LKAB i tung mångmiljonsatsning på PLM: ”SaaS med PLM i molnet ger mest PANG...

MÖT LKABs tranformationsledare, ROBERT YLITALO, som styr den svenska gruvjättens kliv till en världsledande, sammanhållen SaaS-baserad PLM-plattform i molnet, byggd på Siemens Teamcenter X.
PLM&ERP News kan idag avslöja att LKAB gör en storsatsning på PLM för konstruktions- och anläggningsdata. Bolaget har ambitiösa planer och ska i ett treårigt projekt transformera IT-stödet från att ha haft det mesta i mjukvaruväg lokalt installerat – on premise - till infrastruktur och mjukvaror i molnet för att vässa förvaltnings- och processhanteringen i en för gruvindustrin dynamisk tid; inte minst för att kraven på grönare processer står i centrum.
Genom att primärt satsa på SIEMENS Digital Industries Softwares SaaS- och molnbaserade PLM-svit Teamcenter X räknar bolaget med att under en treårsperiod investera tungt i ett projekt - där Teamcenter X ingår - som går under namnet KODA (Konstruktion Och teknisk DataAdministration).
Initialt omfattas ca 100 användare, som sedan stegvis ska expanderas ut till att omfatta hela koncernen och runt 3 000 medarbetare, underleverantörer inkluderade. En substantiell order alltså, som för Siemens del inte bara togs i tuff konkurrens med Dassault Systemes, utan som också innebär ett viktigt genombrott för bolagets SaaS PLM på gruv- och stålsidan i Sverige.
I dagens djupintervju har PLM&ERP News träffat mannen bakom LKABs PLM-satsning, Robert Ylitalo. Han är en färgstark ledare, vass i formuleringarna, och har en tung industriell bakgrund, bl a som VP för tillverkning i globala konsulten CGIs svenska rörelse, styrelseordförande/CEO i Gällivare Näringslivs AB, och senior rådgivare inom industriell AI på Luleå Tekniska Universitet.
Men det är en hård deadline han har framför sig, med gruv- och stålindustrins mål att minska sin miljöpåverkan, samtidigt som de finansiella marginalerna och produktionsmålen måste hållas för att man ska kunna utveckla verksamheten och finansiera satsningarna, bl a:
• Reemap i Luleå: Ett 800-miljonersprojekt där teknik för att återvinna gruvavfall utvecklas, med ambitionen att också producera insatsvaror, inkl vätgas, och elektrifiera processerna för att eliminera CO2-utsläppen i detta.
•Hybrit, eller MD1 som den numera heter: En fullskalig demoanläggning för att producera fossilfri järnsvamp.
• Plus insatserna relaterat till utredning av den nya järnmalmsgruvan Per Geijer i Kiruna, med den kommersiellt superintressanta frågan om man där kan utvinna sällsynta jordartsmetaller och fosfor där utöver järnmalm. En viktig fråga för Sverige och Europa.
• Lägg till detta de äldre bitarna, som ger ”smör på brödet”: Produktionen av 100 000 ton pellets, varje dag.
”Allt detta hör ihop,” säger Ylitalo. ”Nya och gamla anläggningar kräver för effektivitet en samlad informationsbild. Med KODA förstärker vi vår digitala infrastruktur med betoning på anläggningsinfo. Vi började med konstruktionssidan och mekanisk- och elektrisk anläggningsinformation och tittade på vilka system som skulle kunna stödja oss i detta. Visserligen är systemets logo underordnat, men det måste vara perfekt och med Teamcenter X och molnlösningen får vi kort sagt mest PLM-pang för pengarna."
Vilka var de tyngsta skälen till att Ylitalo och hans team valde Teamcenter X? Hur ser implementeringsplanen ut? Hur samordnar man koncerndelarnas sätt att arbeta?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.

Hur tar man AI-projekten från koncept- och pilotstadiet till att generera verkligt värde?

