IIoT

It was no coincidence that Volvo Group’s head of PLM/PDM Core Product Area, Josef Schiöler's presentation was the opening keynote at CIMdata’s and Eurostep's global PLM Road Map & PDT 2022 event in Europe recently. What Volvo Group does both in Europe and globally is of utmost importance in the truck and transport industry. The truck side of Volvo Group has come a long way in terms of electrification, autonomous functions and new operating and business models. But what does the IT support required to optimize these efforts look like?
I discuss this with Josef Schiöler in today’s article on www.ENGINEERING.com. The background to Schiöler's speech is that the company must modernize its underlying IT technology. But there are many threads to tie together, he says, as the group owns a number of different truck, bus, contracting and marine engine companies, which means that the underlying picture for PLM and IT support looks quite varied. In total, the group has approximately 100,000 employees and among well-known truck brands are Volvo, Mack and Renault Trucks.
Centrally, and in terms of PLM Volvo Group has several parts that already sail under common flag, of which KOLA is the most important. Schiöler describes it as “the heart of the heart" in the group. This proprietary product database contains product structures and acts as a backbone for product configuration.
But there is more on the PLM agenda at the moment. Among other things, the group has decided to consolidate operations on PTC software.
Click on the headline to be directed to Verdi Ogewell's full story on ENGINEERING.com, where Volvo’s Josef Schiöler, as well as PTC’s CEO Jim Heppelmann are discussing how to move forward in PLM, and find a common more uniform architecture for the entire group. In this, PLM is of course important, but the people in the organization are even more important to achieve success, says Schiöler.

Siemens PLM-portfölj, Teamcenter, är en av marknadens starkaste. Denna position förstärks nu genom dagens besked att denna cPDm-plattform (collaborative Product Definition management) också blir tillgänglig i Google Cloud-miljön. Teamcenter kan beskrivas som en ryggrad när det gäller produktdatahantering sett i ett produktlivcykel-perspektiv. Lösningen är ett modernt, anpassningsbart PLM-system som kopplar samman människor och processer över funktionella silos med en digital tråd för innovation.
Men vad är det för vinster med att portföljen nu blir tillgänglig i Google Cloud?
- En hel kan vinnas i detta, säger Hans Thalbauer, chef för ”Supply Chain & Logistics Solutions” inom Google Cloud. Han fortsätter: ”Med Teamcenter på Google Cloud kommer tillverkare att kunna kombinera Siemens expertis och tekniska kapacitet med Google Clouds branschledande säkerhet, efterlevnad och hanterbarhet. Samarbetet kommer att göra det möjligt för kunder att reagera snabbt på förändrade affärsbehov och enkelt skala upp för att möta deras krav på PLM-programvara."
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Världen förändras, det gäller alla och den svenska globala lastbilsjätten Volvo Group är inget undantag. Men det hindrar inte att bolagsgruppens ambitionsnivåer är högt satta när förbränningsmotorerna ska fasas ut till förmån för batteridrivlinor, hybrida lösningar och bränsleceller med vätgas som genererar el. Volvo Group tänker ligga i fortsatt världstopp och PLM-systemet kommer att spela avgörande roll. Men IT-teknik är inte någon ”soloartist” på vägen framåt; människorna i organisationen är den kanske viktigaste framgångsfaktorn, säger Volvo Groups chef för ”core platform area PLM/PDM”, Josef Schiöler:
- Vi kommer fortsatt att ta teknologisk spets. Men lika självklart kommer alla delar i verksamheten att påverkas, digitala produktframtagningsstöd som PLM- och automationslösningar inkluderade. Två saker är dock glasklara; i detta kommer KOLA – KOnstruktionsdata LAstvagnar - att fortsatt att vara hjärtats hjärta i vår PLM-logik. Men det förändrar inte det faktum att människorna i organisationen kommer att vara nummer 1 i arbetet med att modernisera IT-strukturen och knyta ihop gruppens bolag i den nya digitala framtiden.
Det var kvintessensen i Schiölers budskap till publiken i den tätt packade salen i Lindholmens konferenscenter, Göteborg, när analytikern CIMdatas och Eurosteps numera globala PLM Road Map & PDT 2022 kom till Europa i förra veckan.
Schiölers presentation, rubricerad ”Transformation Journey and PLM & PDM modernization for the digital future”, var en av flera emotsedda punkter på en dagordning som också innehöll presentationer från en rad prominenta företagsföreträdare från bolag som Airbus, Boeing, Siemens Energy, ABB, Stora Enso, Saab Aeronautics, ESS, m fl.
Men det var ingen tillfällighet att Josef Schiölers presentation var den inledande keynoten efter analytikern CIMdatas chefs, Peter Bilello, välkomstord och diskussion kring vad som är de kritiska elementen när världens företag genomgår den digitala transformationen.
Klicka på rubriken för att läsa hela intervjun med Josef Schiöler.

