Automotive Case: From Silos to Solutions – Inside the Haldex Digital PLM Transformation
Powered by PDSVISION and PTC Windchill.
Every time a heavy vehicle brakes on a European motorway, the odds are high that Haldex technology is doing the heavy lifting. The automotive supplier has enjoyed success, generating revenues of around $600 million. A major portion of this revenue revolves around braking systems and air suspension for heavy-duty trucks, buses, and trailers—manufactured in thousands of variants for a global market. Yet, operating in this segment means facing incredibly tight margins, rigorous compliance demands, and ever-increasing product complexity.
Just a few years ago, Haldex grappled with a challenge familiar to many global manufacturers: as the business scaled, critical innovation time was cannibalized by administrative overhead. Change management had evolved into a serious roadblock. To tackle the issue head-on, the company selected PTC Windchill as its central hub and PDSVISION as its strategic implementation partner.
At a recent event hosted by PDSVISION in Gothenburg, PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen caught up with Sebastian Quick, SVP of R&D at Haldex, to get a deep dive into the company's transformation journey.
It is worth noting that PDSVISION has seen explosive growth over the last five years, largely due to developing the specialized expertise required to follow their clients on a global scale. Evolving from a localized Nordic player with $30 million in revenue, they have transformed into a global PLM force with operations spanning Europe, North America, India, and Southeast Asia. Today, the company generates approximately $160 billion in revenue, operates in 15 countries, and employs over 500 professionals.
For Haldex, this evolutionary partnership was a perfect fit. The sheer variety of their products across differing markets and vehicle types demanded flawless control over product data, configuration, and change management.
Historically, this was a glaring weak spot. Every individual production facility maintained its own siloed database. Whenever design modifications were made, they demanded manual, time-consuming updates at every single site by separate teams. The overarching process was largely sequential rather than parallel which triggered a domino effect of delays at every turn. The entire modification process relied on a single point of contact at headquarters, manual spreadsheets and scattered email threads.
"We found ourselves navigating isolated islands of product data across various regions and disparate toolchains," explains Sebastian Quick. "Our workflows were sequential rather than parallel, which bottlenecked every phase. On top of that, implementing global changes became a constant struggle."
The fallout from this fragmentation was severe: the exact same blueprint frequently existed in multiple versions across different manufacturing facilities, leaving no one with a clear, holistic overview. With thousands of product variants dispersed across several continents, the urgent need for a seamlessly connected PLM ecosystem became undeniable. What was the problem?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
Every time a heavy vehicle brakes on a European motorway, the odds are high that Haldex technology is doing the heavy lifting. The automotive supplier has enjoyed success, generating revenues of around $600 million. A major portion of this revenue revolves around braking systems and air suspension for heavy-duty trucks, buses, and trailers—manufactured in thousands of variants for a global market. Yet, operating in this segment means facing incredibly tight margins, rigorous compliance demands, and ever-increasing product complexity.
Just a few years ago, Haldex grappled with a challenge familiar to many global manufacturers: as the business scaled, critical innovation time was cannibalized by administrative overhead. Change management had evolved into a serious roadblock. To tackle the issue head-on, the company selected PTC Windchill as its central hub and PDSVISION as its strategic implementation partner.
At a recent event hosted by PDSVISION in Gothenburg, PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen caught up with Sebastian Quick, SVP of R&D at Haldex, to get a deep dive into the company's transformation journey.
It is worth noting that PDSVISION has seen explosive growth over the last five years, largely due to developing the specialized expertise required to follow their clients on a global scale. Evolving from a localized Nordic player with $30 million in revenue, they have transformed into a global PLM force with operations spanning Europe, North America, India, and Southeast Asia. Today, the company generates approximately $160 billion in revenue, operates in 15 countries, and employs over 500 professionals.
For Haldex, this evolutionary partnership was a perfect fit. The sheer variety of their products across differing markets and vehicle types demanded flawless control over product data, configuration, and change management.
Historically, this was a glaring weak spot. Every individual production facility maintained its own siloed database. Whenever design modifications were made, they demanded manual, time-consuming updates at every single site by separate teams. The overarching process was largely sequential rather than parallel which triggered a domino effect of delays at every turn. The entire modification process relied on a single point of contact at headquarters, manual spreadsheets and scattered email threads.
"We found ourselves navigating isolated islands of product data across various regions and disparate toolchains," explains Sebastian Quick. "Our workflows were sequential rather than parallel, which bottlenecked every phase. On top of that, implementing global changes became a constant struggle."
The fallout from this fragmentation was severe: the exact same blueprint frequently existed in multiple versions across different manufacturing facilities, leaving no one with a clear, holistic overview. With thousands of product variants dispersed across several continents, the urgent need for a seamlessly connected PLM ecosystem became undeniable. What was the problem?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
AUTOMOTIVE CASE: Från manuella processer till samarbete i realtid – om Haldex PLM-resa
Med PDSVISION som PLM-partner och PTCs lösningar i mjukvaru-arsenalen.
Varje gång ett tungt fordon bromsar in på en europeisk motorväg är chansen stor att det är Haldex teknik som gör jobbet. Bolaget har varit framgångsrikt och omsatte 2025 6,27 miljarder kronor. En stor del av detta handlar om bromssystem och luftfjädring för lastbilar, bussar och släpvagnar – tillverkade i tusentals varianter för marknader över hela världen. Samtidigt är detta ett segment där marginalerna är snäva, kraven höga och komplexiteten aldrig minskar. Att industriellt IT-stöd, typ PLM, har en stor betydelse i detta behöver ingen tvivla över.
För några år sedan hade Haldex ett problem som många globala tillverkare känner igen: ju mer verksamheten växte, desto mer tid försvann i administration i stället för innovation. Ändringshanteringen hade blivit en flaskhals. Med PTC Windchill som nav och PDSVISION som implementerings-partner valde bolaget att ta itu med problemet på allvar.
PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen träffade Sebastian Quick, SVP R&D på Haldex, under PDSVISIONs årliga forum PDSFORUM i Göteborg nyligen, där han berättade om hur resan gått till. Till saken hör att PDSVISION vuxit kraftfullt de senaste fem åren, inte minst för att man utvecklat en kompetens som gjort att man kunnat följa sina kundbolag ut i världen. Man har i detta gått från ett nordiskt företag om 300 miljoner kronor till en global aktör inom digital teknik med verksamhet i Europa, Nordamerika, Indien och Sydostasien. Idag omsätter företaget cirka 1,7 miljarder kronor, är verksamt i 15 länder och har fler än 500 anställda.
