Annons

Kan simulering minska elkonsumtionen inom tung industriell tillverkning? Så sparade BMW tre miljoner kWh per år på en produktionslinje

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll. Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell verkstadsbaserad tillverkning? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?

Biltillverkare tillverkar vanligtvis de flesta av kärndelarna och komponenterna i sina motorer internt. Vevhus, vevaxel, cylinderhuvud och vevstakar svarvas, frästas, borras, slipas och slipas på sofistikerade produktions- och överföringslinjer i anläggningar som BMW Motoren GmbH, den största motorfabriken inom BMW Group, i Steyr, Österrike. För detta ändamål använder tillverkningsingenjörer i hela koncernen Tecnomatix-portföljen från Siemens för anläggningssimulering.
Med hjälp av Plant Simulation-lösningen i Tecnomatix-portföljen designas och simuleras kompletta produktionslinjer med verktygsmaskiner och robotceller, men också materialhanterings- och transportsystem.

Exempel på gränssnittet i Tecnomatix Plant Simulation.

En del av Siemens PLM-portfölj Xcelerator
Vi ska börja med att notera att Plant Simulation-modulen ingår i Siemens PLM-portfölj Xcelerator, där Teamcenter är dataryggrad för produktdata och där Tecnomatix är den del som stöder hanteringen av digital tillverkningsstyrning. I Xcelerator finns allmänt en rad sömlöst kommunicerande appar som knyter ihop helheten i toppmodern produktframtagning. Detta i allt från de initiala kravspecarna kring en produkt, via designverktyg från CAD (NX), produktsimulering (Simcenter), elektronik- och mjukvarudesign (t ex Capital och Polarion) till tillvekningsrelaterade mjukvaror som just Tecnomatix.
Med de senare verktygen har man utmärkta möjligheter att vässa och energioptimera produktionsprocessen genom att t ex om-arrangera layouterna på fabriksgolvet. Finessen är att göra detta digitalt istället för fysiskt. Genom att simulera tillverkningsarrangemangen digitalt, kan man utan dryga kostnader se till att nå de optimala strukturerna i en rad olika perspektiv. Förutom att ha med energiåtgång som en parameter kan man plocka in flera andra som exempelvis kan påskynda produktionscyklerna och spara investeringskostnader genom optimerat verktygs- och maskinutnyttjande.
Men det finns mera ur miljö- och kostnadssynvinkel som kan miljövässa produkter och produktion ännu mer, som Siemens DIS nordenchef, Mats Friberg påpekar:
– Absolut, vi ju också i vår Costing Solution en databas med all CO2-data för material och komponenter, vilket gör att våra användare även denna väg både kan välja energioptimala komponenter och ifråga om CO2-utsläpp framställningsmässigt lågemitterande material till sin design, alternativt konstruera energieffektivt.

Produktionslinjer för fordonsdelar designade och optimerade som virtuella modeller kan analyseras för energibesparingar med hjälp av nya energisimulerings-möjligheter i Tecnomatix-modulen Plant Simulation.

Allmänt för Plant Simulation-lösningen i Tecnomatix-portföljen är att den är mycket vanlig bland tyska fordonstillverkare, bland annat för att den innehåller en sats med drivlinsdelar, som utvecklats av den tyska biltillverkarnas förening Verband der Automobilindustrie e.V. (VDA). I BMWs Steyr-anläggning för motortillverkning används den för planering av såväl personal som maskiner och täcker 100 procent av anläggningen.

Att optimera energieffektiviteten utan extra kostnad
En annan sak som har förändrats dramatiskt de senaste åren är antalet versioner där bilar finns tillgängliga. Det som tidigare var massproduktion har allt mer kommit att handla om en verksamhet baserad på anpassad konfiguration. Det finns också ett mycket större utbud av motorer, med en trend mot lägre volymer och färre cylindrar till följd av bränsleeffektivitets-överväganden, som underlättas av avancerat motordesign-stöd.

Till saken hör vidare att fler versioner av samma principlösning innebär lägre kvantiteter av varje. Samtidigt vill ingen tillverkare att introduktionen av en ny komponent kräver att man skapar en ny produktionslinje. Istället upprätthåller man kapabiliteten i befintliga produktionslinjer så långt som möjligt för att klara förändrade krav. I de mest avancerade produktionstekniska lösningarna kan man t o m klara detta genom att byta ut eller lägga till påkopplingsbara nya enheter, som exempelvis nya eller starkt förändrade bearbetningscentra.
Något av denna senare problematik mötte BMW-ingenjörerna i Steyr-fabriken. Så här beskrivs saken i fallstudien från Siemens: ”För två år sedan i Steyr hade en linje som tillverkade vevhus modifierats för att hantera en växande efterfrågan på mindre motorer. Många nya bearbetningscentra tillkom. Högtryckspumparna i källaren behövde möta denna nya utmaning för att kunna leverera tillräckligt med kylande smörjmedel. Samtidigt användes inte utrustning avsedd för komponenter för 6-cylindriga motorer inom produktionslinjen.”

