Industry 4.0

Mjukvarans betydelse i samband med el-design blir allt mer central i takt med en utbredd elektrifiering av det mesta i produkt-, produktions- och industrifunktioner. Samtidigt med denna utveckling kommer inte bara en förändrad komplexitet i det som designas, utan också en utveckling präglad av distribuerade miljöer med fler intressenter involverade. För att vara effektiva måste alla dessa snabbt och enkelt kunna få tillgång till data.
Detta med enkelhet var också något som utvecklaren av plattformar för eldesign, Eplan, hade framför ögonen i o m 2022-versionen, som PLM&ERP News rapporterade om vid premiärlanseringen i april i år. Detta med avseende både på användargränssnitt, grafik och funktionalitet.
Men man hade också blicken riktad mot de kollaborativa aspekterna, som alltså berör effektiv samverkan. Här fanns nu i 2022 molnbaserade tjänster, som den nya produkten Eplan eMANAGE, en lösning som öppnade nya möjligheter för samarbete mellan olika team i utvecklingsarbetet. Den kostnadsfria versionen av eManage gjorde det möjligt för användare att ladda upp, dela och hantera Eplans plattform-projekt i molnet. Men det var bara steg ett.
Idag presenterar Eplan den kompletta versionen av denna mjukvara, som erbjuder avsevärt större mervärde: grunddata kan nås i molnet liksom kompletterande dokument, och prestandan ökar med ytterligare kapacitet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Aras PLM, som utvecklar Innovator-mjukvaran, meddelar att man i och med version 14 kommer att tillföra flera nya plattformsfunktioner, uppdateringar av applikationer, kopplingar eller plattformskomponenter, var femte vecka.
Med detta höjda utvecklingstempo hävdar bolaget att man ger globala företag möjlighet att öka sin affärselasticitet genom att företagen snabbare kan anpassa sig till nya digitala prioriteringar, oförutsedda omständigheter och förändrade affärsförhållanden. Allt detta samtidigt som de behåller flexibiliteten att validera och anta nya funktioner på sin egen tidslinje.
- Vårt nya releaseschema handlar om att ge större flexibilitet och smidighet för våra prenumeranter, säger John Sperling, senior VP, Product Management. Vi gör det möjligt för våra abonnenter att ta till sig ny funktionalitet snabbare, med mindre ansträngning och risk för affärsverksamheten.
Så kan det förstås vara, men ”snabbhets-myntet” har minst två sidor:
* Möjlighet till snabbt upptag av nya kapabiliteter som är efterfrågande är bra när det behövs för de som behöver det…
* …men många nyheter under korta tidsperioder lär snabbt samla ihop sig till en lite svåröverskådlig mängd och de större bolag som Aras PLM adresserar lär inte vilja stöka till porocesser genom att ändra funktionsförutsättningarna i design- eller produktframtagningsarbetet i princip en gång i månaden.
Fördelen med det som Sperling lägger upp på bordet är lågkodplattformens, Innovator, relativa enkelhet att uppdatera och använda.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Att byta CAD-, PDM- eller PLM-system är inga enkla saker, men i skenet av den explosiva teknologiutvecklingen under de senaste åren lär vi få se betydligt fler företag än hittills byta upp sig till nya system eller gradera upp det man har till anpassad modern nivå, inte minst inom automotive. Här blir nu det stora systembyte på CAD- och PDM/cPDm-sidan (collaborative Product Definition management) som världens femte största biltillverkare nu annonserat, Hyundai KIA Motors, ett tydligt exempel. Man är beredd att satsa hårt för att bygga upp en konkurrenskraftig, nästa generations designmiljö. Ca 3 500 CAD-användare och närmare 10 000 Teamcenter-användare berörs.
Det är inte heller varje dag det kommer så dramatiska besked som det Hyundai KIA Motors och Siemens Digital Industries Software levererade nyligen. PLM&ERP News’ Verdi Ogewell kunde då på vår amerikanska systersajt, engineering.com, som första media avslöja att den sydkoreanska biltillverkaren satsar på Siemens Xcelerator-portfölj med NX på CAD-sidan och PLM/PDM-sviten Teamcenter som produktdata backbone, alltså Xcelerator-plattformen. En av hela PLM-branschen större affärer detta år, som också innebär att ridån steg för steg kommer att gå ner för gruppens existerande system, Dassault Systemes CATIA och PTC’s Creo (powertrain design) inom CAD och PTC’s Windchill PDM, som blir utfasade vartefter nya modellprojekt startas på Siemens Xcelerator-plattform.
