Det är ingen liten sak när Siemens Digital Industries Software under denna vecka genomför sitt stora användarevent, den amerikanska upplagan av Realize LIVE 2026, i Detroit. Inför drygt 3000 användare, partners och den bredare Siemens-communityn delar den ledande PLM- och smarta tillverkningsspelaren med sig av kollektiv kunskap, bästa praxis och insikter, och ger en plattform för Siemens att dela sin vision för framtiden för teknik och tillverkning i en snabbt föränderlig värld.
Industriell intelligens står i centrum
Tony Hemmelgarn pekade på denna föränderlighet genom att dra en tydlig parallell mellan ledningscentraler för skogsbränder och verkligheten inom modern tillverkning. Precis som brandkårer är beroende av realtidsdata, från väder- och bränslekartor till satellitsignaturer, platser att besätta och prediktiva modeller sammanslagna till en gemensam bild, behöver även tillverkare en levande realtidsbild av sin verksamhet för att kunna reagera när förhållandena förändras snabbare än planerat.
Intelligence Center X spelar en viktig roll i detta. Lösningen kopplar samman data från teknik, tillverkning, leveranskedja och service till delad livscykelinformation som AI kan agera utifrån. Hemmelgarn illustrerade värdet genom ett scenario för flygplansunderhåll. När en flotta av jetplan upplever oplanerade driftstopp på grund av hydrauliska läckor, gör Intelligence Center X det möjligt för kunden att bygga en AI-agent som kombinerar operativa data med fysikbaserad simulering för att fastställa grundorsaken. Teamcenter identifierar exakt de konfigurationer som påverkas. Intelligence Center X rekommenderar sedan om man ska designa om, justera underhållsintervall eller absorbera kostnaden, och genomför förändringen. Från insikt till beslut till handling.
Hemmelgarn citerade en kund-VD: ”Det sista jag behöver i min organisation är att AI ska ta tag i och låsa sig på en SharePoint-plats som är 20 år gammal.” Tillförlitliga resultat kräver tillförlitlig data, hanterad i Teamcenter, inte ögonblicksbilder i data lakes.
Från experiment till verklig affärpåverkan
Siemens Digital Industries Softwares Norden-chef, Zandra Nilsson, understryker betydelsen av Intelligence Center X:
”Gårdagens tillkännagivande markerar ett viktigt steg i att föra industriell AI från experiment till verklig affärspåverkan. I takt med att tillverkare står inför ökande komplexitet, produktivitetskrav och kompetensbrist handlar möjligheten inte längre om tillgång till AI. Det handlar om att koppla samman data, processer (i rätt sammanhang) och människor för att skapa mätbara resultat i stor skala. Industriell AI blir snabbt en kärnverksamhet snarare än en framtida ambition,” noterar hon i en kommentar.
I en tidigare artikel på PLM&ERP News har Nilsson också konstaterat att industriell AI måste fungera med tillförlitlighet, säkerhet och precision. ”Dessa värden är inte förhandlingsbara. Fabrikerna, produktionslinjerna och de tekniska arbetsflöden som ligger till grund för vår bransch får inte kompromissas. Vi integrerar detta – det vi kallar teknisk AI – i hela vår portfölj. Det sträcker sig från intelligenta copiloter som stärker ingenjörer, till prediktiva underhållssystem som säkerställer drifttid, till generativ AI som accelererar designutforskning. Det handlar om att utrusta den nordiska industrin med verktygen för att förbli konkurrenskraftig. Genom att länka vår kunskap och vårt fotavtryck möjliggör vi dessutom en ’AI-väv’, som använder ett semantiskt lager för att koppla samman silobaserade data och bygga agentisk AI ovanpå.”
AI som förstärker ingenjörskonsten
Åter till Tony Hemmelgarn; vilka var de tre sammansatta lagren i Siemens AI-strategi, som diskuterades i ingressen ovan?
- Snabbare motorer använder AI för att begränsa designutrymmet, lära sig av tidigare simuleringar och verkliga data för att fokusera beräkningen där det spelar roll. ”Fysikmotorn förändras inte. Det som förändras är hur intelligent vi riktar den. Den ersätter inte deterministisk sanning. Den gör den skalbar”, sa Hemmelgarn.
- Smartare utförande bäddar in intelligens direkt i arbetsflöden, automatiserar rutiner och förstärker expertis inom design, simulering och drift.
