PLM

PRODUKTUTVECKLING. Att utveckla en ny generatormotor är inte bara en stor investering utan också en tuff teknisk utmaning. Volvo Penta-ingenjörer tillbringade tre år på att utveckla, testa och optimera den nya D8 Stage II och Stage IIIA/Tier 3-generatormotorn. Detta för att säkerställa att den levererade branschledande effekt, låg bränsleförbrukning och låg ljudnivå.
Men lite mer exakt: hur går det till att bygga en ny motor av denna typ? Hur ser man till att den uppfyller kundernas krav?
Volvo Pentas Anders Wernersson, ingenjör och projektledare för medelstora motorer, berättar i en artikel på bolagets sajt mer om saken.
När det gäller digitala produktutvecklings-verktyg jobbar Volvo Penta generellt i PTC-lösningarna CREO på CAD-sidan och PLM-systemet Windchills PDM Link. Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Volvokoncernen drar ner antalet tjänstemän med 4100 globalt. I Sverige handlar det om 1250 som berörs. Skälet är OVID-19-krisen, som ”förväntas påverka den ekonomiska aktiviteten på många av Volvokoncernens stora marknader på kort och medellång sikt.”
Men i en pressrelease påpekar bolaget också att det inte bara handlar om en förväntad minskning av efterfrågan, utan man ser också att Coronaproblematiken påskyndar omställningen mot utveckling och tillverkning av hållbara transportlösningar.
- Visst betyder Coronaepidemin mycket och har lett till en marknadssituation som påverkar vår bransch allvarligt. Men parallellt kommer vi att påskynda det kompetensskifte som krävs för nya teknologier och affärsmodeller, säger koncernchefen Martin Lundstedt.
Den senare biten handlar på sista raden om elektrifieringen och utvecklingen av autonoma funktioner som kräver nya kompetenser och metodikupplägg i utvecklingsarbetet. Men också om Industri 4.0-spåret, AI och nya teknologier, liksom om en helt ny bild av hur godstransporter kommer att utvecklas. Vi ska bl a titta på hur denna vision ser ut, Industri 4.0-spårets betydelse för bolaget och PLM i denna artikel.

Ett av de senaste årens mest överraskande drag på produktframtagningsområdet är alliansen mellan PLM-utvecklaren PTC och automationsföretaget Rockwell, 2018. Det var ett synnerligen proaktivt drag av PTC-chefen Jim Heppelmann och hans kollega i Rockwell, CEO Blake Moret. De båda spelarna, som var och en för sig hållit till i toppskiktet av sina respektive områden, produktutveckling och tillverkningsautomation, lyckades snabbt och plötsligt rita om sina spelplaner ordentligt. I ett slag skapades en spännande kombination med potential att på allvar blanda sig i leken och närma sig framför allt Siemens position som ledare när det gäller integration och sömlös funktionalitet mellan PLM och automatiserade tillverkningsupplägg med MES, uppkopplade verkstadsmaskiner, OT (Operativ Teknik) och inte minst kommersiellt ledarskap.
Det här var 2018, men vad har hänt efter det? Hur får man två tämligen disparata kulturer att mötas, integreras och att gå i takt? Den ena Rockwell, en lite konservativ, ingenjörscentrisk och praktiskt inriktad organisation med rötterna i MES och hårdvaror på verkstadsgolvet. Den andra, PTC, med tyngden av sin bakgrund bottnad i ett revolutionärt språng på mjukvarusidan, parametriken, och flera därpå följande proaktiva kliv med det senaste spetsat kring IoT, IIoT, AR (Augmented Reality), digitala tvillingar och trådar.
Det hela är dock inte bara en fråga om de exekutiva toppledningarna och produktutvecklingscenters vid huvudkontoren i USA, utan lika viktigt för marknadsframgång är att få ihop de regionala avdelningarna runt om i världen. Hur har detta gått?
PLM&ERP News har träffat Rockwells Nordenchef, Felix Langkjaer (bilden ovan), och PTC’s motsvarighet, Filip Stål och diskuterat kring samarbetet och framtiden för denna nya spännande konstellation.
Klicka på rubriken för att läsa hela Verdi Ogewells reportage och analys.