Ett upplägg som passat Haldex utmärkt. Deras produkter tillverkades i många varianter för olika marknader och fordonstyper – en miljö som krävde exakt kontroll över produktdata, ändringshantering och konfigurering, något som länge hade saknats. Varje produktionsanläggning hade sin egen databas. Ändringar krävde manuella uppdateringar på varje plats av varje team. Processen var sekventiell snarare än parallell, vilket innebar fördröjningar i varje steg. Hela ändringsprocessen vilade på en person på huvudkontoret, med kalkylblad och e-post som enda verktyg.
”Vi hade separata öar av produktdata i olika regioner och olika verktyg. Vi arbetade sekventiellt snarare än parallellt, vilket innebar fördröjning i varje steg. Och vi hade svårt att hantera globala ändringar,” säger Sebastian Quick.
Konsekvensen blev att samma ritning kunde finnas i flera versioner på olika anläggningar, utan att någon hade full översikt. Med tusentals produktvarianter spridda över flera kontinenter stod behovet av ett sammankopplat PLM-system klart.
Kärnan i utmaningen låg inte i arbetsuppgifternas komplexitet. Ingenjörsarbetet – konstruktionsändringar, valideringar och godkännanden, förblev i stort sett detsamma. Det verkliga problemet låg i väntetider, i samordning och i bristen på transparens mellan team och anläggningar. Med andra ord i processerna runt arbetet, snarare än i arbetet självt.
För Haldex blev detta en strategisk fråga. Hur löste man utmaningen? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Varje gång ett tungt fordon bromsar in på en europeisk motorväg är chansen stor att det är Haldex teknik som gör jobbet. Bolaget har varit framgångsrikt och omsatte 2025 6,27 miljarder kronor. En stor del av detta handlar om bromssystem och luftfjädring för lastbilar, bussar och släpvagnar – tillverkade i tusentals varianter för marknader över hela världen. Samtidigt är detta ett segment där marginalerna är snäva, kraven höga och komplexiteten aldrig minskar. Att industriellt IT-stöd, typ PLM, har en stor betydelse i detta behöver ingen tvivla över.
För några år sedan hade Haldex ett problem som många globala tillverkare känner igen: ju mer verksamheten växte, desto mer tid försvann i administration i stället för innovation. Ändringshanteringen hade blivit en flaskhals. Med PTC Windchill som nav och PDSVISION som implementerings-partner valde bolaget att ta itu med problemet på allvar.
PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen träffade Sebastian Quick, SVP R&D på Haldex, under PDSVISIONs årliga forum PDSFORUM i Göteborg nyligen, där han berättade om hur resan gått till. Till saken hör att PDSVISION vuxit kraftfullt de senaste fem åren, inte minst för att man utvecklat en kompetens som gjort att man kunnat följa sina kundbolag ut i världen. Man har i detta gått från ett nordiskt företag om 300 miljoner kronor till en global aktör inom digital teknik med verksamhet i Europa, Nordamerika, Indien och Sydostasien. Idag omsätter företaget cirka 1,7 miljarder kronor, är verksamt i 15 länder och har fler än 500 anställda.
Ett upplägg som passat Haldex utmärkt. Deras produkter tillverkades i många varianter för olika marknader och fordonstyper – en miljö som krävde exakt kontroll över produktdata, ändringshantering och konfigurering, något som länge hade saknats. Varje produktionsanläggning hade sin egen databas. Ändringar krävde manuella uppdateringar på varje plats av varje team. Processen var sekventiell snarare än parallell, vilket innebar fördröjningar i varje steg. Hela ändringsprocessen vilade på en person på huvudkontoret, med kalkylblad och e-post som enda verktyg.
”Vi hade separata öar av produktdata i olika regioner och olika verktyg. Vi arbetade sekventiellt snarare än parallellt, vilket innebar fördröjning i varje steg. Och vi hade svårt att hantera globala ändringar,” säger Sebastian Quick.
Konsekvensen blev att samma ritning kunde finnas i flera versioner på olika anläggningar, utan att någon hade full översikt. Med tusentals produktvarianter spridda över flera kontinenter stod behovet av ett sammankopplat PLM-system klart.
Kärnan i utmaningen låg inte i arbetsuppgifternas komplexitet. Ingenjörsarbetet – konstruktionsändringar, valideringar och godkännanden, förblev i stort sett detsamma. Det verkliga problemet låg i väntetider, i samordning och i bristen på transparens mellan team och anläggningar. Med andra ord i processerna runt arbetet, snarare än i arbetet självt.
För Haldex blev detta en strategisk fråga. Hur löste man utmaningen? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Så bygger telekomjätten Ericsson framtidens företag – med AI, SAP och Business Data Fabric
Esra Kocatürk Norell, VP Enterprise IT på Ericsson: ”EN STRATEGISK MILSTOLPE.”
För användare av världens ledande affärssystem, de från SAP, är Sapphire-eventen några av årets höjdpunkter. Det är här mjukvarujätten presenterar sina strategiska visioner, framtida produktlanseringar och innovationer – med tungt fokus på molnlösningar, affärssystem (ERP) och AI. Årets europeiska Sapphire-event i Madrid i veckan är inget undantag och den stora nyheten här var att Ericsson går från att experimentera med AI till att införa det på bred front i hela verksamheten. Det gör man genom att bygga en gemensam plattform för affärsdata med SAP Business Data Cloud, där "Fabric-konceptet" numera ingår.
Satsningen gör det möjligt att utöka användningen av AI, påskynda beslutsfattandet och skapa mätbara resultat. Genom att kombinera en styrd datagrund med SAP Joule och plattformen skapar Ericsson den arkitektur som krävs för att AI ska bli tillförlitlig, konsekvent och skalbar i den globala verksamheten.
Ericssons breda AI-satsning är avgörande på flera sätt, inte minst för att den förändrar affärsmodellen från ren hårdvara till intelligenta, autonoma nätverk. Detta skapar nya intäktspotentialer för operatörer, möjliggör storskaliga personal-minskningar för högre lönsamhet, och bygger grunden för den framtida 6G-standarden där AI och mobilnät vävs samman.