Parallellt med att generativ AI sveper över världen har de flesta företag fortfarande svårt att tillgodogöra sig det utlovade affärsvärdet. IT-konsulten Gregory Verlinden, på Cognizant, konstaterar i dagens gästkrönika på PLM&ERP News att bolagets forskning visar att 70 procent av företagen är rädda för att de ska halka efter inom AI. Vad är det då som hindrar generativa AI-projekt från att omvandla den enorma potentialen till verkligt affärsvärde?
Även om AI i själva verket inte är något nytt koncept så är den snabba utvecklingshastigheten verkligen något nytt. Tidigare behövde företag enorma budgetar för att bygga och träna en AI-modell. Idag kan alla enkelt kan använda någon eller flera av de befintliga modellerna. Verlinden skriver:
Hajpen kring generativ AI har också nått styrelserummet. Projekten omges dock ofta av viss osäkerhet och nervositet. Forskning visar att 70 procent av företagen är rädda för att helt missa AI-loppet eller är rädda för att konkurrenterna ska springa ifrån dem. Det är inte konstigt eftersom AI-tekniken gör att det inte längre är omöjligt för ett litet företag att konkurrera framgångsrikt även på marknader som historiskt dominerats av stora företag. Hittills har företag främst satsat på olika pilotprojekt när det gäller generativ AI, med ett förväntat storskaligt införande mellan 2026 och 2030. Det verkar väl sunt, så vad är problemet?”
En väsentlig del av svaret kan ligga i att det finns en växande klyfta mellan vad ledningen vill uppnå med generativ AI och vad som faktiskt är genomförbart, hävdar han. Men varför är det så och hur kan företag hantera situationen?
Baserat på sin erfarenhet från olika projekt pekar han i dagens artikel ut de vanligaste riskerna och mina rekommendationer om hur man kan hantera dem. Det handlar om att traditionella IT-approacher inte räcker till, det tuffa steget från pilot till skarpt läge, icke-kompatibla lösningar och otydlighet.
Med hjälp av generativ AI kan man dock möta det mesta av de här problemen vässa den operativa effektiviteten, förnya och omdefiniera verksamheten, menar han.
Läs mer om detaljerna i Verlindens övergripande analys på PLM&ERP News.

ABB vässar robothanteringen med nya appen för KODFRI programmering av gränssnitt

Ny nivå av ENKELHET kan MINSKA KONFIGURERINGSTIDEN med upp till 80 % och underlättar SÖMLÖS ROBOT¬INTEGRERING. ABB lanserade i veckan ett mycket intressant nytt robotverktyg: En intuitiv kodfri mjukvarulösning som gör det möjligt för användare på egentligen alla erfarenhetsnivåer att snabbt och enkelt skapa anpassade användargränssnitt för robotar. AppStudio som den nya lösningen heter präglas av intuitiva funktioner och har ett molnbaserat bibliotek som gör det möjligt för användare att dela tillämpningsmallar. På sista raden, hävdar ABBs chef för robotdivisionen, Marc Segura, kommer AppStudio att minska konfigurationstiden med upp till 80 procent. Detta är guld värt i tider när tillgången på kompetens är ett typiskt marknadsdrag. Kodfri programmering sänker tröskeln för automatisering för både nybörjare och experter, hävdar han:
”Absolut, den växande bristen på utbildad arbetskraft innebär att det behövs en förenkling av automatisering och programmering, i synnerhet bland små och medelstora företag (SME), där komplexiteten ses som ett stort hinder mot att implementera robotautomation. AppStudio är framtaget för alla kompetensnivåer och är ett spännande tillägg till våra nuvarande programerbjudanden. Genom att göra det enklare att skapa robotgränssnitt kommer användarna att spara mycket tid på konfigureringen och detta möjliggör snabb och sömlös robot¬integrering inom en rad olika tillämpningar.”
En viktig poäng för att underbygga enkelheten är vad man i pressmaterialet menar är ett unikt mjukvaruverktyg som med sina dra-och-släpp-funktioner ger en enkel framtagning av anpassade operatörsgränssnitt för ABBs robotar och cobotar. Men man pekar också ut de nya intuitiva funktionerna och det molnbaserade biblioteket för tillämpningsmallar som viktiga bidrag till AppStudios kapacitet att möta bristen på kompetens.
Allmänt är AppStudio kompatibelt med ABBs alla robotar med styrplattformen OmniCoreT och systemet ger stor flexibilitet som alltså gör det enkelt att skapa anpassade användargränssnitt för robotar. Efter installation av programvaran kan användare omarbeta en tidigare använd konfiguration eller välja bland mallar, modeller, moduler och exempel i ett molnbaserat bibliotek där det är möjligt att välja funktioner på tjugo olika språk. Anpassade gränssnitt kan också skapas för att passa till alla typer av enheter och tillämpningar, inklusive OmniCore FlexPendant, surfplattor och mobiltelefoner.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