Interiör från en assembly-station i motorfabriken i Steyr.

Ny version av Plant Simulation banade väg
Ungefär samtidigt blev en ny version av programvaran Plant Simulation tillgänglig, med nya funktioner för energianalys. I detta utökades det traditionella användningsområdet för simuleringsmodeller av anläggningar för att optimera genomströmningen, lindra flaskhalsar och minimera pågående arbete.
”Programvaran är tillgänglig utan extra avgifter i alla licenskonfigurationer och tillhandahåller dialogrutor för att ställa in wattvärden för olika driftlägen, såsom drift, installation, drift, standby eller ”av” för alla simuleringsenheter, såväl som den tid som krävs för ändras från ett tillstånd till ett annat,” skriver man.
Därmed kan simuleringsmodellen användas för att avslöja lastobalanser, optimera individuell maskinanvändning eller effektivisera reservdelslogistiken. Siemens hävdar här att med denna funktion kan energibesparingar vara lätta att uppnå, ”eftersom även enkla åtgärder, som att aktivt gå över till standby istället för att invänta timeout, ofta visar anmärkningsvärda resultat.”
Vartefter relaterad personal i Steyr-anläggningen lärt sig den nya mjukvarufunktionaliteten stod det snabbt klart för motorprocessteknik- och simuleringsexperterna här att detta borde göra det möjligt för dem att överföra beprövade energisparstrategier, som den automatiska start-stopp-funktionen, till fabriksgolvet.

Modifieringar av PLCerna
När man gjort modellen av den befintliga produktionslinjen i Plant Simulation var allt som krävdes för att få en relevant energisimulering att kartlägga informationen om strömförbrukningen för varje maskin i linjen med produktionsstegen i processtyrnings-systemet, och att lägga till det som en lista till den befintliga simuleringsmodellen.
Eftersom funktionen för energisimulering är en standardfunktion i Tecnomatix-paketet tog det för ingenjörerna på Steyr bara två veckor att få presentabla resultat. Detta utan att man ens behövde investera i programvara. Baserat på energisimuleringen, där bilmotortillverkaren fick hjälp av den tyska simuleringsspecialist-bolaget iSILOG GmbH, testades olika scenarier i den virtuella produktionsmodellen som man hade skapat med Plant Simulation.
I simuleringsmodellen förutspåddes modifieringar av den befintliga programmerbara logiska styrenheten (PLCn) för maskiner inom linjen att ge energibesparingar på 1,66 miljoner kilowattimmar el på verkstadsgolvet. Vilket också blev precis vad man uppnådde i den fysiska verkligheten efter att underhållsteknikerna programmerat om PLCerna.
Eftersom en tomgångsmaskin inte behöver förses med kylsmörjmedel sparades ytterligare 1,4 miljoner kilowattimmar el genom att stänga av en del av högtryckspumparna vid anläggningarna för mediaförsörjning.

MILJARDSATSNING PÅ ELMOTOR-TILLVERKNING. BMWs motorfabrik i Steyr har varit en stöttepelare för BMW-koncernens förbränningsmotorer i mer än fyra decennier. Men nu är det nya bollar som gäller parallellt med detta. Nu blir denna enhet också centrum för nästa fordonsgenerations med eldrift. Eftersom förbränningsmotorns betydelse som den huvudsakliga kraftkällan i bilen sakta men säkert minskar, förbereds nu BMW-fabriken i Steyr för den elektrifierade framtiden: Från 2025 kommer inte bara produktionen av elmotorer att ske på sidan sida vid sida med bensin- och dieselförbränningsmotorer, och en del av utvecklingen av BMW eDrive-dreven kommer också att flyttas till Österrike. För detta ändamål investerar BMW-koncernen omkring en miljard euro i sajten fram till 2030, som är tänkt att förbli kompetenscentret för drivutveckling i framtiden.

En simuleringsinvestering väl värd att överväga
”Att implementera den automatiska start-stopp-funktionen i vevhuslinjen som en energibesparande åtgärd ledde inte bara till en total energiminskning med 3 miljoner kilowattimmar el per år, utan det visade också en gynnsam bieffekt: om maskiner eller matarpumpar är avstängda medan de inte behövs, detta minskar också brus. Runt om i världen finns det en enorm potential för minskningar av energiförbrukningen för praktiskt taget alla bearbetningslinjer i fordonsindustrin som verkligen skulle göra skillnad om den implementerades,” konkluderar Siemens sin fallstudie kring motorfabriken i Steyr.

Det är inte svårt att inse styrkan med vad produktionsoptimering via simulering kan göra för att som en av flera poster bidra till minskad elkonsumtion, lägre kostnader och förbättrad hållbarhet. Saken ligger i tiden och är en investering väl värd att överväga.

Print Friendly, PDF & Email

Success Stories

Industriellt

Success Stories

Intressant på PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

PLM TV News

Aktuell ANALYS

Aktuell Analys

Aktuell Analys

3D-printing

Block title