Att denna AI-integration sker i hela företaget är kort sagt en strategisk milstolpe, som ligger fint I tiden. Ericsson firar 150 år i år och levererar mobilnäts-infrastruktur i 180 länder. Mer än 40 procent av världens mobiltrafik går genom företagets nät. När AI blir allt viktigare både för tekniken och för hur verksamheten drivs har Ericsson prioriterat att bygga en stark och styrd datagrund som kan bära en skalbar och tillförlitlig AI-satsning.
”När AI går från pilot till bred användning slutar det att vara en AI-utmaning – och blir i stället en datautmaning. Det var därför vi tidigt investerade i en affärsdatastruktur. Med SAP Business Data Cloud kan vi definiera vad data betyder en gång – från intäkter till marknadsstrukturer och åtkomstregler – och sedan tillämpa det konsekvent i hela företaget. Det är det som gör att vi kan bredda AI-användningen både tillförlitligt och repeterbart. Då skapas verkligt affärsvärde,” säger Esra Kocatürk Norell (bilden), VP, Customer Experience, Enterprise IT på Ericsson.
Kärnan i Ericssons modell är en distribuerad dataarkitektur där data kan ligga kvar hos sina respektive källor, samtidigt som affärssemantik, styrning och livscykelpolicyer hanteras centralt. Det minskar dubbelarbete, förenklar integrationen och säkerställer att samma affärsdefinitioner kan användas både i SAP- och andra miljöer.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
För användare av världens ledande affärssystem, de från SAP, är Sapphire-eventen några av årets höjdpunkter. Det är här mjukvarujätten presenterar sina strategiska visioner, framtida produktlanseringar och innovationer – med tungt fokus på molnlösningar, affärssystem (ERP) och AI. Årets europeiska Sapphire-event i Madrid i veckan är inget undantag och den stora nyheten här var att Ericsson går från att experimentera med AI till att införa det på bred front i hela verksamheten. Det gör man genom att bygga en gemensam plattform för affärsdata med SAP Business Data Cloud, där "Fabric-konceptet" numera ingår.
Satsningen gör det möjligt att utöka användningen av AI, påskynda beslutsfattandet och skapa mätbara resultat. Genom att kombinera en styrd datagrund med SAP Joule och plattformen skapar Ericsson den arkitektur som krävs för att AI ska bli tillförlitlig, konsekvent och skalbar i den globala verksamheten.
Ericssons breda AI-satsning är avgörande på flera sätt, inte minst för att den förändrar affärsmodellen från ren hårdvara till intelligenta, autonoma nätverk. Detta skapar nya intäktspotentialer för operatörer, möjliggör storskaliga personal-minskningar för högre lönsamhet, och bygger grunden för den framtida 6G-standarden där AI och mobilnät vävs samman.
Att denna AI-integration sker i hela företaget är kort sagt en strategisk milstolpe, som ligger fint I tiden. Ericsson firar 150 år i år och levererar mobilnäts-infrastruktur i 180 länder. Mer än 40 procent av världens mobiltrafik går genom företagets nät. När AI blir allt viktigare både för tekniken och för hur verksamheten drivs har Ericsson prioriterat att bygga en stark och styrd datagrund som kan bära en skalbar och tillförlitlig AI-satsning.
”När AI går från pilot till bred användning slutar det att vara en AI-utmaning – och blir i stället en datautmaning. Det var därför vi tidigt investerade i en affärsdatastruktur. Med SAP Business Data Cloud kan vi definiera vad data betyder en gång – från intäkter till marknadsstrukturer och åtkomstregler – och sedan tillämpa det konsekvent i hela företaget. Det är det som gör att vi kan bredda AI-användningen både tillförlitligt och repeterbart. Då skapas verkligt affärsvärde,” säger Esra Kocatürk Norell (bilden), VP, Customer Experience, Enterprise IT på Ericsson.
Kärnan i Ericssons modell är en distribuerad dataarkitektur där data kan ligga kvar hos sina respektive källor, samtidigt som affärssemantik, styrning och livscykelpolicyer hanteras centralt. Det minskar dubbelarbete, förenklar integrationen och säkerställer att samma affärsdefinitioner kan användas både i SAP- och andra miljöer.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Siemens STAR-CCM+ och GPU-revolutionen: Så växlar BMW upp CFD-simuleringen med 60 %
NVIDIA's Ian PEGLER & SIEMENS’ Simone LANDI: ”Teknologin omdefinierar simulering inom automotive.”
GPU-baserad teknik har snabbt förändrat simuleringsområdet. Genom att gå från sekventiellt strukturerade CPUer (Central Processing Units) till GPUer (Graphics Processing Units) har bilindustrin fått betydande fördelar. GPUernas massiva parallella arkitekturer gör det möjligt att utföra tusentals uppgifter samtidigt, vilket ger transformativa ökningar i hastighet, skala och kostnadseffektivitet för modellering av komplexa system – som fluiddynamik, molekylära interaktioner och autonoma fordonssensorer.
Det som en gång tog veckor kan nu slutföras på timmar. För den tufft konkurrensutsatta bilindustrin, som för närvarande navigerar i en dramatisk övergång mot elektrifiering, kraftfullt växande elektronikinslag och mjukvarudefinierade fordon (SDV), är denna kapacitet ovärderlig.
På få ställen inom PLM-världen har denna övergång vässats lika effektivt som i partnerskapet mellan NVIDIA och Siemens gällande simulering, med BMW som ett utmärkt exempel. Genom att utnyttja NVIDIAs GPU-arkitektur för att simulera högupplösta, transienta aerodynamiska modeller har BMW kunnat öka process-hastigheterna med upp till 60 % samtidigt som fordonets aerodynamiska motstånd och prestanda optimeras.
Under en presentation på NVIDIAs GTC lyfte Siemens Vehicle Aerodynamics-specialist, Simone Landi, fram hur BMW utnyttjar avancerade, storskaliga simuleringar för att balansera estetisk design med aerodynamisk effektivitet. Dessa komplexa modeller, ofta överstigande 100 miljoner celler, kräver normalt massiva HPC-resurser och flera dagar att bearbeta. ”Idag har nya realiteter uppstått,” hävdade Landi, och underströk den roll som partnerskapet mellan Siemens och NVIDIA spelar i detta.