AUTOMOTIVE: Hur står sig Hexagons ADAS-kapabiliteter i den nya molnbaserade SaaS-tjänsten för simulering och...

NYA Virtual Test Drive X utnyttjar HYPERSKALIGA BERÄKNINGAR och AUTOMATISERING i molnet för validering av PROGRAMKVALITET och FUNKTION. När nästa generations fordon nu tar form står mjukvara i centrum. Koncepten kring mjukvarudefinierade fordon (SDVs) sätter tung press på utvecklingsteamen inom automotive-industrin att leverera allt mer kapabla lösningar. ADAS-funktioner (Advanced Driver-Assistance Systems) och autonoma fordonssystem innebär kort sagt en närmast exponentiell ökning av behoven att integrera fler sensorer, fler och mer avancerade datachips och operativsystem som tillämpar komplexa AI- och mjukvarualgoritmer. Det här för med sig flera tuffa effekter och det tillhör inte ovanligheterna att mjukvaruutveckling och testning skapar flaskhalsar som försenar fordonslanseringar och funktionsdistribution.
Marknadsmässigt är ADAS-simulering ett kraftfullt växande segment: Enligt KVB Research var den 2023 värd nära 5 miljarder dollar och per 2031 beräknas den ligga på ca 23 miljarder dollar.
Utmaningarna är betydande då förarstödsystem, automatiserad körning och autonom fordonsutveckling kräver miljontals mil av testning varje månad. För att klara av att hantera flödena i detta utvecklingsarbete spelar PLM-relaterad mjukvara en avgörande roll, mer specifikt bl a utnyttjandet av simulering. De som utvecklar nästa generations bilar måste därför vässa sin befintliga simuleringsteknik, men också ta till sig nya.
Detta är bakgrunden till Hexagons Manufacturing Intelligence-divisions introduktion av en ny molnbaserad SaaS-tjänst för att testa, träna och validera ADAS- och autonoma fordonssystem. Virtual Test Drive X (VTDx), som lösningen heter, använder hyperskaliga beräkningar och automatisering och gör det möjligt för bilindustrin att automatiskt validera programvaru-kvalitet och funktion mot tusentals verkliga scenarier, vilket sparar mycket tid för att säkra innovationer. Denna SaaS-lösning ser stark ut med sin kapacitet att utnyttja kraften i molnberäkning och med automationslösningarna i Hexagons Nexus-plattform. Mjukvaruteam kan i detta bygga in rigorösa tester i sina kontinuerliga test- och integrationsarbetsflöden för ADAS och autonoma fordonssystem.
Hexagon Manufacturing Intelligences GM, Mahesh Kailasam – med bl a innovativ fysikbaserad simulering som specialitet - hävdar att VTDx tar itu med alla de dramatiska förändringarna som präglar ADAS-utvecklingen. Inte minst centraliseringen av elektriska/elektroniska (E/E) arkitekturer; något som för med sig strängare regler. Han konstaterar att detta nya SDV-teststrategier i linje med modern mjukvaruutvecklings-praxis och bäddar in viktiga fysiska testmetoder för säkerhet, unika för ADAS-komponenten i fordonskod-basen. Dess högproduktiva, mycket skalbara kodtest och integrationsmetod möjliggör bl a kontinuerlig integration och kontinuerlig testning (CI/CT) i utvecklings-, integrations- och testningsarbetet, vilket ger snabbare iterationer och releaser.
"Vi påbörjade också resan för att bygga vår molnbaserade ADAS-simuleringsmjukvara från grunden med CI/CT-processer i åtanke. Oavsett om man syftar till att öka testtäckningen, förkorta cyklerna eller automatisera flödena, ger VTDx-lösningen betydande fördelar," säger Kailasam.
Klicka på rubriken förr att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.