Att detta blir en tuff utmaning behöver ingen tvivla över. Men hur tänker man sig det hela? Hur går man vidare? I dagens artikel möter vi Hyundai KIA Motors’ Gwi Young Park, ”VP of the Digital Engineering Center”, som berättar mer om hur han tänkt sig att resan ska se ut. Vi har också tittat på de viktigaste erfarenheterna från Daimler Mercedes-koncernens stora byte från CATIA V5 till just NX per 2015, med ca 7 000 användare involverade.
Allt detta värdefullt att ta del av för organisationer som har tankar på att byta eller mer omfattande gradera upp sina system.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

PTC-partnern inom fabriksautomation, Rockwell Automation, får en ny toppchef för de nordiska länderna, Storbritannien, Irland och Ryssland. Det är svenskan Åsa Arvidsson som tar klivet upp på denna taburett och blir regional VP för detta stora område.
Närmast kommer hon från rollen som exekutiv säljledare inom Microsoft och dessförinnan finns rollerna som VD och koncernchef för IVER och VP/sverigechef på Avanade.
Rockwell skriver i sitt pressmaterial att, ”Åsa Arvidsson och hennes team kommer att bygga relationer med slutanvändare, OEM-företag och partners i hela regionen. Utnämningen stärker företagets ledningsgrupp i Europa, Mellanöstern och Afrika och kommer att påskynda företagets strategi att förverkliga Connected Enterprise.”
- Våra intelligenta industrisystem gör det möjligt för våra kunder att utan avbrott spara infrastrukturkostnader, påskynda time-to-value och öka produktiviteten, säger Åsa Arvidsson och fortsätter: ”I och med en föränderlig miljö, där företagen har blivit mycket mer medvetna om riskerna i globala leveranskedjor och produktion, ökar behovet av automatisering av hela deras verksamhet.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

PTC och Rockwell Automation har i ett gemensamt uttalande, som svar på en forskningsrapport som publicerades av Berenberg Capital Markets under den gångna veckan, dementerat viktiga delar av vad som står i rapporten. Bland annat, konstaterar PTC och Rockwell att rapporten felaktigt skrivit att Rockwell "kapar sina finansiella band med PTC" och att "det tillkännagavs igår att Rockwell kommer att sälja hela sin andel, en 8,98-procentig ägarandel i PTC."
Båda påståendena är felaktiga och Berenberg har efter sin initiala rapport utfärdat ett återkallande. Rockwell har inte gjort något tillkännagivande om att de "kapar finansiella band med PTC" eller att de säljer hela sin investering i PTC. Tvärtom fortsätter parterna att tillföra mervärdeslösningar till tillverkande kunder genom sin strategiska allians.
Blake Moret, VD för Rockwell, konstaterade f ö att relationen mellan Rockwell och PTC är lika "stark som någonsin" och att han hade för avsikt att sitta kvar i PTCs styrelse, på Rockwells investerardag som hölls den 10 november 2021.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Vilka utmaningar ställs biltillverkarna inför när övergången till elfordon tagit fart och vad för det med sig relaterat till behovet av att hantera mycket komplexa monterings- och försörjningskedjor?
Frågorna är högst aktuella och i en rapport från Ultima Medias informationsenhet för bilindustrin har man tittat på saken, framför allt i ett tillverkningsperspektiv.
Enligt rapporten, ”Flexing for the Future”, har man i ett globalt perspektiv prognostiserat utvecklingen kring drivsystem fram till 2035. Den allmänna konklusionen i denna rapport är att biltillverkare måste ta till sig en mer flexibel och samarbetsinriktad strategi för produktions- och logistikinfrastruktur om de ska kunna bibehålla lönsamhet och kvalitet nästa decennium.
Bland annat pekar man på värdet av att skapa digitala tvillingar av produktionsanläggningarna. Detta ger, hävdar man, goda möjligheter att i förväg granska förändringar och ytterligare optimera designen av en produktionscell. En sådan optimering i den virtuella världen kan sedan snabbt rullas ut som en helt validerad enhet var som helst i världen.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Dagens stora nyhet inte bara inom telekom, utan också allmänt inom industrin i strålkastarljuset av vart 5G och Industri 4.0 leder, är Ericssons köp Vonage för 6,2 miljarder dollar kontant, motsvarande ca 56 miljarder kronor.
