ger Siemens ledningen i det industriella AI-racet
Siemens-chefen, ROLAND BUSCH, har bråda dagar. Det är inte svårt att förstå varför – på PLM-sidan, kopplat till AI, och smart tillverkning, är det ingen utvecklare som har ett högre tempo eller en vassare paketerad och mer integrerad helhetslösning för produktframtagning än vad den globala PLM- och fabriksautomations-ledaren har i sin Xcelerator-portfölj.
Det handlar om flera broar till genombrott för industriell AI med siktet inställt på att skapa ett sammanhängande system, Industrial AI Operating System. Busch brukar beskriva saken som, ”en satsning syftar till att flytta AI från att vara en isolerad funktion till att bli en drivande kraft genom hela värdekedjan.”
Förra veckans lansering av Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) är ett bra exempel. Det handlar om en funktion där toppmodern AI-teknologi kan göra mycket intressanta avtryck. DTA, finns i och för sig redan som moln-lösning, men i den nu aktuella lanseringen är det istället en ny on-premise analyslösning. En tung poäng är att man med denna mjukvara använder lokal AI för att upptäcka mönster och anomalier i drivsystem utan att data behöver lämna användarens infrastruktur.
Sammanfattningsvis överbryggar mjukvaran klyftan mellan isolerade maskiner och molnbaserade plattformar och bearbetar drivdata helt inom användarens egen infrastruktur, inklusive integrerade industriella AI-funktioner.
Drivdata är den tekniska term som används inom industriell automation för data som rör olika slags motordrifter. Den täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Drivparametrar används specifikt när man hänvisar till inställningar inom drivenheten (t ex Sercos-parametrar). Drivdata täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström, vibrationer och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Men varför är analys av dessa data så viktigt inom industriell produktion?
Kort sagt för att de är avgörande inom industriell produktion och att mjukvarans finess är att den omvandlar rå drivdata till handlingsbara insikter. Detta möjliggör högre effektivitet, färre driftsstopp och förbättrad produktkvalitet. Genom att utnyttja industriella IoT (IIoT)-sensorer och AI-driven analys kan tillverkare gå över från reaktivt underhåll till prediktiva strategier, optimera maskinens livslängd och minska den totala energiförbrukningen.
Men även om DTA Onsite är en vass AI-lösning, så är det bara en detalj i en bredare och djupintegrerad kedja digitala verktyg för hela produktframtagnings-processen; en kedja där Siemens Digital Industries, inklusive PLM-divisionen (”Software”), i dagsläget är den globala industriella marknadsledaren – vilka är skälen?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Det handlar om flera broar till genombrott för industriell AI med siktet inställt på att skapa ett sammanhängande system, Industrial AI Operating System. Busch brukar beskriva saken som, ”en satsning syftar till att flytta AI från att vara en isolerad funktion till att bli en drivande kraft genom hela värdekedjan.”
Förra veckans lansering av Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) är ett bra exempel. Det handlar om en funktion där toppmodern AI-teknologi kan göra mycket intressanta avtryck. DTA, finns i och för sig redan som moln-lösning, men i den nu aktuella lanseringen är det istället en ny on-premise analyslösning. En tung poäng är att man med denna mjukvara använder lokal AI för att upptäcka mönster och anomalier i drivsystem utan att data behöver lämna användarens infrastruktur.
Sammanfattningsvis överbryggar mjukvaran klyftan mellan isolerade maskiner och molnbaserade plattformar och bearbetar drivdata helt inom användarens egen infrastruktur, inklusive integrerade industriella AI-funktioner.
Drivdata är den tekniska term som används inom industriell automation för data som rör olika slags motordrifter. Den täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Drivparametrar används specifikt när man hänvisar till inställningar inom drivenheten (t ex Sercos-parametrar). Drivdata täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström, vibrationer och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Men varför är analys av dessa data så viktigt inom industriell produktion?
Kort sagt för att de är avgörande inom industriell produktion och att mjukvarans finess är att den omvandlar rå drivdata till handlingsbara insikter. Detta möjliggör högre effektivitet, färre driftsstopp och förbättrad produktkvalitet. Genom att utnyttja industriella IoT (IIoT)-sensorer och AI-driven analys kan tillverkare gå över från reaktivt underhåll till prediktiva strategier, optimera maskinens livslängd och minska den totala energiförbrukningen.
Men även om DTA Onsite är en vass AI-lösning, så är det bara en detalj i en bredare och djupintegrerad kedja digitala verktyg för hela produktframtagnings-processen; en kedja där Siemens Digital Industries, inklusive PLM-divisionen (”Software”), i dagsläget är den globala industriella marknadsledaren – vilka är skälen?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.