PRODUCTION DEVELOPMENT: Volvo Group and Lyrestad First in the World With Groundbreaking Technology for...

Volvo's TORE NILSSON'S IDEA REDUCED CO2 EMISSIONS by 85 PERCENT. Tore Nilsson, Foundry Process Engineer at Volvo Group Skövde Foundry, had an idea for a new mineral mix that could make it possible to remove all carbon in the molding sand, but this was not something they had the opportunity to test in their machines.
"We have 700 tons of molding sand in our main plant and it is not easy to replace if something goes wrong. It is like an ecosystem; if there is the slightest disturbance, the risk of destroying it is very high. What Lyrestads Gjuteri did, which works with significantly smaller volumes, is unique and something similar has not happened since the 1960s. They were brave and took the risk when we asked if they could help us do what is also extremely difficult to achieve during hot production. That was the starting point for our collaboration,” says Tore Nilsson. The result is that carbon dioxide emissions during casting have been reduced by over 85 percent with the help of the jointly developed and implemented groundbreaking technology. It even means that Lyrestads Gjuteri will be the first iron foundry in the world to use soot-free molding sand.
The background is that all foundries' molding sand contains a couple of percent carbon at best, but it can be even larger amounts. Molding sand is used when casting metal in molds. It consists of quartz sand mixed with clay in varying amounts to increase its strength, toughness and permeability. A distinction is made between raw sand with less than 10% clay, dry sand with up to 20% clay and clay sand with more than 20% clay. The mixing of coal powder is done to prevent the sand from burning to the casting.
The goal of this project, and Volvo's driving force, has been to completely remove the coal. The project was started two years ago.
"The coal is the culprit," sums up Andreas Stridkvist at Lyrestads Gjuteri: "Exactly, coal is the biggest cause of emissions, but it is also the coal that makes it black, dirty and unpleasant in these industrial environments and it is simply the culprit when the goal is to strive to be able to see itself as a clean industry."
Lyrestads Gjuteri has had full production with the new technology since August 2023 and noticed early positive effects on the working environment. In addition to the fact that they have relatively immediately managed to reduce carbon dioxide emissions during casting by over 85 percent, almost only water vapor is formed when pouring iron into sand molds. Instead of the previous situation where lots of harmful gases were formed.
Click on the headline to read m,ore on PLM&ERP News.

PRODUKTIONSUTVECKLING: Volvo Group och Lyrestads först i världen med banbrytande teknik för gjutning i...