"Medan tunga simuleringar länge har förlitat sig på tusentals CPU-kärnor, har övergången till GPU-accelererad databehandling öppnat upp nya effektivitetsnivåer. Modern NVIDA GPU-acceleration gör det nu möjligt för våra användare att tänja på gränserna ytterligare, där även en enda GPU-nod visar betydande hastighetsförbättringar – ibland upp till 60 % – jämfört med traditionella CPU-inställningar", tillade NVIDIAs Ian Pegler (på bilden), Global Business Development – CAE. Denna milstolpe uppnåddes genom att BMW Group använde NVIDIA GPU-teknik för att accelerera Simcenter Star-CCM+ lösare.
Utöver aerodynamisk simulering fungerar STAR-CCM+ som en omfattande multifysisk CFD-lösning för ett brett spektrum av applikationer hos BMW. Programvaran är konstruerad för att bemästra komplexa scenarier, inklusive värmeöverföring, förbränning och andra sofistikerade värmeflödes-processer. STAR-CCM+ har blivit ett branschstandardverktyg för digitala tvillingar inom fordonsindustrin, och utnyttjar GPU-accelererade simuleringar med hög upplösning för att gå från fysisk testning till virtuell validering. Denna övergång är avgörande för att bibehålla konkurrenskraften på en snabbt föränderlig marknad. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.
GPU-baserad teknik har snabbt förändrat simuleringsområdet. Genom att gå från sekventiellt strukturerade CPUer (Central Processing Units) till GPUer (Graphics Processing Units) har bilindustrin fått betydande fördelar. GPUernas massiva parallella arkitekturer gör det möjligt att utföra tusentals uppgifter samtidigt, vilket ger transformativa ökningar i hastighet, skala och kostnadseffektivitet för modellering av komplexa system – som fluiddynamik, molekylära interaktioner och autonoma fordonssensorer.
Det som en gång tog veckor kan nu slutföras på timmar. För den tufft konkurrensutsatta bilindustrin, som för närvarande navigerar i en dramatisk övergång mot elektrifiering, kraftfullt växande elektronikinslag och mjukvarudefinierade fordon (SDV), är denna kapacitet ovärderlig.
På få ställen inom PLM-världen har denna övergång vässats lika effektivt som i partnerskapet mellan NVIDIA och Siemens gällande simulering, med BMW som ett utmärkt exempel. Genom att utnyttja NVIDIAs GPU-arkitektur för att simulera högupplösta, transienta aerodynamiska modeller har BMW kunnat öka process-hastigheterna med upp till 60 % samtidigt som fordonets aerodynamiska motstånd och prestanda optimeras.
Under en presentation på NVIDIAs GTC lyfte Siemens Vehicle Aerodynamics-specialist, Simone Landi, fram hur BMW utnyttjar avancerade, storskaliga simuleringar för att balansera estetisk design med aerodynamisk effektivitet. Dessa komplexa modeller, ofta överstigande 100 miljoner celler, kräver normalt massiva HPC-resurser och flera dagar att bearbeta. ”Idag har nya realiteter uppstått,” hävdade Landi, och underströk den roll som partnerskapet mellan Siemens och NVIDIA spelar i detta.
"Medan tunga simuleringar länge har förlitat sig på tusentals CPU-kärnor, har övergången till GPU-accelererad databehandling öppnat upp nya effektivitetsnivåer. Modern NVIDA GPU-acceleration gör det nu möjligt för våra användare att tänja på gränserna ytterligare, där även en enda GPU-nod visar betydande hastighetsförbättringar – ibland upp till 60 % – jämfört med traditionella CPU-inställningar", tillade NVIDIAs Ian Pegler (på bilden), Global Business Development – CAE. Denna milstolpe uppnåddes genom att BMW Group använde NVIDIA GPU-teknik för att accelerera Simcenter Star-CCM+ lösare.
Utöver aerodynamisk simulering fungerar STAR-CCM+ som en omfattande multifysisk CFD-lösning för ett brett spektrum av applikationer hos BMW. Programvaran är konstruerad för att bemästra komplexa scenarier, inklusive värmeöverföring, förbränning och andra sofistikerade värmeflödes-processer. STAR-CCM+ har blivit ett branschstandardverktyg för digitala tvillingar inom fordonsindustrin, och utnyttjar GPU-accelererade simuleringar med hög upplösning för att gå från fysisk testning till virtuell validering. Denna övergång är avgörande för att bibehålla konkurrenskraften på en snabbt föränderlig marknad. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.
AI kan skriva kod på rekordtid – men vem ansvarar och säkerställer kvaliteten?
Det skrivs i dessa tider mycket som skrivs om hur AI förändrar utvecklingstakten. Begrepp som “vibe coding” och verktyg som Lovable visar hur snabbt det går att bygga applikationer med minimal kodning.
Det är i denna kontext dagens gästkrönikör på PLM&ERP News, Werner Heijstek, senior direktör på SIG, Software Improvement Group, i en debattartikel diskuterar kring vad som händer med kvalitet, säkerhet, arkitektur och ansvar när utvecklingstempot ökar så kraftigt som idag. Heijstek och SIG har bas i Amsterdam. Hans budskap är att vi riskerar att bygga nästa generations legacy, bara snabbare. Kort sagt, är vi på väg att bygga upp nästa generations legacy redan nu, undrar Heijstek.
”Artificiell intelligens gör det möjligt att utveckla mjukvara snabbare än någonsin tidigare. Nya verktyg kan generera kod från enkla instruktioner och experiment visar hur AI-agenter kan skapa hela system på rekordtid. Men när utvecklingstakten ökar uppstår nya frågor om kvalitet, styrning och långsiktighet i systemen som byggs. Frågor som organisationer behöver kunna kontrollera, följa upp och ta ansvar för,” skriver han och tillägger:
”AI förändrar snabbt hur mjukvara utvecklas. Verktyg som kan generera kod från instruktioner i LLM-verktyg gör det möjligt att skapa fungerande system på en bråkdel av den tid som tidigare krävdes. I Sverige har plattformar som Lovable väckt stor uppmärksamhet genom att göra det möjligt att bygga digitala tjänster, appar och webbsidor, nästan helt utan traditionell programmering.
