Automation

ABB, TESLA och SpaceX bland EPLANs användare. När det gäller mjukvaru- och servicelösningar inom elektroteknik, automation och mekatronik är tyska EPLAN tveklöst en av de mer framstående aktörerna. Bolaget spetsar framför allt för maskin-, linje- och panelbyggare. Inte minst av detta skäl är dagens annonserade utökade samarbete med Siemens Digital Industries Software av stort intresse: Bolagen fördjupar samarbetet och kopplingarna mellan EPLANs programvaror och Siemens Xcelerator portfölj. Man utökar därmed kompatibiliteten avsevärt mellan sina produkter. Det handlar övergripande om automatiserade interaktioner mellan Siemens Teamcenter X-mjukvara och TIA Portal å ena sidan, och EPLAN Electric P8 och Pro Panel å den andra.
En tung poäng är att all teknisk information nu blir tillgänglig direkt i EPLAN och vice versa; alltså faktorer som gör att man direkt kan dra nytta av en effektivare verktygskedja för maskin- och linjeteknik, vilket också bidrar till att det eltekniska arbetet kan göras mycket snabbare och riskerna för fel minskar.
I pressmaterialet pekar man på att samarbetet på båda sidor utökar bolagens partner-ekosystem: Siemens Xcelerators öppna digitala affärsplattform och EPLANs Partner Network. Effekterna blir följande:
• Sömlöst datautbyte mellan Siemens Teamcenter X, TIA-Selection Tool och EPLANs programvaror
• Samarbete förbättrar verktygskedjan inom maskinteknik
• Maskinbyggare kan förverkliga sina projekt inom konstruktion, drift och utbyggnad snabbare och effektivare.
"Partnerskapet mellan Siemens och EPLAN är en milstolpe inom digital teknik. Det optimerade datautbytet gör det möjligt för att kunna realisera sina projekt inom byggnation, drift och utbyggnad snabbare och effektivare", säger Cedrik Neike, styrelseledamot för Siemens AG och CEO för Digital Industries. "Genom detta samarbete förstärker vi Siemens Xcelerator-ekosystemet och skapar ett större värde för kunderna, än vad var och en av oss skulle kunna göra individuellt."
EPLANs CEO, Sebastian Seitz tillägger:
"Med detta samarbete slår EPLAN och Siemens ihop sina breda erfarenheter inom maskinteknik för att ge våra gemensamma kunder och heltäckande verktygskedja. Detta gör ingenjörsprocesser mycket snabbare och mindre benägna för fel."
Bland företag som använder EPLAN finns välkända spelare som ABB, Tesla, Neilsoft, Bachner Elektro och SpaceX.

COGNIZANT's HAMPUS LINDVALL and BIRGITTE VILLADSEN on IoT/IIoT (Industrial IoT) and SMART MANUFACTURING. The rapid development in networking and IoT is driving a change in the manufacturing industry. Production lines, machines and factories are increasingly connected, creating a digital ecosystem where real-time data drives the next phase of smart manufacturing.
This is claimed in today's guest column by Hampus Lindvall, Automation Consultant and Birgitte Villadsen, Director IoT and Engineering, at the global IT and technology consultant Cognizant.
"IoT is an important enabler where physical assets are connected with the digital world. It gives manufacturers increased visibility into operations and promotes efficiency, flexibility and sustainability. From predictive maintenance to intelligent supply chains, IoT enables optimized processes, reduced downtime and customized production,” they write, arguing that business transformation is driven by generative AI (Gen AI), which augments human expertise using machine learning (ML). “Combined with IoT, Gen AI improves decision-making, automates routine tasks and promotes innovation by analyzing data from IoT systems. These technologies form the basis of the smart factories of the future, where human creativity and machine intelligence work together.”
But the current trends in networking, IoT and AI in the manufacturing industry are not only about technology, but also about changing business models and processes and creating a more sustainable and stable industrial future:
"Many organizations lack the ability to take advantage of the new opportunities. Digitization and implementation of connected devices is crucial. Organizations that have been lagging behind are now rushing to catch up and begin their journey towards Industry 4.0. According to Mobica, the IIoT market is worth $865 billion, with projected growth to $33.3 trillion by 2030,” the authors write.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.