Volvos TORE NILSSONS IDÉ MINSKADE CO2-UTSLÄPPEN med 85 PROCENT. Tore Nilsson, Foundry Process Engineer på Volvo Group Skövdes Gjuteri hade en idé om en ny mineralmix som skulle kunna göra det möjligt att ta bort allt kol i formsanden, men detta var inget som de hade möjlighet att prova i sina maskiner. ”Det rör sig om 700 ton formsand vi har i vår huvudanläggning och den är inte lätt att ersätta om något skulle gå fel. Det är som ett ekosystem, vid minsta lilla rubbning, är risken mycket stor att man ödelägger den. Det Lyrestads Gjuteri gjorde, som arbetar med betydligt mindre volymer, är unikt och något liknande har inte hänt sedan 1960-talet. De var modiga och tog risken när vi ställde frågan om de kunde hjälpa oss att göra det som dessutom är oerhört svårt att få till under brinnande produktion. Det var startskottet på vårt samarbete,” säger Tore Nilsson. Resultatet är att koldioxidutsläppen vid gjutning har kunnat minska med över 85 procent med hjälp av den gemensamt utvecklade och implementerade banbrytande tekniken. Det är t o m så att detta innebär att Lyrestads Gjuteri blir det första järngjuteriet i världen att använda sotfri formsand. Till bakgrunden hör att alla gjuteriers formsand i bästa fal innehåller ett par procent kol, men det kan handla om ännu större mängder. Formsand används vid gjutning av metall i formar. Den består av kvartssand som blandats med lera i varierande mängd för att öka dess styrka, seghet och genomsläppningsförmåga. Man skiljer mellan råsand med mindre än 10 % lera, torrsand med upp till 20 % lera och lersand med mer än 20 % lera. Inblandning av kolpulver görs för att hindra sanden från att bränna fast vid gjutgodset. Målet med detta projekt och Volvos drivkraft, varit att helt få bort kolen. Projektet inleddes för två år sedan. ”Kolen är boven i dramat,” summerar Andreas Stridkvist på Lyrestads Gjuteri: ”Precis, kol är den största orsaken till utsläpp, men det är också kolet som gör det svart, smutsigt och otrevligt i de här industriella miljöerna och det är helt enkelt boven i dramat för när målsättningen är en strävan att kunna se sig som en ren industri.” Lyrestads Gjuteri har haft en full produktion med den nya tekniken sedan augusti 2023 och märkte tidigt positiva effekter kring arbetsmiljön. Förutom att de relativt omgående lyckats minska koldioxidutsläppen vid gjutning med över 85 procent, bildas i stort sett bara vattenånga när man numera häller järn i sandformer. Istället för som tidigare då det bildades massor av skadliga gaser.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

SUSTAINABILITY: ABB and Epiroc Deepen Collaboration on Battery Electric Systems After Milestone Implementation

…and more on EPIROC's PLM bet in PTC and Siemens ENVIRONMENTS. When ABB and Epiroc announced in April 2024 that they had implemented the world's first fully battery-electric trolley truck system on an 800-meter-long underground mine test track at Boliden's Kristineberg mine (Sweden), a milestone was passed that gave lust for more. Today, they are announcing a memorandum of understanding (MoU) on the continued development of underground trolley equipment. The aim is to collaborate on comprehensive and integrated solutions for the mining industry that increase productivity, while meeting the goals for reduced carbon emissions.
According to the agreement, teams from both companies will conduct an extensive feasibility study on joint offerings. The aim is to meet strict requirements for industrial applications in mining, with productivity, sustainability and powerful, automated and safe operation in mind.
What are the companies' chances of bringing this project to fruition? Excellent, not least in view to the first battery electric trolley truck system related above. But technological development is only one side of the coin, the other is about demand and there are bright spots here: According to ABB’s Mining’s Moment report, 76% of global mining companies believe that electrification of vehicles will bring significant benefits in terms of both sustainability and efficiency. In addition, 42% plan to make investments to reduce carbon emissions from their vehicle fleets by 2026.
“Industry collaboration is essential to accelerate the development of our mining customers’ journey towards reduced emissions,” says Wayne Symes, President of Epiroc’s Underground Division. “We are deepening our partnership with ABB to develop a strategic plan for sustainable and innovative mining, starting with reducing carbon emissions for mining trucks. This will allow us to expand the trolley system to meet the broader needs of the industry.”
An interesting aspect in the context is the use of PLM tools in the development work and not least how Epiroc’s ambitious investment in the area colors collaborative projects of this magnitude. PLM&ERP News recently published a deep dive into this Epiroc project. The company works with tools such as PTC's CREO CAD (Design), Siemens TEAMCENTER (PLM/PDM), and Infor M3 (ERP). EPIROC's digitalization leader, JOHN NYDAHL, explained the vision: "What we see is the need for an integrated platform solution that can hold together the digital thread with everything from the optimal product, the design in the R&D department and a product configurator, to digital twins and representations of our products with the capacity to simulate product behavior."
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.

