Tillverkning

Kan VR, Virtual Reality, spela en framträdande roll när det gäller automotive och fordonsutveckling?
Frågan är intressant i flera perspektiv, inte minst för att VR-teknologin från att länge ha varit lite "kantig", haft en viss tröghet, eftersläpning i responstider, och krävt omfattande installationer, tagit ordentliga utvecklingskliv. Bara de senaste åren har kapaciteterna närmast exploderat gällande alla de här faktorerna.
VR och avläggare som AR (Augmented Reality), MR, (Mixed Reality) eller sammanfattnings-akronymen XR, har blivit mycket mer lättillgängliga och i större omfattning än tidigare börjar utnyttjas i produktutvecklingsarbetet. Bland annat för att mjukvarorna blivit ”smartare” och mer kapabla, men också för att avgörande faktorer, som exponentiellt ökad processorkapacitet för hanteringen av enorma datamängder ökat; liksom att mer lättillgängliga visuella hjälpmedel, som huvud-monterade displayer, ”glasögon”, och möjligheten att dela vyer fast man sitter på olika geografiska ställen, har tillkommit.
Volvo Group Trucks Technology är en av aktörerna på fordonsarenan som tagit fasta på detta och med hjälp av mjukvara från simulerings- och analys-utvecklaren ESI Group testat att VR-interagera i utvecklingsarbetet av den helelektriska Volvo-lastbilen, VNR Electric. Det handlar här om en digital skala ett-till-ett-modell, inkluderat alla fordonets mer än 12 000 delar, som körts i VR för att validera nya design-, monterings- och underhållsprocesser.
I dagens artikel möter vi Steve Horton, på Volvo Group Trucks Technology’s (GTT) FoU-avdelning, som under NVIDIA GTC Spring 2022-konferensen tidigare i år, tillsammans med ESI Groups lösnings- och teknikexpert, Jan Wurster, gick igenom hur man arbetat med VR kring VNR Electric-modellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

PRODUKTUTVECKLING/Halvledare. Den svenska startupen, AlixLabs från Lund, meddelar idag att man kommer att beviljas europeiska patent för en ny, innovativ metod för att tillverka halvledarkomponenter med hög packningsgrad. Metodiken, som eliminerar flera steg i halvledartillverkningsprocessen, förkortas APS, vilket står för Atomic Layer Etch Pitch Splitting (APS).
Viktiga poänger med metoden är att den gör komponenterna billigare och mindre resurskrävande att tillverka och kan öppna en ny väg för en mer hållbar massproduktion av elektroniska produkter. Metoden gör det också möjligt att tillverka små halvledarkomponenter exakt och effektivt med hanterbara investeringar i waferfab-utrustning.
- Vår nyckelteknologi är baserad på en överraskande upptäckt att sidoväggar fungerar som en topografisk mask i Atomic Layer Etching-processer. Denna teknologi har bevisats för så olika material som galliumfosfid (GaP), kisel (Si) och tantalnitrid (TaN) – alla är kritiska material för halvledar- och optoelektroniska industrin, säger dr Dmitry Suyatin, som är CTO och medgrundare av AlixLabs om ursprunget till uppfinningen och FoU-aktiviteterna kring detta i Lund.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Det är mycket spännande att se hur allvarligt man inom stora delar av våra industriella verksamheter tagit till sig hållbarhetstankar och viljan att nå relaterade mål som fossilfria i tillverkningsmaterial och processupplägg med målramar som tar sikte på t ex koldioxidneutral drift.
Ett bra exempel på det senare är ABB, som idag berättar att man har uppnått koldioxidneutral drift i i sin finska Borgå-fabrik, där man minskat koldioxidutsläppen med 636 ton under det första året. Besparingen motsvarar att köra bil 112 gånger runt ekvatorn eller att värma upp en eldriven bastu varje dag i 373 år. Genom att kombinera digitala lösningar, elektrifiering och förnybar teknik har fabriken tagit ett viktigt steg mot en mer hållbar värdekedja.