- Tillförlitliga resultat förvandlar livscykeldata till beslutsklar intelligens: rätt arkitektur, rätt avvägningar, rätt beslut.
Simcenter Simsolid, PhysicAI och GenAI för design
Simcenter Simsolid eliminerar en av de största flaskhalsarna inom simulering, geometriförberedelse- och meshingprocessen, och tar ingenjörer från CAD-sammansättningar till analys på några minuter. Kunder från Airbus och Rolls-Royce till hundratals små och medelstora företag har anammat den för den hastighet och noggrannhet den levererar.
Med utgångspunkt i Simcenter PhysicAI tillkännagav Hemmelgarn Simcenter PhysicsAI Generate, som genererar nya designkoncept från indata och utdatageometri som ingenjörer kan redigera direkt med Designcenter Convergent Modeling. Insikter av simuleringskvalitet på några sekunder, nya designkoncept som matchar.
Lösningen utnyttjar kort sagt AI för att hjälpa ingenjörer att snabbt utforska och hitta de bästa lösningarna på sina problem. Simcenter PhysicAI låter användarna rikta in sig på utmaningar
och med oöverträffad hastighet och intelligens befriar den teamen från repetitiva uppgifter
och fragmenterad data och ger ingenjörer möjlighet att fokusera på det som är viktigt: att driva kreativitet och accelerera innovation.
Simcenter PhysicsAI ger ingenjörer möjlighet att återanvända befintliga CFD-resultat som GDL-träningsdata och bygga prediktiva modeller snabbare och den hjälper dessutom ingenjörerna att träna och validera AI surrogatmodeller med hjälp av simuleringsresultat, köra nära nog omedelbara förutsägelser.
Bryggar över PLM och EDA för 3D-IC-eran
Ett av modern produkutvecklings viktigaste bitar handlar om elektronik, vilket i Siemens-miljön tydliggjorts av att drygt en tredjedel av PLM-intäkterna kommer från just denna domän.
I takt med att Moores lag når fysiska gränser och AI kräver snabbare integrerade kretsar, går industrin in i 3D-IC-stapling, där termiska, elektriska och mekaniska krafter kolliderar. Siemens integration av PLM och EDA ger utdelning här: Designcenter och Simcenter för termiskt flöde, Innovator3D IC för staplade brickarkitekturer, Calibre 3DThermal för hotspots på bricknivå och AI som analyserar hela stacken. Målet är att konstruera tillförlitlighet i förväg, inte upptäcka den i fält, där avkastningsförluster kan nå 50 procent.
Design-to-source-information
Siemens expanderar marknadsinformation i realtid bortom elektronik. Siemens Supplyframe betjänar redan 15 miljoner användare med prissättning, tillgänglighet och livscykeldata. Det nya Xometry-partnerskapet utökar detta till CNC-bearbetning, 3D-utskrift, metalltillverkning och formsprutning med djupgående Designcenter-integration. Förvärvet av Volition lägger till standardiserade industriella delar från tusentals leverantörer.
”När du designar kan du se exakt vad den här saken kostar. Och med ett knapptryck kan du få den producerad”, sa Hemmelgarn. ”Design-to-cost-to-sourcing, allt sker på några sekunder.”
Programvarudefinierade produkter
För produkter med miljontals kodrader argumenterade Hemmelgarn för att testning är ett systemproblem, inte bara ett testproblem. Siemens teknik kopplar samman kisel, elektronik, mekanik, tillverkning och drift till en komplett digital tvilling för verifiering i företagsskala. I en demonstration validerades produktprogramvara mot en virtuell ARM-processor som ännu inte har byggts. Siemens teknik kan sedan accelerera rotorsaksanalys och fånga upp hårdvaru- och mjukvaruproblem i samma ögonblick som de uppstår, snarare än månader senare i labbet.
PepsiCo: ”Om att vinna med en fullständig digital tvilling”
Efter Hemmelgarn följdes hans lägesöverblick upp av ett exempel ur praktiken: Steve Hoinka, global VP för tillverkningsstrategi och transformation på PepsiCo, som delade med sig av hur PepsiCo använder den digitala tvillingen för att ompröva tillverknings- och lagerverksamhet utan att utöka sin fysiska närvaro.