I utvecklarvärlden diskuteras alltså de fenomen som ibland kallas ”vibe coding”. Utvecklaren beskriver vad som ska byggas och låter AI generera stora delar av lösningen. För enklare applikationer kan detta fungera förvånansvärt bra. Kod som tidigare tog dagar eller veckor att skriva kan nu produceras på minuter.
AI kan dramatiskt öka hastigheten i mjukvaruutveckling. Den verkliga utmaningen är därför inte hur snabbt kod kan genereras, utan hur vi säkerställer att systemen som byggs är begripliga, styrbara och möjliga att utveckla säkert över tid.”
Klicka på rubriken för att läsa hela Werner Heijsteks debattartikel på PLM&ERP News.
”AI förändrar snabbt hur mjukvara utvecklas. Verktyg som kan generera kod från instruktioner i LLM-verktyg gör det möjligt att skapa fungerande system på en bråkdel av den tid som tidigare krävdes. I Sverige har plattformar som Lovable väckt stor uppmärksamhet genom att göra det möjligt att bygga digitala tjänster, appar och webbsidor, nästan helt utan traditionell programmering.
I utvecklarvärlden diskuteras alltså de fenomen som ibland kallas ”vibe coding”. Utvecklaren beskriver vad som ska byggas och låter AI generera stora delar av lösningen. För enklare applikationer kan detta fungera förvånansvärt bra. Kod som tidigare tog dagar eller veckor att skriva kan nu produceras på minuter.
AI kan dramatiskt öka hastigheten i mjukvaruutveckling. Den verkliga utmaningen är därför inte hur snabbt kod kan genereras, utan hur vi säkerställer att systemen som byggs är begripliga, styrbara och möjliga att utveckla säkert över tid.”
Klicka på rubriken för att läsa hela Werner Heijsteks debattartikel på PLM&ERP News.
Drivetrain Analyzer Onsite och andra lösningar som ger Siemens ledningen i det industriella AI-racet
Siemens-chefen, ROLAND BUSCH, har bråda dagar. Det är inte svårt att förstå varför – på PLM-sidan, kopplat till AI, och smart tillverkning, är det ingen utvecklare som har ett högre tempo eller en vassare paketerad och mer integrerad helhetslösning för produktframtagning än vad den globala PLM- och fabriksautomations-ledaren har i sin Xcelerator-portfölj.
Det handlar om flera broar till genombrott för industriell AI med siktet inställt på att skapa ett sammanhängande system, Industrial AI Operating System. Busch brukar beskriva saken som, ”en satsning syftar till att flytta AI från att vara en isolerad funktion till att bli en drivande kraft genom hela värdekedjan.”
Förra veckans lansering av Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) är ett bra exempel. Det handlar om en funktion där toppmodern AI-teknologi kan göra mycket intressanta avtryck. DTA, finns i och för sig redan som moln-lösning, men i den nu aktuella lanseringen är det istället en ny on-premise analyslösning. En tung poäng är att man med denna mjukvara använder lokal AI för att upptäcka mönster och anomalier i drivsystem utan att data behöver lämna användarens infrastruktur.
Sammanfattningsvis överbryggar mjukvaran klyftan mellan isolerade maskiner och molnbaserade plattformar och bearbetar drivdata helt inom användarens egen infrastruktur, inklusive integrerade industriella AI-funktioner.
Drivdata är den tekniska term som används inom industriell automation för data som rör olika slags motordrifter. Den täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Drivparametrar används specifikt när man hänvisar till inställningar inom drivenheten (t ex Sercos-parametrar). Drivdata täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström, vibrationer och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Men varför är analys av dessa data så viktigt inom industriell produktion?
Kort sagt för att de är avgörande inom industriell produktion och att mjukvarans finess är att den omvandlar rå drivdata till handlingsbara insikter. Detta möjliggör högre effektivitet, färre driftsstopp och förbättrad produktkvalitet. Genom att utnyttja industriella IoT (IIoT)-sensorer och AI-driven analys kan tillverkare gå över från reaktivt underhåll till prediktiva strategier, optimera maskinens livslängd och minska den totala energiförbrukningen.
Men även om DTA Onsite är en vass AI-lösning, så är det bara en detalj i en bredare och djupintegrerad kedja digitala verktyg för hela produktframtagnings-processen; en kedja där Siemens Digital Industries, inklusive PLM-divisionen (”Software”), i dagsläget är den globala industriella marknadsledaren – vilka är skälen?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Det handlar om flera broar till genombrott för industriell AI med siktet inställt på att skapa ett sammanhängande system, Industrial AI Operating System. Busch brukar beskriva saken som, ”en satsning syftar till att flytta AI från att vara en isolerad funktion till att bli en drivande kraft genom hela värdekedjan.”
Förra veckans lansering av Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) är ett bra exempel. Det handlar om en funktion där toppmodern AI-teknologi kan göra mycket intressanta avtryck. DTA, finns i och för sig redan som moln-lösning, men i den nu aktuella lanseringen är det istället en ny on-premise analyslösning. En tung poäng är att man med denna mjukvara använder lokal AI för att upptäcka mönster och anomalier i drivsystem utan att data behöver lämna användarens infrastruktur.
Sammanfattningsvis överbryggar mjukvaran klyftan mellan isolerade maskiner och molnbaserade plattformar och bearbetar drivdata helt inom användarens egen infrastruktur, inklusive integrerade industriella AI-funktioner.
Drivdata är den tekniska term som används inom industriell automation för data som rör olika slags motordrifter. Den täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Drivparametrar används specifikt när man hänvisar till inställningar inom drivenheten (t ex Sercos-parametrar). Drivdata täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström, vibrationer och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Men varför är analys av dessa data så viktigt inom industriell produktion?
Kort sagt för att de är avgörande inom industriell produktion och att mjukvarans finess är att den omvandlar rå drivdata till handlingsbara insikter. Detta möjliggör högre effektivitet, färre driftsstopp och förbättrad produktkvalitet. Genom att utnyttja industriella IoT (IIoT)-sensorer och AI-driven analys kan tillverkare gå över från reaktivt underhåll till prediktiva strategier, optimera maskinens livslängd och minska den totala energiförbrukningen.