HÅLLBARHET: ABB och Epiroc vässar samarbetet kring batterielektriska system efter milstolpen i Bolidengruvan

När ABB och Epiroc i april 2024 annonserade att man implementerat världens första batterielektriska underjordiska trolleytruck-system vid Bolidens gruva i Kristineberg, passerades en milstolpe som gav blodad tand. Idag annonserar man en generell avsiktsförklaring (MoU) kring fortsatt utveckling av underjordisk trolleyutrustning. Syftet är att samarbeta om heltäckande och integrerade lösningar för gruvbranschen som ökar produktiviteten, samtidigt som målen för minskade koldioxidutsläpp uppfylls.
Enligt avtalet kommer team från de båda företagen att genomföra en omfattande förstudie kring gemensamma erbjudanden. Syftet är att uppfylla strikta krav för industriella tillämpningar inom gruvdrift, med produktivitet, hållbarhet och kraftfull, automatiserad och säker drift i åtanke.
Hur ser bolagens möjligheter ut att ta detta projekt i hamn? Utmärkta, inte minst då relaterat till det första batterielektriska trolleytrucksystem för underjordiska gruvor, som togs fram tillsammans med Boliden. Men den teknologiska utvecklingen är bara en sida av myntet, den andra handlar om efterfrågan och där ser det ljust ut: Enligt ABBs rapport Mining’s Moment anser 76 % av de globala gruvföretagen att elektrifiering av fordon kommer att ge stora fördelar avseende både hållbarhet och effektivitet. Dessutom planerar 42 % att göra investeringar för att minska koldioxidutsläpp från fordonsflottorna till 2026.
”Samarbete inom branschen är avgörande för att skynda på utvecklingen av våra gruvkunders resa mot minskade utsläpp”, säger Wayne Symes, President för Epirocs Underground Division. ”Vi fördjupar partnerskapet med ABB för att ta fram en strategisk plan för hållbar och innovativ gruvdrift, med början i minskning av koldioxidutsläpp för gruvtruckar. Detta gör att vi kan utöka trolleysystemet så att det uppfyller de bredare branschbehoven.”
En intressant aspekt i sammanhanget är användningen av PLM-verktyg i utvecklingsarbetet och inte minst då hur Epirocs ambitiösa satsning på området färgar in i samarbetsprojekt av den här magnituden. PLM&ERP News publicerade för en tid sedan en djupdykning i detta Epiroc-projekt. Bolaget jobbar med verktyg som PTCs CREO CAD (Design), Siemens TEAMCENTER (PLM/PDM), och Infor M3 (ERP). EPIROCs digitaliseringsledare, JOHN NYDAHL, berättade om visionen: ”Vad vi ser är behovet av en integrerad plattforms-lösning som kan hålla ihop den digitala tråden med allt ifrån den optimala produkten, designen på R&D-avdelningen och en produktkonfigurator, till digitala tvillingar och representationer av våra produkter med kapacitet att simulera produktbeteenden.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

LIVE CAD in the Industrial Metaverse: Siemens and Sony Man the Immersive Barricade

HANDS-ON THE NEW TECHNOLOGY on JANUARY 23 in STOCKHOLM. Immersive design using Siemens NX CAD and a new specially developed head-mounted display from Japanese electronics giant Sony – could that be your next digital tool option? Don't miss the chance to try out what many observers believe will become a mainstay in not only product development and the industrial metaverse concept, but which will also have productive offshoots in both maintenance and marketing. At an event in central Stockholm on Thursday, January 23, at 10:30am at Scandic Continental, Siemens Digital Industries Software's Nordic operation and Sony will showcase this interesting technology.
The immersive solution that Siemens and Sony have now developed was shown during last week's gigantic electronics event CES 2025, in Las Vegas, where the companies' joint in-depth project were among the news that attracted the most interest. The constellation has developed a coherent solution where Siemens stands for design technology via the NX CAD platform, while Sony develops the new high-level head-mounted display technology.
Immersive CAD design work with the help of these displays is an area that is increasingly emerging. Being able to both literally and figuratively step into and review, manipulate, interact and collaborate on digital 3D models provides unimagined opportunities to develop completely new levels of innovative product solutions.
PLM&ERP News has previously reported on the case where Volvo Trucks managed to test immersive interaction in the development work of the all-electric Volvo truck, the VNR Electric. This involved a digital scale one-to-one model, including all of the vehicle's more than 12,000 parts, which was run in VR to validate new design, assembly and maintenance processes.
“But the new technology combo we have developed is not just for OEMs, but is equally useful for smaller players. Today, it is not only an important future design track, but is a technology that has already received such good solution platforms that they will play important roles when the industrial metaverse now takes off,” sums up Siemens Digital Industries Software’s Nordic manager, Mats Friberg.
Among the leading developers, Siemens has advanced to one of the leading positions in recent years, not least based on the deep collaboration with its partner on the display side, Sony. The XR HMD (SRH-S1) has Sony’s high-resolution 1.3-type OLED micro-displays with 4K resolution, and a proprietary rendering technology for real-time, high-resolution and realistic rendering of 3D objects.
“Together with the Siemens Immersive Engineering toolkit, the development brings the power of ‘mixed reality’ to product development,” says Siemens CAD manager, senior VP, Bob Haubrock.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.