The German-Swedish Ola Källenius, President and CEO of Mercedes Benz, can add another top post to his CV: The board of the European Automobile Manufacturers' Association, ACEA, has today appointed him chairman for 2025. Källenius succeeds Renault's CEO, Luca de Meo. ACEA was founded in 1991 and consists of Europe's 14 major car and truck manufacturers and has close cooperation with the 31 national car industry organizations in Europe.
“ACEA is one of the most trusted voices in Brussels,” says Källenius, adding: “Under my presidency, ACEA will focus on improving the regulatory environment to sharpen our competitiveness in the digital and electric era. We will work for a market-driven transition towards reducing the industry's carbon dioxide emissions. And we will stand up for international trade that is free, fair and rules-based.”
Källenius' appointment undeniably comes at a time of dramatic change in the automotive industry. Above all, what characterizes the development, particularly noticeable in the automotive sector, is the exponentially increasing proportion of electricity, electronics and software in all vehicles. This at the same time as AI is gaining ground in the automotive industry, which has always been at the forefront of digital product and production development.
The software part in particular has made great demands on change and the introduction of new industrial methodology in both product development and manufacturing work; something that has largely characterized, for example, Mercedes.
In short, today's cars are more connected, software-controlled, autonomous and electric than ever. Each of the vehicles contains, or will soon contain, millions of lines of code and must be able to handle terabytes of data on a daily basis. This is a huge undertaking and it has led to a "volcanic" change in the way several major vehicle manufacturers work, not least now rapidly building up sophisticated infrastructures for software development.
The change in approach comes in light of a future in the industry that is increasingly about the development of software-defined vehicle (SDV) platforms that are profoundly changing the automotive and transportation industry, as well as electric and hybrid cars. Within his own company, Mercedes–which btw works in a product development environment which on the PLM side means that Siemens Digital Industries NX CAD and Teamcenter PLM/cPDFm tools play main roles–Källenius has worked hard to meet the demands of the new era, including through the group's commitment and investment in a sophisticated infrastructure for software development, which cost hundreds of millions of euros.
"I am convinced that the automotive industry in Europe has what it takes to continue to be successful in global competition," he says in a comment on the ACEA appointment.
The automotive industry has gained a knowledgeable, process-competent and strong voice in Brüssel.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.

Svensken Ola Källenius, per dags dato President och CEO för Mercede Benz, kan addera ytterligare en toppost på CVn: Styrelsen för de europeiska biltillverkarnas organisation ACEA (the European Automobile Manufacturers’ Association) har idag utsett Merceden-chefen till ordförande för 2025. Källenius efterträder Renaults CEO, Luca de Meo, som haft posten sedan 2022.
ACEA grundades 1991 och består av Europas 14 stora bil- och lastbilstillverkare och har ett nära samarbete med de 31 nationella bilbranschorganisationerna i Europa.
”ACEA är en av de mest betrodda rösterna i Bryssel,” säger Källenius, och tillägger: ”Under mitt ordförandeskap kommer ACEA att fokusera på att förbättra de regulatoriska förutsättningarna för att vässa vår konkurrenskraft i den digitala och elektriska eran. Vi kommer att arbeta för en marknadsdriven omställning mot att minska branschens koldioxidutsläpp. Och vi kommer att stå upp för internationell handel som är fri, rättvis och regelbaserad.”
Källenius tillträde som ordförande kommer onekligen i en tid av dramatisk förändring, inom fordonsindustrin. Det som framför allt präglar utvecklingen, särskilt kännbart inom just automotive, är den exponentiellt ökande andelen el, elektronik och mjukvara i alla fordon. Detta samtidigt som AI vinner insteg inom fordonsbranschen, som alltid legat i spets när det gäller digital produkt- och produktionsutveckling.
Särskilt mjukvarubiten har ställt stora krav på förändring och införande av ny industriell metodik i både produktutvecklings- och tillverkningsarbetet; något som i hög grad präglat t ex Mercedes Benz.
Dagens bilar är kort sagt mer uppkopplade, mjukvarustyrda, autonoma och elektriska än någonsin. Vart och ett av fordonen innehåller, eller kommer snart att innehålla, miljontals rader kod och måste dagligen kunna hantera terabyte med data. Detta är ett enormt åtagande och det har lett till en ”vulkanisk” förändring i hur flera stora fordonstillverkare arbetar, inte minst att nu snabbt bygga upp sofistikerade infrastrukturer för mjukvaruutveckling.