”Brist på ny arbetskraft och talanger samtidigt som arbetsstyrkan blir allt äldre, en ökad konkurrens och därmed ett ökat kostnadstryck. Lägg på detta den digital disruptionen som förändrar hela branscher. En absolut nödvändighet för företag som vill överleva och lyckas på en globaliserad marknad är därför PLM, Product Lifecycle Management.”
Det hävdar idag PTC-partnern, svenska PDSVISIONs Aleksander Patz Cholakov i en gästkrönika. ”PLM är den process som används för att hantera en produkts hela livscykel – från idé, via design, till tillverkning och så småningom återvinning. Fördelarna med en effektiv process är många: minskade kostnader, snabbare time-to-market, högre produktkvalitet och inte minst sparad tid,” skriver han.
Klicka på rubriken för att läsa hela Aleksander Patz artikel.

Det här med industriell IoT, AR (Augmented Reality) och 5G är inga saker som ger sig självt. Alla tre teknikerna har definitivt sina potentiella värden, men det har varit svårt att få till konklusiv handling bland i alla fall de europeiska industriföretagen, inte minst de svenska. De som utvecklar tekniska plattformar och mjukvara finns på plats, de bildar ekosystem och utvecklar fungerande verktyg, även om allmänna 5G-system ännu inte finns på plats varken generellt i Europa eller i Sverige. Men få går ännu vidare ifrån plan, eventuell pilot och till handling.
Men industrins intresse är det däremot inget fel på. Det visar inte minst rekordantalet registrerade deltagare i dagens stora digitala premiärevent för PLM-utvecklaren PTC, LiveWorx 2020. Mer än 20 000 personer har hittills registrerat sig för att lyssna till PTC-basens, Jim Heppelmann, keynote (som börjar 14.00 svensk tid) och senare under detta digitala event, apropå 5G, IoT och AR, en diskussion mellan Ericssons ”Head of IoT”, Kiva Allgood och PTC’s CTO (teknikchef), Steve Dertien om hur bolagens lösningar kan hjälpa företagen att få fart på 5G-baserade IoT-utrullningar och därmed på sista raden också realisera värden förbundna med Industri 4.0.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

”Massiva problem med mjukvaruarkitekturen”. Ungefär så löd en rubrik i tysk press i samband med att Volkswagen producerat de första 10 000 bilarna av nya ID.3-modellen på sin nya MEB-plattform. Enligt senare rapporter från källor inom VW i slutet av mars i år var orsaken till mjukvaruproblemen att programvarans grundarkitektur hade utvecklats "för snabbt", vilket resulterade i att delar av systemet inte samarbetade effektivt och på sista raden till funktionsbortfall.
Som när det gäller det mesta här i världen är nya lösningar ofta behäftade med barnsjukdomar. VW’s MEB-plattform för design av elfordon inom mainstreamsegmentet är inget undantag. Men den nattsvarta starten med ID.3 till trots är den resa bolaget inlett i samband med elektrifieringen av sitt fordonsutbud spännande och på sista raden industriellt sett absolut riktig.
Men hur ser bakgrunden till industrialiseringsfasen av VW’s elprogram och MEB-plattformen ut? Vilka PLM-mjukvaror använder man? Vad innebär VW’s banbrytande tankar och lösningar kring ”Industrial Cloud-konceptet”? Vilken roll spelar AWS? Och varför betyder elektrifieringen ett radikalt skifte ifråga om kompetensbehov, integrationstänkande och utvecklings- och produktionsmetodik?
Vi ska titta på några aspekter kring de här bitarna i dagens artikel, som också innehåller ett intressant simuleringscase kring strömlinjeformad utveckling av elmotorer på VW’s Kasselanläggning, där svenska programutvecklaren COMSOL är involverat. Klicka på rubriken för att läsa.