Hur hanterar man design-, tillverknings- och inköpsutmaningar för elektroniska produkter inom ramen för en digital tråd? Att sköta detta rationellt och effektivt i allt från skapande, validering och efterlevnad till uppkoppling och digitala tvillingar kan tveklöst vässa konkurrenskraften i tider där nästan alla produkter numera är försedda med olika nivåer av elektronik.
Idag hanteras de här bitarna inom ramen för PLM inom det sub-PLM-område som brukar kallas EDA, Electronic Design Automation, medan den digitala tråden ligger på cPDm-sidan (collaborative Product Definition management). På sin ideala nivå är de här bitarna sammankopplade med varandra.
Bakgrunden är den ökande komplexiteten både inom elektronik och elektriska system. För att utveckla detta effektivt behövs en enda uppsättning av relaterade data för att ge insikter i produktens olika processer och funktioner. Enkelt uttryckt - en digital tråd för el- och elektroniksystem.
Det här har PTC-partnern PDSVISION tittat närmare på med insikter som resulterat i webinarier och som nu i november kulminerar med en roadshow kring ämnet.
- Nästan alla våra kunder har elektriska komponenter i sina produkter. För att bli och fortsätta vara framgångsrik är det viktigt att förstå hur elektronikutvecklare kan lämna den isolerade informations-ö många av dem befinner sig på och börja samarbeta effektivt med andra intressenter i kedjan. Den elektriska designen behöver vara en integrerad del av den digitala produktdefinitionen. Vi kommer därför under road showen fokusera på att förklara hur elektrisk design har en självklar plats i den digitala tråden samt hur man kan tänka kring optimering av både data och processer för att supportera både mekanisk och elektrisk design, säger PDSVISIONs Elin Wegner, som är ”Customer Sucess Manager”.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Kan VR, Virtual Reality, spela en framträdande roll när det gäller automotive och fordonsutveckling?
Frågan är intressant i flera perspektiv, inte minst för att VR-teknologin från att länge ha varit lite "kantig", haft en viss tröghet, eftersläpning i responstider, och krävt omfattande installationer, tagit ordentliga utvecklingskliv. Bara de senaste åren har kapaciteterna närmast exploderat gällande alla de här faktorerna.
VR och avläggare som AR (Augmented Reality), MR, (Mixed Reality) eller sammanfattnings-akronymen XR, har blivit mycket mer lättillgängliga och i större omfattning än tidigare börjar utnyttjas i produktutvecklingsarbetet. Bland annat för att mjukvarorna blivit ”smartare” och mer kapabla, men också för att avgörande faktorer, som exponentiellt ökad processorkapacitet för hanteringen av enorma datamängder ökat; liksom att mer lättillgängliga visuella hjälpmedel, som huvud-monterade displayer, ”glasögon”, och möjligheten att dela vyer fast man sitter på olika geografiska ställen, har tillkommit.
Volvo Group Trucks Technology är en av aktörerna på fordonsarenan som tagit fasta på detta och med hjälp av mjukvara från simulerings- och analys-utvecklaren ESI Group testat att VR-interagera i utvecklingsarbetet av den helelektriska Volvo-lastbilen, VNR Electric. Det handlar här om en digital skala ett-till-ett-modell, inkluderat alla fordonets mer än 12 000 delar, som körts i VR för att validera nya design-, monterings- och underhållsprocesser.
I dagens artikel möter vi Steve Horton, på Volvo Group Trucks Technology’s (GTT) FoU-avdelning, som under NVIDIA GTC Spring 2022-konferensen tidigare i år, tillsammans med ESI Groups lösnings- och teknikexpert, Jan Wurster, gick igenom hur man arbetat med VR kring VNR Electric-modellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

FEM KÄRNLÖSNINGAR. Molnet som teknisk plattform kommer nu alltmer som lösningsbas bland företagen som jobbar med PLM- och automationslösningar. Fördelarna är många, som ökad sömlös tillgång till fler programlösningar, en uppbyggd infrastruktur som minskar kraven på detta i lokala företags serverinstallationer och mycket större processorkapacitet att hantera stora datavolymer.
PTCs partner på PLM-sidan, Rockwell Automation, har tittat närmare på de här sakerna och lanserar idag en intressant lösning för att arbeta med funktioner för automationsdesign på ett mer förenklat sätt att arbeta i molnet. Team av alla storlekar, med olika kompetenser och domäner kan med den nya FactoryTalk Design Hub arbeta smartare genom vässade samarbetsfunktioner, förbättrad livscykelhantering och ”on-demand-åtkomst” till molnbaserad programvara. Resultatet är, menar man, ”ökad designproduktivitet, snabbare tid till marknaden och system som kostar mindre att bygga och underhålla.”
- I den nya tidsåldern av arbete var som helst är det avgörande att ha centraliserade designverktyg, ”on-demand”, eller på begäran, för att företag ska kunna skala produktionen och enkelt anpassa sig till förändrade kundbehov, säger Brian Shepherd, senior VP för ”Software & Control”, på Rockwell, och fortsätter: "FactoryTalk Design Hub ger tillverkningsingenjörer tillgång till hela bredden av Rockwell Automations verktyg och funktioner i en centraliserad koppling för framgångsrik design och samarbete mellan deras team och det större företaget."
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Under veckan som gått har PLM-utvecklaren PTC firat sitt 30-årsjubileum för verksamheten i den nordiska rörelsen. Den som synnerligen förtjänstfullt drog igång rörelsen i början av 1990-talet var Göran Malmberg, som idag är CEO och president för Mentice Group.
- Jag fastnade direkt första gången jag såg Pro/ENGINEER, berättar han. Demon såg jag i London, en lördag 1991 vill jag minnas. Jag lärde mig demon och körde sen direkt; första tiden som återförsäljare, men när PTC ville köra själva i Norden sommaren 1992 så knackade vi på dörren. John McMahon hade anställt en annan säljare redan, men jag övertygande honom att anställa mig, varpå den andra hoppade av. Vi sålde för två miljoner första kvartalet och resten är historia.
Idag förvaltas arvet som nordisk PTC-chef av FILIP STÅL. Möt honom i dagens intervju där han bl a säger att den nordiska verksamheten går som tåget och växer med 10-15 procent om året och i detta pekar han på bolagets idag mycket breda produktportfölj, som praktiskt taget täcker IT-stödet för hela produktframtagnings-området och även för produkterna i slutanvändarnas händer. Det som en gång huvudsakligen handlade om parametrik och mekanikdesign – parametriken var bolaget först på marknaden med – har idag blivit en bred holistisk PLM-plattform.
Andra faktorer som spelat stor roll i PTCs förmåga att växa och stärka sin position bland de ledande aktörerna i Norden handlar om en konsekvent och uthållig satsning på duktiga återförsäljare. I Norden tänker man idag inte minst på PDSVISION, som dessutom blivit en av PTCs största europeiska partners.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