Förändring av arbetssättet kommer i skenet av en framtid i branschen som allt mer handlar om utvecklingen av mjukvarudefinierade fordonsplattformar (SDV) som på djupet förändrar fordons- och transportindustrin, liksom el- och hybridbilar. Inom det egna bolaget, Mercedes, som f ö arbetar i en produktutvecklingsmiljö som på PLM-sidan innebär att Siemens Digital Industries NX CAD och Teamcenter PLM/cPDFm-verktyg spelar huvudrollen, har Källenius jobbat hårt på att möta den nya tidens krav, bland annat genom gruppens satsning och investeringar i mycket i en sofistikerad infrastruktur för mjukvaruutveckling, som kostat hundratals miljoner euro.
”Jag är övertygad om att bilindustrin i Europa har vad som krävs för att fortsätta vara framgångsrik i den globala konkurrensen,” säger han i en kommentar till ACEA-utnämningen.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

"Ökad komplexitet och ett tufft marknadstryck skapar nya spelplaner." De senaste åren har utan tvekan varit dramatiska inom industriell produktframtagning. På alla nivåer har digitaliseringstrenden, AI, digitala tvillingar, trådar, industriella metaverse och annat fört med sig vad som ser ut att landa i helt nya spelplaner. I detta ska vi heller inte bortse från påfrestningar som det ofta osäkra omvärldsläget skapar.
Det är utan tvekan värt att fundera över, analysera och agera på detta när vi går in i ett nytt år om några veckor. Dagens gästkrönikör på PLM&ERP News, Dale Tutt, VP för Global Industry Strategy, Siemens Digital Industries Software, noterar att han under vart och ett av de senaste åren reflekterat över de stora trenderna och utmaningarna som PLM-branschen har upplevt och delat sitt perspektiv på hur dessa krafter kommer att utvecklas och vilka nya strategier eller tillvägagångssätt dynamiken motiverar.
"Förra året undersökte jag hur förändringar i stora industriella trender hade skapat ett tryck på företagen och vilka effekter detta skulle ha på företagen 2024. Detta marknadstryck har knappast minskat inför 2025. Komplexiteten i produkter, tillverkningsprocesser och leveranskedjor fortsätter att öka, särskilt eftersom avancerad elektronik och mjukvara står för en större andel av produktfunktionaliteten. Tillväxten i komplexitet inom flera områden görs mer pressande av en acceleration i produktutvecklings-cykler mellan branscher eftersom företag söker konkurrensfördelar genom innovation. Samtidigt försvårar nya hållbarhetsregleringar och intensiv konkurrens om medarbetare med nyckelkompetenser uppgiften att vägleda ett företag genom detta tryck", skriver han och pekar på värdet av att bygga en holistisk strategi på vägen framåt.
I Siemens PLM-division, Siemens Digital Industries Software, leder Dale Tutt ett team av experter för att utveckla och genomföra branschspecifika produkt- och marknadsföringsstrategier i samarbete med de globala produkt-, försäljnings- och affärsutvecklingsteamen. Med över fem års erfarenhet i denna roll kombinerat med lång erfarenhet inom flyg- och försvarsindustrin, har Tutt en djup förståelse för de utmaningar och möjligheter som företag står inför i sina digitala transformationsresor.
"När jag blickar framåt mot 2025, skulle jag vilja fokusera på de grundläggande skälen till varför företag bör driva digital transformation och utforska hela omfattningen av vad digital transformation innebär", skriver han och noterar att det finns samtidiga osäkerheter på marknaden som kan skapa ett industriellt landskap som känns kaotiskt, som förändras snabbt och utan förvarning. "Vår instinkt är att agera som svar på kaos. Men när det gäller att bygga för industrins framtid är det avgörande att vi reagerar först genom att analysera situationen, för det andra genom att göra en plan och för det tredje genom att genomföra den planen. Sann digital transformation är en långsiktig strävan som kommer att ge kraftfulla fördelar för företag som använder teknologier inom nyckelområden,” summerar han. Vad handlar detta om?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.

“THOUGHTS AROUND THE NAVIGATION OF THE DIGITAL TRANSFORMATION JOURNEY.” The last few years have undoubtedly been dramatic in industrial product realization. At all levels, the digitization trend, AI, digital twins, threads, industrial metaverse and other things have brought with them what can result in completely new game plans.