Men även om DTA Onsite är en vass AI-lösning, så är det bara en detalj i en bredare och djupintegrerad kedja digitala verktyg för hela produktframtagnings-processen; en kedja där Siemens Digital Industries, inklusive PLM-divisionen (”Software”), i dagsläget är den globala industriella marknadsledaren – vilka är skälen?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
The Blueprint for the Intelligent Industry: Capgemini’s Strategic Play for Piterion Group
Dr Michael Schulte, CEO of Capgemini Engineering: "Leveraging World-Class PLM, with AI and MOM (Manufacturing Operations Management)."
The major business headline in the PLM sector this week is global consultancy Capgemini’s agreement to acquire the Piterion Group. A premier German independent specialist in PLM and MOM, Piterion’s integration significantly strengthens Capgemini’s capabilities, particularly for clients in complex industrial fields such as automotive and aerospace. By integrating Piterion's agent-based AI with its own portfolio, Capgemini aims to optimize product lifecycles, accelerate time-to-market, and drive cost efficiencies, strengthening its position against industry leaders.
But the move also represents a significant consolidation of Capgemini’s PLM service revenues. While the group does not disclose specific PLM revenue—a small fraction of its total €22.5 billion turnover in 2025—industry analysts at CIMdata estimate the firm’s 2024 collaborative Product Definition management (cPDm) service revenue at approximately $400 million. This places Capgemini eighth globally in a services market currently dominated by titans like Accenture ($2.2B), TCS ($1B), and IBM ($750M), signaling an aggressive, strategic move to close the gap on the leaders.
Capgemini’s prowess in PLM is increasingly defined by its end-to-end digital transformation capabilities and deep-tier manufacturing expertise. This position is underpinned by a sophisticated ecosystem of strategic software partners, most notably the "Big Three": Siemens Digital Industries Software, Dassault Systèmes, and PTC.
Long recognised as a leader in the field, Capgemini continues to champion "digital continuity"—a strategic thread that seamlessly stitches together product design, manufacturing, and maintenance. The firm’s latest move, the acquisition of Stuttgart-based Piterion, is set to further strengthen this "digital thread," ensuring data consistency across the entire industrial lifecycle.
Beyond a $30–40 million revenue boost, the acquisition brings Piterion’s team of over 200 experts into the fold, expanding Capgemini’s footprint across Germany, Italy, Tunisia, and India. Piterion’s expertise in integrating mechanical, electronic, and software solutions for the automotive and aerospace sectors aligns precisely with Capgemini’s industrial focus.
Dr Michael Schulte, CEO of Capgemini Engineering, noted that clients are "increasingly looking to optimise their industrial engineering processes through digitalisation and AI," adding that the acquisition will "expand our agent-based solution offerings and help accelerate growth."
Ravi Nirankari, Co-Founder of Piterion, echoed this sentiment, suggesting that the convergence of AI and connected product ecosystems is "unlocking new opportunities" for global clients. While the purchase price remains undisclosed, the strategic value of the tie-up is clear: a more robust, AI-ready offering for an era of intelligent industry.
Click on thge headline to read more on PLM&ERP News.
The major business headline in the PLM sector this week is global consultancy Capgemini’s agreement to acquire the Piterion Group. A premier German independent specialist in PLM and MOM, Piterion’s integration significantly strengthens Capgemini’s capabilities, particularly for clients in complex industrial fields such as automotive and aerospace. By integrating Piterion's agent-based AI with its own portfolio, Capgemini aims to optimize product lifecycles, accelerate time-to-market, and drive cost efficiencies, strengthening its position against industry leaders.
But the move also represents a significant consolidation of Capgemini’s PLM service revenues. While the group does not disclose specific PLM revenue—a small fraction of its total €22.5 billion turnover in 2025—industry analysts at CIMdata estimate the firm’s 2024 collaborative Product Definition management (cPDm) service revenue at approximately $400 million. This places Capgemini eighth globally in a services market currently dominated by titans like Accenture ($2.2B), TCS ($1B), and IBM ($750M), signaling an aggressive, strategic move to close the gap on the leaders.
Capgemini’s prowess in PLM is increasingly defined by its end-to-end digital transformation capabilities and deep-tier manufacturing expertise. This position is underpinned by a sophisticated ecosystem of strategic software partners, most notably the "Big Three": Siemens Digital Industries Software, Dassault Systèmes, and PTC.
Long recognised as a leader in the field, Capgemini continues to champion "digital continuity"—a strategic thread that seamlessly stitches together product design, manufacturing, and maintenance. The firm’s latest move, the acquisition of Stuttgart-based Piterion, is set to further strengthen this "digital thread," ensuring data consistency across the entire industrial lifecycle.
Beyond a $30–40 million revenue boost, the acquisition brings Piterion’s team of over 200 experts into the fold, expanding Capgemini’s footprint across Germany, Italy, Tunisia, and India. Piterion’s expertise in integrating mechanical, electronic, and software solutions for the automotive and aerospace sectors aligns precisely with Capgemini’s industrial focus.
Dr Michael Schulte, CEO of Capgemini Engineering, noted that clients are "increasingly looking to optimise their industrial engineering processes through digitalisation and AI," adding that the acquisition will "expand our agent-based solution offerings and help accelerate growth."
Ravi Nirankari, Co-Founder of Piterion, echoed this sentiment, suggesting that the convergence of AI and connected product ecosystems is "unlocking new opportunities" for global clients. While the purchase price remains undisclosed, the strategic value of the tie-up is clear: a more robust, AI-ready offering for an era of intelligent industry.
Click on thge headline to read more on PLM&ERP News.
”Talk to Your Data:” HEXAGON Debuts Conversational AI in its EPP Platform EcoSys 9.4
”Replacing unstructured spreadsheets with a robust, integrated database.”
As the industrial sector seeks new ways to build more resilient and sustainable facilities, Hexagon has worked hard to position itself as a trusted partner for AI-led digital transformation. Today’s release of the company’s Asset Lifecycle Intelligence division’s EcoSys 9.4 is a good example. It is a major evolution of its industry-leading Enterprise Project Performance (EPP) platform. This web-based solution is engineered to manage and optimize large-scale, complex projects, providing organizations with centralized control over finances, schedules, and resources.
Since its acquisition by Hexagon in 2015, EcoSys has focused on capable sync with enterprise systems like SAP or Oracle Primavera P6.
According to Corey Short, VP of Product for the BUILD Pillar at Hexagon, this latest update provides decision-makers with unprecedented visibility and risk reduction across heavy industries, including oil and gas, construction, and infrastructure.