”När du tänker på PepsiCo tänker du förmodligen på läsk och snacks. Jag är villig att slå vad om att du om 15 minuter inte kommer att kunna höra företagsnamnet utan att tänka på AI-driven transformation.”
Utmaningen som Hoinka beskrev var att förena två tidigare anläggningar, kanalisera produkter till ett nytt blandningscenter och frigöra ny kapacitet. Med hjälp av Teamcenter, Plant Simulation och Digital Twin Composer, accelererat av NVIDIA Omniverse, byggde PepsiCo en fullständig digital tvilling av hela värdekedjan och körde flera designiterationer på veckor snarare än månader. ”Vi kommer inte att göra någonting, göra inga kapitalinvesteringar om vi inte bevisar det digitalt först. Designa digitalt, implementera fysiskt.”
Resultaten syns under bilden nedan:
- 90+ procent av potentiella operativa problem undviks före implementering
- 20 procents förbättring av genomströmningen i hela värdekedjan
- 10–15 procents minskning av kapitalkostnader genom digitalt fokuserad design
- Designcykler komprimerade från månader till veckor
”Detta började som en gräsrotssatsning. Det blev en företagsomfattande transformation eftersom ledningen såg resultaten och sa: ’Vi behöver detta överallt.’ När din VD driver samtalet förändras hastigheten med vilken saker rör sig.” Samarbetet mellan PepsiCo, Siemens och NVIDIA, som tillkännagavs på CES 2026, skalas redan upp till ytterligare anläggningar globalt. ”Digital tvilling är inte ett projekt. Det är ett nytt sätt att leva. Tänk stort. Börja smått. Satsa snabbt. Och det, mina vänner, är så PepsiCo och Siemens vinner med partnerskap”, avslutade Hoinka.
Om Hemmelgarns roll som ledande visionär
Sammanfattningsvis kan konstateras att Tony Hemmelgarn efter tillträdet som PLM-chef i oktober 2016 utvecklats till en av branschens viktigaste profiler. Inte minst baserat på de senaste årens utveckling och integration av AI – exempelvis generativ AI och smarta agenter – i Siemens mjukvaruportfölj. Han är det drivande i tunga satsningar som den på EDA (Electronic Design Automation) – som idag drar in drygt en tredjedel av PLM-divisionens intäkter – köpet av Altair, eller nu senast AI-satsningen och molnorkestrerings-plattformen Intelligence Center X och AI-drivna digitala tvillingar.
I skenet av de här och andra satsningar på PLM-sidan framstår Hemmelgarn, hans ledarskap och vision idag som proaktivt och branschledande. IU detta har han tagit över mycket av det som präglade PLM-branschens tidigare ledande visionär, Dassault Systemes numera avgångne chef och SO, Bernard Charles.
Båda dessa ledare har utvecklat koncept som bygger på en bred helhetssyn med modulärt uppbyggda plattformar där den ena kapabiliteten hakar i den andra och ger möjligheter att utveckla sömlösa flöden relaterat till allt fler inslag i produktframtagningen. När de köper, eller köpt, lösningar, eller bolag för att bygga upp dessa plattformar har det handlat om komponenter till ett helhetssystem, snarare än enskilda mjukvaror.
Skillnaden i hur de gjort detta har främst bestått i att Siemens och Tony Hemmelgarns satsat på att skapa ett öppet system för sömlösheten; ett system som inte i alla lägen kräver de egna mjukvarorna för att fungera, utan istället huvudsakligen byggt på branschpraxis-plattformar som Parasolids kärnteknik och andra. Detta emedan Dassault varit mer proprietära och landsatt lösningar som krävt DS-mjukvaror för att bygga sömlösheten.
Andra skillnader har handlat om respektive organisations kapacitet att förverkliga de visioner deras ledare målat upp. Här har Siemens varit effektivare, medan DS behövt längre tid på sig att få ut de visionärt matchande lösningarna.
En tredje viktig skillnad har varit Siemens kopplingar till tillverkningsautomation på verkstadsgolven, där man varit branschetta sedan lång tid både vad avser hård- och mjukvara, liksom de transdomäna kopplingarna mellan PLM och hanteringen på verkstadsgolven. Dessutom har kunnat utveckla sina lösningar i form av egen tillverkning.
Totalt sett har detta gjort skillnad och är tunga skäl till bolagets ledande position inom global produktframtagning.