Den 6 600 kvadratmeter stora anläggningen som tillverkar installationsprodukter som strömställare och vägguttag, dimmers och dosor för marknaden för smarta byggnader i Norden använder nu 100 procent förnybar energi. Genom att använda återvunnen plast som råmaterial har koldioxidavtrycket minskat med ytterligare 106 ton per år. Laddarna för elfordon som finns på plats för medarbetare och besökare laddas också med förnybar energi.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Det var i juli i år som PLM&ERP News kunde rapportera att svenska affärssystem-utvecklaren IFS köpte nederländska EAM-lösningen (Enterprise Asset Management, ”anläggningsunderhåll”) Ultimo. Därmed stärkte bolaget sin redan ledande position på området, med en drygt 20-procentig marknadsandel. Bara någon månad tidigare hade faktiskt analytikern Gartner utnämnt bolaget till marknadsetta med en 18-procentig andel före storheter som SAP, IBM och Oracle.
Relevant i sammanhanget är att IFS byggt stora delar av sin tillväxt på olika typer av partnerskap och återförsäljaravtal. När det gäller just det som numera döpts om till IFS Ultimo kommer idag nyheten att IFS tagit ombord industrikonsulten Prevas på sitt ”EAM-skepp”. Men redan sedan 2019 har bolagen samarbetat kring andra lösningar.
Asset Management är också ett uttalat specialistområde inom Prevas. Man har varit mycket framgångsrika, bland annat genom flera större affärer baserat på INFORs EAM-lösning. Men nu är det alltså IFS Ultimo som dagens partnerskapsannonsering gäller. Klart är också att IFS i Prevas får en mycket kompetent aktör på EAM-sidan som partner. De senaste åren har Prevas dubblat sin leveranskapacitet och har numera ett 40-tal medarbetare med fokus främst på Asset Management.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

EPLAN, som utvecklar mjukvarulösningar inom elektroteknik, automation och mekatronik, har lanserat sin 2023-version av EPLAN Platform.
En viktig poäng med denna är att man satsat på att effektivisera och påskynda projektplaneringen med ny molnbaserad enhetshantering och multistandardstöd för schematiska makron. Detta innebär att användarna kan få resultat snabbare - särskilt när de arbetar med internationella projekt - tack vare det förenklade systemet för enhetsdatahantering samtidigt som den övergripande projektkvaliteten ökar.
Annat intressant är den nya 3D-grafikkärnan, en optimerad kabelredigerare och det nya Insert Center ger också mer prestanda och transparens i tekniken.
- Det nya multistandardstödet i EPLAN Platform 2023 gör att användarna slipper enhetsdatahantering som tidigare var ganska tidskrävande - särskilt i internationella projekt, kommenterar Thomas Weichsel, VP för ”Software Portfolio” på EPLAN den uppdaterade plattformen.

FEM KÄRNLÖSNINGAR. Molnet som teknisk plattform kommer nu alltmer som lösningsbas bland företagen som jobbar med PLM- och automationslösningar. Fördelarna är många, som ökad sömlös tillgång till fler programlösningar, en uppbyggd infrastruktur som minskar kraven på detta i lokala företags serverinstallationer och mycket större processorkapacitet att hantera stora datavolymer.
PTCs partner på PLM-sidan, Rockwell Automation, har tittat närmare på de här sakerna och lanserar idag en intressant lösning för att arbeta med funktioner för automationsdesign på ett mer förenklat sätt att arbeta i molnet. Team av alla storlekar, med olika kompetenser och domäner kan med den nya FactoryTalk Design Hub arbeta smartare genom vässade samarbetsfunktioner, förbättrad livscykelhantering och ”on-demand-åtkomst” till molnbaserad programvara. Resultatet är, menar man, ”ökad designproduktivitet, snabbare tid till marknaden och system som kostar mindre att bygga och underhålla.”
- I den nya tidsåldern av arbete var som helst är det avgörande att ha centraliserade designverktyg, ”on-demand”, eller på begäran, för att företag ska kunna skala produktionen och enkelt anpassa sig till förändrade kundbehov, säger Brian Shepherd, senior VP för ”Software & Control”, på Rockwell, och fortsätter: "FactoryTalk Design Hub ger tillverkningsingenjörer tillgång till hela bredden av Rockwell Automations verktyg och funktioner i en centraliserad koppling för framgångsrik design och samarbete mellan deras team och det större företaget."
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Utvecklaren av simuleringsmjukvara, Visual Components, köper Delfois robotdivision. Det är dagens stora nyhet på CAE- och robotsimuleringsområdet. Delfoi är ett pionjärföretag inom mjukvarulösningar för robotprogrammering över hela världen.