It is undoubtedly worth thinking about, analyzing and acting on this. Today's guest columnist on PLM&ERP News, Dale Tutt, VP of Global Industry Strategy, Siemens Digital Industries Software, notes that in each of the past years, he has taken time to reflect on the major trends and challenges the industry has experienced and share his perspective on how these forces will to evolve and what new strategies or approaches these dynamics will motivate across industries in the coming years.
"Last year I investigated how major industrial pressures had changed and what effects these pressures would have on business in 2024. This year, we have seen many of these pressures continue. The complexity of products, manufacturing processes and supply chains continues to increase, especially as advanced electronics and software account for a greater proportion of product functionality. The growth in complexity across multiple areas is made more pressing by an acceleration in product development cycles across industries as companies seek competitive advantage through innovation. At the same time, new sustainability regulations and intense competition for workers with certain key skills complicate the task of guiding a company through this pressure," he writes, pointing at the value of building a holistic strategy in the path forward.
In Siemens PLM division, Siemens Digital Industries Software, Dale Tutt leads a team of experts to develop and execute industry-specific product and marketing strategies in collaboration with the global product, sales, and business development teams. With over 5 years of experience in this role combined with extensive experience in the aerospace and defense industry, Tutt has a deep understanding of the challenges and opportunities facing companies as they embark on their digital transformation journeys.
”Looking ahead to 2025, I’d like to refocus on the fundamental reasons why companies should pursue digital transformation and explore the full scope of what digital transformation entails,” he writes noting that there are simultaneous pressures on the market that can create an industrial landscape that feels chaotic, changing quickly and without warning. “Our instinct is to act in response to chaos. But, when it comes to building for the future of industry, it is critical that we respond first by analyzing the situation, second by making a plan, and third by executing that plan. True digital transformation is a long-term endeavor that will deliver powerful advantages to companies that adopt technologies in key areas,” he asserts. What is it about?
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.

SIMULATION & ANALYSIS. World leading manufacturer of paper and dissolving pulp, SÖDRA CELL, has successfully tested a solution that analyzes data across thousands of machines without requiring things like machine-specific details, preset manual alarm thresholds or machine type classifications. The software, Viking's Analytic’s MultiViz Vibration, has been installed on a small scale, but already shows promising savings and effectivization potential.
An interesting aspect of state-of-the-art maintenance work concerns the increasing importance of digitization and sensors for highly productive industrial plants. This parallels the fact that more and more concepts based on predictive maintenance instead of emergency and remedial interventions have gained a significantly stronger foothold. Like the fact that more and more companies are starting to look at what AI can do in this context.
During a recent maintenance event, organized by the National Organization for Swedish Maintenance, a number of aspects of these factors were presented and a particularly interesting case study–involving AI, sensors and predictive maintenance–was the Södra Cell case story. The company has an extensive machinery park and Södra Cell's David Svahn, Data Engineer Vibration SCTD, and Viking Analytics’ COO, Stefan Lagerqvists, gave an account at the event of an interesting investment in sensors and vibration analysis under the heading, "Can AI streamline vibration analysis and predictive maintenance at manufacturing companies?"
From a maintenance point of view, vibration analysis can be of fundamental importance. Vibrations can affect mechanical movements, which in turn can generate material stress and/or unwanted dynamic behavior in a system.
At Södra Cell, this is a reality to take into account. In their presentation, Svahn and Lagerqvist said that the company is now moving away from traditional hand-held vibration measurement instruments in favor of wireless sensors. Currently, 3,000 sensors are installed, with the goal of completing the transition by 2027–2028. The new sensors offer continuous monitoring, eliminating the need for manual measures. But despite the progress, the system generates about 1,100 alarms per week, which are handled by just two engineers. Alarm thresholds are often determined based on intuition and require frequent updates. While existing tools, such as data filtering, offer some relief, the need for more robust solutions is clear.
Viking Analytic’s AI-driven tool, MultiViz, could be exactly that robust solution. It is currently tested on 5% of Södra Cell's wireless Airius sensors with temperature measurement that transfer vibration data via the mobile network. Initial results show a significant reduction in workload, saving engineers 2-3 hours of analysis daily with just the 5% sensor coverage. A reasonable indication is that full-scale implementation can result in much greater time and cost efficiency.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.