Svenska PLM-utvecklaren Eurostep tillkännagav idag att man har fått status som, ”co-sell ready”, alltså ”redo att parallellförsälja” genom Microsoft-partnerprogrammet. Med sin långsiktiga relation som Microsoft Gold Partner ingår Eurostep därmed i en elitgrupp av globala oberoende mjukvaruförsäljare utvalda av Microsoft för gemensamma försäljnings-, support- och ”go-to-market-initiativ”.
En viktig poäng i sammanhanget är att Eurostep med ”co-sell-stämpeln” kommer att ha tillgång till Microsofts globala försäljningsstyrka, vilket naturligtvis är ett ”guldläge” för bolagets ShareAspace-lösningar, som utnyttjar Microsoft moln, Azur, för sin nya ShareAspace Design to Manufacturing-lösning.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Why is global bearing manufacturer SKF investing in Siemens in the Pursuit of Industry 4.0? Meet CEO, Alrik Danielson, in PLM&ERP News' article on Industry 4.0 and PLM solutions as a basis for SKF's and Danielson's ambitions. He explains:
“There are many people and companies that work with you in certain and specific parts of the value chain. But there are very few who can take on and embrace the whole chain. That's why we're partnering with Siemens and why we work together throughout the value chain,” Danielson said.
He also claimed that Siemens has ambitions to be the main supplier of digital solutions in SKF's Industry 4.0 journey.
“We start in Sweden, we will do it in Germany, we will do it in China and the U.S. No matter how you look at it, SKF's journey is exciting—but it is really just the beginning. Unless the effects of the Coronavirus crisis put obstacles in the way, the company will face a very bright future and once again show that it is neither more nor less than something as paradoxical as a more than one-hundred-years-old startup.
Click on the link below to read the full article on engineering.com, written by PLM&ERP News' Editor-in-Chief, Verdi Ogewell.

I takt med att Nordens och världens industriverksamheter börjar återvända till ordinarie arbetsstrukturer har det under den senaste veckan kommit flera lösningar för att underlätta omstarten.
Produktionsenheter och tillverkningslinor som stått stilla eller gått på låg fart behöver kollas och laddas upp för att uppnå hög effektivitet.
Svenska verkstadsjätten ABBs Robotics & Discrete Automation-division är ett av bolagen som hjälper till med detta. Idag annonsera man stödpaket för sina kunders omstart av sina verksamheter.
- I takt med att tillverkning och produktion börjar varva upp vill vi säkerställa att omstarten sker så smidigt och effektivt som möjligt. Utöver virtuell utbildning, fältservice och reservdelar kan vi också hjälpa kunderna att övervaka, felsöka och optimera hela robotflottor på distans via ABB Ability Connected Services, säger Sami Atiya, chef för ABBs affärsområde Robotics & Discrete Automation.
Klicka spå rubriken för att läsa mer.

Hur ser framtidens fordonsproduktion ut? I fotspåren av Coronakrisen har saken diskuterats allt flitigare. Sånt som avancerade, flexibla och plattformiserade processupplägg präglade av teknologier som knyter ihop PLM- och ERP-områdena med tillverkningssidans OT (Operativa Teknik, ”verkstadsgolvet”) – IoT, IIoT, automation, robotisering, e t c – tycks också efter Coronachocken vara på väg att påskyndas. Coronavirusets härjningar har på något vis satt fingret på flera problem, men också möjligheter, som hänger samman med beroendet av mänskliga händer.
Men i sig är utvecklingen varken särskilt ny eller revolutionerande. Det är bara att titta in på en modern bilfabrik för att snabbt konkludera att robotar, LGVer, STRer och annat, som AI-styrda maskiner, fått en allt större plats.
- Sett i detta perspektiv är framtiden redan här, konstaterade Jensen Huang, grundare och CEO för NVIDIA, i samband med bolagets digitala GTC 2020-event och han exemplifierade sin tes med NVIDIAs partnerskap med tyska fordonsgiganten BMW Group kring de senares robotiserade upplägg av fabrikslogistiken.
- Anpassning av olika funktioner för olika fordon och olika kunder är central och skapar behov som detta partnerskap möter, säger Jürgen Maidl, senior VP för logistik på BMW Group. I o m vårt samarbete med NVIDIA blir det möjligt för oss att utveckla framtidens fabrikslogistik redan idag.