Delfoi är framför allt känt för sin utveckling, marknadsföring och stöd för Industry 4.0-lösningar, inom sånt som robot-offlineprogrammering (OLP) och -simulering (Delfoi Robotics) och produktionsplanerings- och schemaläggningslösningar (Delfoi Planner) och relaterade konsulttjänster för industrin. Bolaget etablerades 1990 och framgångarna har intet låtit vänta på sig, det finns idag mer än 350 företag globalt som använder Delfois OLP-lösningar. Kunderna inkluderar stora OEM-företag, som ABB, Alstom, Airbus, Boeing, CAT, CNH Industrial, MCFA, Volvo och olika underleverantörer.
I en pressrelease kring dagens affär skriver man att, ”detta ger den finska organisationen grunden för att expandera globalt genom att komplettera sina befintliga simuleringsverktyg för produktionssystem och virtuell driftsättning med OLP-kapacitet.”
- Det är fantastiskt att nu gå samman med ett annat finskt företag för att möta efterfrågan från tillverkare att effektivt använda robotar på fabriksgolvet i takt med att Industry 5.0 växer i betydelse. Våra kunder drar nu nytta av en lösning som täcker hela produktionssystemets livscykel, säger Mikko Urho, VD på Visual Components.
En konklusion av affären är att man nu får möjligheter att skapa en ”one-stop-shop” för digital transformation av produktionssystem.
Ingen köpeskilling anges i pressmaterialet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Svenska kökstillverkaren Nobia - med verksamhet i Norden, Storbritannien, Österrike och Nederländerna – bygger en av Europas modernaste fabriker inom sitt fack. Fabriksplaneringen av anläggningen i Jönköping utfördes med hjälp av fabrikssimulering via en digital tvilling som implementerades av teknikkonsulten Etteplan. Genom denna tvilling kunde Nobia spara både tid och pengar, och skaffa sig ett kraftfullt verktyg för effektiv drift av fabriken.
Samarbetet mellan de två parterna för utveckling av den digitala tvillingen, en virtuell simuleringsmodell av fabriken, inleddes i slutet av 2020 och anläggningen förväntas stå klar 2024.
Det blir en av de viktigaste investeringarna i södra Sverige under senare år, som totalt kommer att uppgå till cirka 350 miljoner euro, motsvarande drygt 3,8 miljarder kronor.
- Kök är komplexa system. För oss är massanpassning inte bara ett modeord; vi vill betjäna både serieproduktion och de mindre specialanpassade varumärkena. Den nya fabriken kommer att ha åtskilliga automatiserade funktioner, hög effektivitet samt branschledande hållbarhetsprestanda tack vare användning av den senaste tekniken. Ledtiderna blir betydligt kortare och flexibiliteten ökar, vilket bidrar till större volymer av skräddarsydda köksprodukter, säger Eric Liljegren, projektledare för Nobia.
De digitala verktyg man använde från Etteplans sida i fallet med Nobias anläggning var MathWorks' MATLAB och PYTHON för simuleringsmodellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll.
Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell, verkstadsbaserad tillverkning utan dryga hårdvaruinvesteringar? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Svenska Good Solutions, som jobbar med fabrikseffektivisering via mjukvaran och varumärket RS Production, berättar idag i en pressrelease om samarbetet med livsmedelsbolaget Orcla Nidar. De senare är stora inom godis och konfektyrer, och har uppnått goda effektivitets-förbättringar med RS Production.
Bolaget sysselsätter cirka 250 personer och har en fabrik som är i drift 24/7. Man investerar också tungt i FoU, HSEQ, innovation och effektivitet. Och på det senare området har man uppnått alltså anmärkningsvärda resultat:
- Genom att konsekvent basera vårt förbättringsarbete på fakta från RS Production har vi ökat hela fabrikens OEE med 10 procent. I specifika produktionslinjer ännu mer, säger Kerstin Leistad, produktionschef på Orkla Confectionery & Snacks Norge.
OEE är en förkortning av ”Overall Equipment Effectiveness” och kan beskrivas som ett praktiskt och kraftfullt nyckeltal som används för för att mäta, övervaka och vässa effektiviteten i tillverkningsprocesser relaterat till maskiner, celler, produktionslinjer och hela fabriker.
Klicka på rubriken för att läsa mer.