”SÖDRA CELL har installerat Vikings MultiViz-lösning i liten omfattning men ser redan en stor besparingspotential.” En intressant aspekt på toppmodernt underhållsarbete handlar om digitaliseringens och sensorernas allt större betydelse för högproduktiva industriella anläggningar. Detta parallellt med att allt fler koncept byggda på prediktivt, förebyggande underhåll istället för akut och avhjälpande underhåll har fått ett betydligt bredare fotfäste. Liksom det faktum att allt fler nu börjar titta på vad AI kan göra i sammanhanget.
Under Riksorganisationen Svenskt Underhålls nyligen genomförda event, Underhållsdagarna, presenterades också en rad aspekter på underhållstemat i skenet av digitaliseringstrenden och inte minst AIs intåg på arenan.
En särskilt intressant fallstudie, som involverade både AI och prediktivt underhåll, var ett case från Södra Cell. Bolaget är världens ledande tillverkare av pappers- och dissolvingmassa och har en omfattande maskinpark. Södra Cells David Svahn, dataingenjör vibration SCTD, och Viking Analytics COO, Stefan Lagerqvists, redogjorde på eventet för en spännande satsning på sensorer och vibrationsanalys under rubriken, ”Kan AI effektivisera vibrationsanalys och prediktivt underhåll hos producerande företag?”
Allmänt skrivs det inte så mycket om NVH-området, men ur en teknisk synvinkel har vibrationsanalysen en grundläggande betydelse för sånt som dimensionering av exempelvis mekaniska komponenter. Vibrationer ger ju inte bara mekanik- och bullereffekter, utan kan även påverka mekaniska rörelser, något som i sin tur kan generera materialstress och/eller oönskat dynamiskt beteende i ett system.
På Södra Cell är detta en realitet att ta hänsyn till i underhållsarbetet och här händer det nu saker: I fallstudien berättade Svahn och Lagerqvist att bolaget nu går bort från traditionella handhållna vibrationsmätnings-instrument till förmån för trådlösa sensorer. För närvarande är 3 000 sensorer installerade, med målet att slutföra övergången till 2027–2028. De nya sensorerna erbjuder kontinuerlig övervakning, vilket eliminerar behovet av manuella insatser. Men trots framstegen genererar systemet cirka 1 100 larm per vecka, som hanteras av endast två ingenjörer. Larmtrösklar bestäms ofta utifrån intuition och kräver frekventa uppdateringar. Men medan befintliga verktyg, som datafiltrering, erbjuder en viss lättnad, är behovet av mer robusta lösningar uppenbart.
Här har nu svenska mjukvaruutvecklaren, Viking Analytics, tagit fram ett AI-drivet verktyg, Multiviz, som syftar till att revolutionera vibrationsanalys. Lösningen, för närvarande testad på 5 % av Södra Cells sensorer, analyserar data över tusentals maskiner utan att kräva sånt som maskinspecifika detaljer, förinställda manuella larmtrösklar eller maskintyps-klassificeringar.
De första resultaten visar en betydande minskning av arbetsbelastningen och sparar ingenjörer 2–3 timmars analys dagligen med bara den femprocentiga täckningen. Med en fullskalig implementering kan resultera i ännu större tids- och kostnadseffektivitet.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&eRP News.

"Although many machines are automated, programming them is still time-consuming and laborious." AI development is taking an increasingly firm grip on all companies and organizations that develop IT support for product development and realization. The CAM area is no exception. In one of yesterday's articles, PLM&ERP News reported on Hexagon's Manufacturing Intelligence division's new AI assistant, HxGN Alix. But there is more of interest happening within the framework of the company's AI bet.
Last week, Chuck Mathews, GM of Manufacturing Software at Hexagon, revealed that it is releasing an automated programming tool for the CAM side, called ProPlanAI. This is said to reduce the time it takes to program machine tools by a remarkable 75 percent. The solution is operated within the framework of Hexagon's Microsoft Azure services built into the company's cloud-based Nexus connectivity and collaboration platform for discrete manufacturers.
ProPlanAI was presented at the Microsoft Ignite conference in Chicago recently. The two industrial IT players have a strategic partnership to redefine manufacturing with cloud technology, announced in April 2024. Hexagon's AI application applies Microsoft's Azure OpenAI Service, Azure Cosmos DB and Azure Databricks to help manufacturing companies apply their institutional knowledge, ensuring machines can be quickly and efficiently programmed to their quality standards whilst freeing up expert staff. This by applying AI to automate time-consuming process planning.