The standout feature of version 9.4 is the integration of HxGN Alix, Hexagon’s generative AI chat assistant. Designed to improve project efficiency, safety, and resilience, Alix uses real-time insights and predictive analytics to act as a digital expert that helps eliminate information silos. Built into EcoSys HxGN Alix enables users to interact with their project data through a conversational interface, asking questions, retrieving information, and even executing predefined actions based on user permissions.
Alix is accessible to all customers as a basic limited tier, and is designed to make project data more intuitive and actionable. Whether on Smart Cloud or on-premise, EcoSys users can start leveraging AI assistance to: • Ask EcoSys direct questions about projects, budgets, forecasts, or risks. • Retrieve or update project structures, look up project IDs, or create issues within EcoSys. • Generate summaries or reports faster, without the need to navigate multiple screens or menus.
“By integrating HxGN Alix into EcoSys, we are pushing the boundaries of project management,” comments Corey Short. “This enables teams to achieve significant improvements and deliver successful projects time after time”.
HxGN Alix provides personalized support by mimicking human expertise and is scheduled for a broader rollout across Hexagon’s entire portfolio later this year. This strategic move positions Hexagon at the forefront of the AI-led digital transformation within the industrial sector.
Klicka på rubriken för tt läsa mer på PLM&ERP News.
As the industrial sector seeks new ways to build more resilient and sustainable facilities, Hexagon has worked hard to position itself as a trusted partner for AI-led digital transformation. Today’s release of the company’s Asset Lifecycle Intelligence division’s EcoSys 9.4 is a good example. It is a major evolution of its industry-leading Enterprise Project Performance (EPP) platform. This web-based solution is engineered to manage and optimize large-scale, complex projects, providing organizations with centralized control over finances, schedules, and resources.
Since its acquisition by Hexagon in 2015, EcoSys has focused on capable sync with enterprise systems like SAP or Oracle Primavera P6.
According to Corey Short, VP of Product for the BUILD Pillar at Hexagon, this latest update provides decision-makers with unprecedented visibility and risk reduction across heavy industries, including oil and gas, construction, and infrastructure.
The standout feature of version 9.4 is the integration of HxGN Alix, Hexagon’s generative AI chat assistant. Designed to improve project efficiency, safety, and resilience, Alix uses real-time insights and predictive analytics to act as a digital expert that helps eliminate information silos. Built into EcoSys HxGN Alix enables users to interact with their project data through a conversational interface, asking questions, retrieving information, and even executing predefined actions based on user permissions.
Alix is accessible to all customers as a basic limited tier, and is designed to make project data more intuitive and actionable. Whether on Smart Cloud or on-premise, EcoSys users can start leveraging AI assistance to: • Ask EcoSys direct questions about projects, budgets, forecasts, or risks. • Retrieve or update project structures, look up project IDs, or create issues within EcoSys. • Generate summaries or reports faster, without the need to navigate multiple screens or menus.
“By integrating HxGN Alix into EcoSys, we are pushing the boundaries of project management,” comments Corey Short. “This enables teams to achieve significant improvements and deliver successful projects time after time”.
HxGN Alix provides personalized support by mimicking human expertise and is scheduled for a broader rollout across Hexagon’s entire portfolio later this year. This strategic move positions Hexagon at the forefront of the AI-led digital transformation within the industrial sector.
Klicka på rubriken för tt läsa mer på PLM&ERP News.
RISE i storsatsning på kiselkarbid-baserad halvledarteknik för nästa generations kraftelektronik
”Ny utrustning gör Sverige VÄRLDSLEDANDE.” Att utveckla nästa generation av halvledarteknik med kiselkarbid (SiC) inom kraftelektronik är av största vikt, menar svenska forskningsorganisationen RISE i en färsk pressrelease. Skälen är tunga, inte minst relaterat till en rad industriella verksamheter av stor betydelse för svenska näringsliv: Utvecklingen av kiselkarbid-burna lösningar möjliggör kort sagt en revolution inom energieffektivitet, effekttäthet och prestanda för snabbväxande sektorer som elfordon (EV), förnybar energi och industriella system.
Det som gör saken superaktuell är att RISE nu satsar på halvledarteknologi med kiselkarbid genom att man via ett förvärv av avancerad SiC-epitaxiutrustning i Kista blir världsledande inom krafthalvledare. Detta, hävdar RISEs Paul Halle Zahl Pedersen, divisionschef Digitala system, stärker både svensk och europeisk konkurrenskraft inom nästa generations kraftelektronik.
Bakgrunden är att kraftelektronik är avgörande teknik för att effektivt omvandla, styra och konditionera elektrisk kraft, omvandla den från en form (som högspänningsväxelström) till en annan (som lågspänningslikström för en telefon), med hjälp av halvledarbrytare, vilket gör den avgörande för modern energieffektivitet i allt från att ladda din mobil till att hantera storskaliga förnybara energinät. Till skillnad från vanlig elektronik som bär signaler hanterar kraftelektronik ett betydande energiflöde för att matcha enheter med exakt den spänning, ström och frekvens de behöver, vilket minskar slöseriet. Betydande fördelar jämfört med traditionell kisel (Si) när det gäller att hantera högre spänningar, temperaturer och frekvenser är drastiskt minskade energiförluster, vilket leder till mindre, lättare och effektivare system.
”Tack vare den nya utrustningen blir vi världsledande, vilket stärker vår förmåga att utveckla avancerade lösningar för kraftkomponenter och bidrar till digitalisering, elektrifiering och den gröna omställningen i Sverige och Europa,” summerar RISEs Paul Halle Zahl Pedersen.
Den nya utrustningen möjliggör skräddarsydd SiC Epitaxi, där ett kristallager växer ovanpå ett substrat med samma kristallstruktur. Tekniken är avgörande för utvecklingen av högpresterande och energieffektiv kraftelektronik och utgör en kritisk komponent i Europas ambition att uppnå teknologisk suveränitet inom halvledarsektorn.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ErP News.
Det som gör saken superaktuell är att RISE nu satsar på halvledarteknologi med kiselkarbid genom att man via ett förvärv av avancerad SiC-epitaxiutrustning i Kista blir världsledande inom krafthalvledare. Detta, hävdar RISEs Paul Halle Zahl Pedersen, divisionschef Digitala system, stärker både svensk och europeisk konkurrenskraft inom nästa generations kraftelektronik.