LIVE CAD i det industriella metaverset: Siemens och Sony kliver upp på den IMMERSIVA...

PROVA PÅ på den NYA TEKNIKEN den 23/1. Immersiv, eller omslutande design med hjälp av ett CAD-program, Siemens NX, och en ny spelcialutvecklad huvudmonterad display från elektronikjätten Sony – kan det vara något? Missa inte chansen att prova på det som bedömare menar blir en grundpelare inom produktutvecklingen och det industriella metaverse-konceptet, men som också får avläggare inom både underhåll och marknadsföring. På ett event i Stockholm torsdagen den 23 januari, kl 10.30, på Scandic Continental, kommer Siemens Digital Industries Software Norden och Sony att visa upp denna intressanta teknologi.
Den immersiva lösning som Siemens och Sony nu tagit fram står ut i teknologiskt hänseende. Något som inte minst visades under förra veckans gigantiska elektronikevent CES 2025, i Las Vegas, där bolagens nya immersiva projekt var bland det som väckte mest intresse. Konstellationen har utvecklat en sammanhållen lösning där Siemens står för designteknologin via NX CAD-plattformen, medan Sony utvecklat de huvudmonterade displayerna.
Immersivt designarbete med hjälp av denna display-typ är ett område som kommer allt mer. Att kunna kliva in i och granska, manipulera, interagera och samarbeta kring 3D-modeller live ger oanade möjligheter att utveckla helt nya nivåer av innovativa produkter. PLM&ERP News har tidigare rapporterat om caset där Volvo Trucks framgångsrikt testat immersiv interaktion i utvecklingsarbetet av den helelektriska Volvo-lastbilen, VNR Electric. Det handlade här om en digital skala ett-till-ett-modell, inkluderat alla fordonets mer än 12 000 delar, som kördes i VR för att validera nya design-, monterings- och underhållsprocesser.
”Men teknologin som vi nu har tagit fram är inte bara något för OEM-bolag, utan är lika användbar för mindre aktörer. Det är idag inte bara ett viktigt framtida designspår, utan är en teknologi som redan nu fått så bra lösningsplattformar att de kommer att spela tunga roller när den industriella metaversen nu tar fart,” summerar Siemens Digital Industries Softwares nordiske chef, Mats Friberg.
Bland spetsutvecklarna har Siemens under de senaste åren avancerat upp i en av de ledande positionerna, inte minst då baserat på det djupa samarbetet med partnern på displaysidan, Sony. XR HMD (SRH-S1) har Sonys högupplösta 1.3-typ OLED-mikroskärmar med 4K-upplösning, och en egenutvecklad renderingsteknik för realtid, högupplöst och realistisk rendering av 3D-objekt.
”Tillsammans med Siemens Immersive Engineering-verktygsuppsättning tillförs utvecklare kraften i ’mixed reality’ i produktutvecklingen,” säger Siemens CAD-chef, seniora VPn, Bob Haubrock.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Success Stories

Industriellt

Success Stories

Intressant på PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

Aktuell ANALYS

Aktuell Analys

Aktuell Analys

3D-printing

Block title