In Verdi Ogewell's first of two articles on SKF published earlier this week he–guided by SKF's COO, Kent Viitanen–outlined how this global ball bearing giant has made three model facilities that embrace digital transformations, and the benefits this has created. But SKF is about so many more than just three factories. In fact, the company has over 100 facilities worldwide. The question now is how to get the concepts from these three "model factories" to spread throughout the organization? How will they meet the challenges, and what’s in the future for SKF? Besides the importance of inspiring and organizing the employees according to cohesive digital end-to-end solutions, SKF’s COO pointed to the roles of digital twins. “The future is about how we deal with this,” he says. The basis of this includes three points, says Viitanen: 1. Digital twins of the product. Here SKF works with PTC's solutions Creo (CAD) and Windchill PDM/PLM. 2. Digital twins of the production facilities. SKF works with its own so-called World Class Manufacturing program, based on Siemens Closed-Loop Manufacturing concept and Siemens Xcelerator software, mainly Teamcenter. 3. Digital twin applications related to the product in the hands of customers, where SKF's service centers ("Rotation Services") are responsible for monitoring, support, maintenance and optimization.
Click on the headline to be directed to the SKF Part 2 article on engineering.com.

Genom en ny AI-baserad algoritm för drivsystem kan oplanerade produktionsstopp undvikas och underhållstider kan schemaläggas i god tid, vilket ökar anläggningstillgängligheten med upp till 30 procent.
Det är som en vässad del av ”Predictive Services for Drive Systems”, som annonserades nyligen, som Siemens utökar med en edge computing-applikation. Predictive Service Analyzer indikerar defekter i drivsystemet i ett tidigt skede, innan de påverkar hela produktionen. Genom att schemalägga underhålls- och serviceaktiviteter baserat på faktisk efterfrågan ökar detta produktiviteten med upp till 10 procent.
Predictive Service Analyzer är särskilt lämplig för applikationer med konstanta rörelser, vilket är fallet med pumpar, fläktar och kompressorer eller för motorer som inte kräver varvtalsreglering. I jämförelse med MindSphere-appen Predicitve Service Assistant, som redan har lanserats på marknaden, baseras Edge-appens analys på utvärdering av mycket höga datavolymer i nära nog realtid.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Ofta när vi i västvärlden diskuterar kring PLM- och automationssystemens fantastiska möjligheter att bygga upp effektiva produktframtagnings-apparater så är det i perspektivet av att man startar från ett blankt ark.
- Men verkligheten är betydligt mer komplex, hävdade världsledande kullagertillverkaren SKF’s avgående COO, Kent Viitanen, på Siemens Digital Industries nyligen genomförda ”Nordic Digital Transformation Summit”, i Stockholm. Han fortsatte:
- Vår huvuduppgift är att effektivt hålla saker och ting roterande med pålitliga och högkvalitativa kullager i storlekar från 5 mm till 10 meters. Vi designar dem och tillverkar från ett till miljontals kullager inom ramen för detta. Vi har globalt ca 600 olika produktionslinjer för tillverkning av kullager, närmare 100-talet fabriker och servicecenter som kan hålla koll på kullagerfunktionaliteten ute hos kunderna. Det sitter mycket pengar investerat i detta. Det betyder att när tekniken och världen förändras och när nya innovationer ska integreras kan vi inte starta från ett blankt ark. Vi får utgå ifrån vad vi har och steg för steg ta det framåt där vi skapar en optimal balans mellan ”brown fields” (det existerande) och ”green fields” (ny teknologi).
Möt Kent Viitanen i dagens artikel genom att klicka på rubriken.