What makes ProPlanAI particularly interesting is how it can leverage human capital to achieve increased machine utilization. In addition to streamlining part programming, the technology can potentially help companies identify latent standard practice methodology, provide notification of deviations from company programming standards, and better utilize product manufacturing information (PMI) embedded in design files to achieve even more automated CNC programing.
Chuck Mathews claims that the new AI technology is the next step in the evolution of CAM programming:
"In a highly competitive market, productivity on the factory floor is critical. Although many machines are now automated, programming them is often long and laborious and requires highly skilled professionals who are thinly spread. We have partnered with Microsoft to leverage their powerful AI capabilities through Nexus, so manufacturers can increase productivity by allowing their programmers to focus on complex tasks where their knowledge has the greatest impact.”
ProPlanAI will be available to customers using Hexagon's ESPRIT EDGE CAM software from the first quarter of 2025. Customers can add the use of ProPlanAI to their package via an add-on subscription.
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.

”Kan göra fysiska tillgångar smartare, mindre sårbara och öka hållbarheten.” Det är mycket på gång inom verkstads-IT-koncernen Hexagon. Inte bara när det gäller stora strukturella affärer som bolagets nu annonserade undersökning och eventuella planer på att knoppa av Asset Lifecycle Intelligence-divisionen, utan också när det gäller teknologiutvecklingen. Klart är i det senare fallet att AI är ett högprioriterat område, vilket i skenet av den allmänna utvecklingen verkar klokt. Sålunda lanserade bolaget under veckan en AI-assisten, HxGN Alix. Tanken bakom är att denna AI-assistent särskilt utvecklats för att ge ökad kunskap och snabbare tillgång till information inom utrustningsintensiva branscher och företag. Detta ligger förstås väl i linje med bolagsdivisionens allmänt starka position när det gäller tillgångsintensiva industriella verksamheter.
Inom denna typ av verksamheter menar Hexagon i sitt pressmaterial att det ofta handlar om en, ”spridd och komplex verksamhet och som dessutom har långa leveranskedjor som brottas med flera utmaningar samtidigt.” Onekligen finns det också en hel del komplexa utmaningar i detta. T ex att de senaste årens explosiva teknologiska utvecklingsdynamik tvingar fram ersättning av åldrande anläggningar, parallellt med att de behöver modernisera och digitalisera de relaterade äldre processerna och systemen. Med AI-drivna funktioner kan fysiska tillgångar göras smartare, mindre sårbara och förses med ett lägre miljöavtryck. Samtidigt måste företagen också skydda sig mot cyberattacker, något som riskerar att lamslå hela leveranskedjor.
I detta menar Hexagons Javier Buzzalino, senior VP för Solution Development, inom Asset Lifecycle Intelligence-divisionen, att implementeringen av AI-lösningar i stor skala hittills hindrats av brister i kommunikationen mellan intressenter och tekniska team, infrastrukturbegränsningar och problem med förändringsledning. Med HxGN Alix kan man möta detta och andra viktiga bitar.
”Lösningen minimerar riskexponering samtidigt som man får exakta och högpresterande resultat på ett säkert sätt där fokus ligger på korrekta svar och data,” säger han och tillägger att HxGN Alix nås enkelt inifrån Hexagons lösningar där den fungerar som ett personligt och intelligent rådgivningssystem.
HxGN Alix hjälper även till med att bryta ner informationssilos.
”Precis, Alix innebär ett betydande steg framåt för hur industriföretag hanterar och optimerar sina tillgångar,” säger Javier Buzzalino. ”Genom att integrera AI-drivna insikter i den dagliga verksamheten gör vi det möjligt för organisationer att förutse och förebygga problem innan de uppstår, förbättra arbetsproduktiviteten och i slutänden göra industrianläggningar säkrare och mer effektiva. HxGN Alix exemplifierar Hexagons fokus på att leverera pragmatiska, datasäkra lösningar som kan hantera de föränderliga behoven hos våra kunder i tillgångsintensiva industrier.”
Läs också mer om planerna kring en avknoppning av Asset Lifecycle Intelligence-delen av verksamheten i artikeln nedan.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.