Bakgrunden är att kraftelektronik är avgörande teknik för att effektivt omvandla, styra och konditionera elektrisk kraft, omvandla den från en form (som högspänningsväxelström) till en annan (som lågspänningslikström för en telefon), med hjälp av halvledarbrytare, vilket gör den avgörande för modern energieffektivitet i allt från att ladda din mobil till att hantera storskaliga förnybara energinät. Till skillnad från vanlig elektronik som bär signaler hanterar kraftelektronik ett betydande energiflöde för att matcha enheter med exakt den spänning, ström och frekvens de behöver, vilket minskar slöseriet. Betydande fördelar jämfört med traditionell kisel (Si) när det gäller att hantera högre spänningar, temperaturer och frekvenser är drastiskt minskade energiförluster, vilket leder till mindre, lättare och effektivare system.
”Tack vare den nya utrustningen blir vi världsledande, vilket stärker vår förmåga att utveckla avancerade lösningar för kraftkomponenter och bidrar till digitalisering, elektrifiering och den gröna omställningen i Sverige och Europa,” summerar RISEs Paul Halle Zahl Pedersen.
Den nya utrustningen möjliggör skräddarsydd SiC Epitaxi, där ett kristallager växer ovanpå ett substrat med samma kristallstruktur. Tekniken är avgörande för utvecklingen av högpresterande och energieffektiv kraftelektronik och utgör en kritisk komponent i Europas ambition att uppnå teknologisk suveränitet inom halvledarsektorn.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ErP News.
”Siemens Turbocharges PCB Design with Integrated ASTER Design-for-Test Technology”
AJ INCORVAIA, senior VP, circuit board systems: “Adds groundbreaking capabilities for test technology and earlier optimization in the design cycle.”
When Siemens announced this week that it was acquiring ASTER Technologies, a market leader in test verification and design software for printed circuit board assembly (PCBA), it confirmed the company’s heavy investment in electronics design and EDA (Electronic Design Automation). It is also no coincidence that since the purchase of Mentor Graphics in 2017, Siemens Digital Industries Software has advanced to a top position in the EDA domain. The company’s related solutions are managed within the framework of the Siemens EDA division and have been continuously sharpened, partly through internal product development and integration, and partly through the acquisition of complementary companies and solutions. Today, Siemens EDA is considered one of the “big three” in the EDA domain, together with Cadence and Synopsys.
But what gives Siemens an edge over its competitors is the integration of the electronics solutions in the Xcelerator portfolio, which means that the EDA pieces can be seamlessly connected to all tools in the digital product development loop, from CAD, simulation & analysis, to digital manufacturing management and more. It is a depth that no other developer has.
The ASTER acquisition further strengthens the company's EDA capabilities. A major strategic point is that it integrates ASTER's advanced "shift-left" Design for Test (DFT) functionality directly into Siemens EDA's PCB flagship Xpedition and the Valor software. Both of these are available with the Xcelerator portfolio and include one of the most comprehensive tools for electronic system design on the market. The acquisition gives customers access to a truly integrated digital thread from circuit board design to manufacturing, enabling earlier defect detection, reduced costs, faster time-to-market, and improved product quality and reliability.
“That’s right,” said AJ Incorvaia (pictured), senior VP and GM of electronic systems at Siemens Digital Industries Software. “With the addition of ASTER Technologies, our users will have access to groundbreaking capabilities in PCB design and manufacturing. By integrating ASTER’s market-leading test technology software, customers can optimize much earlier in the design cycle.”
Notably, the acquisition comes at a critical time in the industry: Increasing demand for automotive electronics and higher levels of integration of 5G technology into electronic systems require robust test solutions for safety, reliability, and compliance with stringent standards. A comprehensive test strategy is therefore essential to detect defects, avoid costly design rework, prevent product returns, and reduce field failures. Organizations are increasingly looking for DFT functionality embedded in their PCB design solutions and an integrated PCB design workflow.
Click the link to read more on PLM&ERP News.
When Siemens announced this week that it was acquiring ASTER Technologies, a market leader in test verification and design software for printed circuit board assembly (PCBA), it confirmed the company’s heavy investment in electronics design and EDA (Electronic Design Automation). It is also no coincidence that since the purchase of Mentor Graphics in 2017, Siemens Digital Industries Software has advanced to a top position in the EDA domain. The company’s related solutions are managed within the framework of the Siemens EDA division and have been continuously sharpened, partly through internal product development and integration, and partly through the acquisition of complementary companies and solutions. Today, Siemens EDA is considered one of the “big three” in the EDA domain, together with Cadence and Synopsys.
But what gives Siemens an edge over its competitors is the integration of the electronics solutions in the Xcelerator portfolio, which means that the EDA pieces can be seamlessly connected to all tools in the digital product development loop, from CAD, simulation & analysis, to digital manufacturing management and more. It is a depth that no other developer has.
The ASTER acquisition further strengthens the company's EDA capabilities. A major strategic point is that it integrates ASTER's advanced "shift-left" Design for Test (DFT) functionality directly into Siemens EDA's PCB flagship Xpedition and the Valor software. Both of these are available with the Xcelerator portfolio and include one of the most comprehensive tools for electronic system design on the market. The acquisition gives customers access to a truly integrated digital thread from circuit board design to manufacturing, enabling earlier defect detection, reduced costs, faster time-to-market, and improved product quality and reliability.
“That’s right,” said AJ Incorvaia (pictured), senior VP and GM of electronic systems at Siemens Digital Industries Software. “With the addition of ASTER Technologies, our users will have access to groundbreaking capabilities in PCB design and manufacturing. By integrating ASTER’s market-leading test technology software, customers can optimize much earlier in the design cycle.”
Notably, the acquisition comes at a critical time in the industry: Increasing demand for automotive electronics and higher levels of integration of 5G technology into electronic systems require robust test solutions for safety, reliability, and compliance with stringent standards. A comprehensive test strategy is therefore essential to detect defects, avoid costly design rework, prevent product returns, and reduce field failures. Organizations are increasingly looking for DFT functionality embedded in their PCB design solutions and an integrated PCB design workflow.
Click the link to read more on PLM&ERP News.