Inom underleverantörsområdet är AP&T en känd spelare. Bolaget, som utvecklar produktionslösningar för bilindustrin med fokus på vikt, säkerhet och energieffektivitet, menar att nya möjligheter för konstruktion och tillverkning av lättare bilkomponenter kan ge nästa generation av elbilar vad som behövs för ett genuint genombrott.
– Att minska fordonets vikt har länge varit en prioritet för världens biltillverkare, säger Josefsson och tillägger att, ”lägre vikt resulterar i lägre bensin- eller dieselförbrukning och därmed också lägre utsläpp av klimatskadlig koldioxid.”
Naturligtvis är detta ingen nyhet inom industrin. De flesta tillverkare har redan idag den första vågen av viktbesparande åtgärder på programmet. Men arbetet med att minska vikt fortsätter emellertid i samma takt att utsläppsnormerna blir strängare, vilket innebär att designers av nästa generations bilar står inför nya utmaningar.
Värdet av delar i presshärdat stål. Så hur ser lösningarna ut? Det finns flera vägar att gå. På AP&T pekar Per Josefsson på att presshärdat stål har visat sig vara ett relativt enkelt sätt att minska vikt utan att äventyra säkerheten. Utbyte av konventionellt tillverkade bildelar mot delar av presshärdad stål fungerar bra, säger han, ”då detta stål är både starkt och lätt.”
AP&T har utvecklat produktionslösningar för presshärdning sedan början av 2000-talet och är för närvarande en av dominerande aktörerna på marknaden. Företaget ansvarar för över en femtedel av alla presshärdningslinjer installerade för biltillverkare och komponentleverantörer runt om i världen.
– Presshärdningslösningarna vi utvecklar är mycket mer sofistikerade än andras och ger flera nya möjligheter jämfört med tidigare. Genom att använda avancerad tryckkontroll kan varje del få de exakta kvaliteterna som krävs. Till exempel kan mjuka zoner läggas till en del, säger Per Josefsson.
Processen för presshärdning gör det möjligt att tillverka plåtdetaljer med högre hållfasthet än vanligt stål. Allt i en och samma pressoperation. Tekniken används främst för fordonsdetaljer som hanterar stora deformationsenergier, men passar även för detaljer där avancerade geometrier, hög hållfasthet och låg vikt ska samspela. Plåten som används är borstål och värms initialt upp till cirka 930 grader i ugnen. Därefter flyttas den vidare direkt in i ett verktyg som pressar detaljen. Verktyget håller ihop och formar plåten samtidigt som den kyls ner på några sekunder.
Nu kommer utvecklingssteg bortom bara materialval. För nästa stora steg, som syftar till viktminskning, är det emellertid inte tillräckligt att ersätta en del med en motsvarande tillverkad av ett annat, lättare material.
Enligt Per Josefsson behövs ett bredare perspektiv som omfattar fler faktorer, som materialval, tillverkningsmetodik och design för att uppnå en optimal lösning. Poängen är, enligt AP&T, att applicera en helhetssyn på vad som kan göras.
– Vi kan ta en vanlig B-pelare som ett exempel. Många tillverkare använder idag B-pelare gjorda av presshärdat stål. Istället för att ersätta materialet i den delen, kan det vara bättre att välja en helt annan design.
Hela hållarringen runt en bildörr kan till exempel tillverkas i ett stycke av höghållfast aluminium. I detta kombineras hög hållfasthet med mycket lägre vikt än stål kan erbjuda. Att göra det skulle ge en rationell produktionsprocess och större viktbesparingar, hävdar Josefsson.
Prisbelönt innovation. Hösten 2017 presenterade AP&T världens första produktionslinje för tillverkning av komplexa bilkomponenter av höghållfast aluminium enligt ovan beskrivna modell. Innovationen har fått stor internationell uppmärksamhet och har fått både ”Altair Enlighten Award” och ”SIQ Quality Innovation Award”.
De nya möjligheterna att konstruera och tillverka komponenter av lättare och starkare material möjliggör en ny våg av viktbesparingar, vilket sedan kan vässa utvecklingen av elbilar kraftigt, inte minst med avseende på räckvidden.
Bolagets processteknik ökar materialets formbarhet avsevärt, vilket innebär att höghållfast aluminium även kan användas för komplexa delar. Fler egenskaper kan integreras i en enda komponent. Det innebär bland annat att komponenter som för närvarande är tillverkade av flera delar nu kan produceras i färre steg. Denna rationella process leder också till kostnadsfördelar. Färre delar, färre tillverkningssteg och färre verktyg kombinerat med effektivare hantering, logistik och montering resulterar i en mycket konkurrenskraftig total ägandekostnad.
– Genom vår forskning och utveckling kring nya material och produktionsmetoder kan vi hjälpa vi våra kunder att ta fram allt lättare, säkrare och energieffektivare bilar. Det är en viktig del av den omställning i hållbar riktning som nu pågår inom bilindustrin. Vi är självklart glada och stolta över att vårt arbete nu uppmärksammas genom Enlighten Award, säger AP&T:s VD Magnus Baarman.
AP&T:s vinnande bidrag består av en ”multi-purpose” produktionslinje för formning av höghållfast aluminium och är den första i sitt slag i världen. Linjen gör det möjligt att tillverka komplext formade bildelar med mellan 30 och 50 procent lägre vikt än vad konventionella tillverkningsmetoder medger.