Vonage är en global leverantör av molnbaserad kommunikation och poängen med Ericssons investering i detta handlar om den svenska telekomjättens uttalade ambition att växa globalt inom den trådlösa företagsmarknaden. Med Vonage ombord på Ericsson-skutan, menar koncernchefen, Börje Ekholm, att man med existerande kunder får en större adresserbar marknad, värderad till 700 miljarder per 2030, motsvarande 6244 miljarder svenska kronor. Men det handlar långt ifrån bara om pengar:
- Kärnan i vår strategi är att bygga ledande mobila nätverk baserat på teknikledarskap. Detta skapar förutsättningar att bygga närvaro på företagsmarknaden, säger Ekholm och tillägger att, ”förvärvet av Vonage innebär nästa steg för att leverera på denna strategiska prioritering. Vonage ger oss en plattform som hjälper våra kunder att skapa intäktsströmmar från investeringar i nätverken vilket gynnar utvecklare och företag. Föreställ dig styrkan i 5G, som är den största innovationsplattformen någonsin, direkt tillgänglig för utvecklare. Lägg där till Vonages avancerade förmåga i en värld med 8 miljarder uppkopplade saker. Idag gör vi det möjligt.”
Men mer exakt, varför är t ex trådlöst så värdefullt för industriell produktion? Vi har tittat på detta och vad Ericsson får med sin för svenska förhållanden rekordhöga investering.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Visst är det en bit kvar innan etablerade Industri 4.0-system allmänt är på plats inom industrin, men det hindrar inte att vi har flera proaktiva aktörer som har tagit strategiska beslut eller dragit igång aktiva handlingar med siktet inställt på denna typ av toppmodern produktions- och distributionsteknik.
KB Components, ett bolag inom plastindustrin med en verksamhet som sträcker sig ut i Europa, Asien och Nordamerika, är ett bra exempel. När bolaget i början på 2020 invigde bolaget sitt nya besökscentere var det några av de senaste leden i en räcka omfattande investeringar som gjorts i Örkelljunga. Produktionslokalerna har byggts ut för att hantera stora formsprutningsmaskiner, omfattande investeringar har gjorts i verktygsverkstaden för att på ett effektivt sätt kunna hantera stora verktyg, kontor och personalutrymmen. Men, som sagt, utvecklingen är dynamisk och tar aldrig slut.
Sålunda blev man nu i september klara med ett nytt logistiksystem i Örkelljunga. I och med detta har företaget avslutat ett långt planerings- och implementeringsprojekt för att lyfta anläggningen ytterligare en nivå när det gäller hantering av in- och utgående gods. Projektet omfattar investeringar på över 20 miljoner kronor.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Att utveckla nya enastående produkter borde vara varje tillverkningsföretags främsta fokus - inte att underhålla brandväggar, patcha IT-sårbarheter eller att lägga ned en massa timmar på att upptäcka och stoppa sofistikerade cyberattacker innan det är försent.
”Jag menar inte att cybersäkerhet inte är ett stort problem bland tillverkningsföretagen. Faktum är att enligt en rapport från Teknikföretagen uppgår antalet cyberattacker mot svenska aktörer från utländska angripare till över 100 000 på årsbasis - vilket kostar svenskt näringsliv miljarder varje år,” skriver PLM- och IIoT-utvecklaren PTC’s nordenchef, Filip Stål, i dagens gästkrönika, och tillägger att skiftet mot distansarbete under pandemin har bara förvärrat en redan oroande situation - och det nu hög tid att ta itu med denna viktiga fråga.
Klicka på rubriken för att läsa hel Filip Ståls krönika.

PTC vs SIEMENS in CLM (Closed-Loop Manufacturing).
PLM- and IIoT developer PTC’s new CLM solution, ThingWorx DPM, is a real-time self-monitoring and self-measuring tool intended to drive efficiency and performance in manufacturing loops.
In the context of factory production and on a machine level, "closed-loop" principally means that you work with an automatic control system in which the operational control, process or mechanism is regulated by feedback of operational data.
It all sounds very convenient—to automatically catch feedback data from the production apparatus to a system that can identify bottlenecks, send alerts and communicate all of this in an understandable business metric: hours. If the solution lives up to its promise, DPM will facilitate these processes in a way that looks very interesting.
I discussed the new software, its functionality and the competitive position with Craig Melrose, PTC's executive vice president for digital transformation and the man behind the system, as well as with PTC's chief executive, Jim Heppelmann.
"This software marks the beginning of a new phase in PTC's IIoT growth strategy as we now develop the positioning of ThingWorx into a suite of powerful solutions that drive significant production efficiency to create business value on the bottom line,” says Heppelmann.
He is undoubtedly right in that it is a milestone for PTC; but is it in terms of being a ready to use and contextually broader Closed-Loop Manufacturing solution? Siemens begs to differ. I'll examine that angle later in the article.
To be directed to the full article on engineering.com - click on the link below.