IIoT

Efterfrågan på automationslösningar ökar som en effekt av digitaliseringen. Skälen är flera, men viktiga faktorer är strävan mot mer hållbar tillverkning som ett svar på den globala klimatkrisen, liksom reflexer av pandemin. Ett mått på denna utveckling är att antalet sålda robotar i världen nästan tredubblats det senaste decenniet, enligt International Federation of Robotics (IFR). Det är knappast överraskande att denna ökning av automationslösningar också har lett till allt komplexare produktionsmiljöer. Än mer intressant är vad detta för med sig i form av efterfrågan på verktyg som kan hantera de explosiva ökningar av data som kommer i digitaliseringens spår. En nyckel här handlar på en övergripande nivå om hur anläggningschefer kan samla in och dra nytta av insamlade data som en biprodukt av automationen. På detta menar sig ABB Robotics ha ett svar i form av lanseringen av sin nya modulära mjukvaruplattform OptiFact.
Lösningen sägs effektivisera datainsamling, visualisering och analys i automatiserade produktionsanläggningar. Med plattformen kan användarna samla in, hantera och analysera data från hundratals fabriksenheter, inklusive ABB-robotar, för att fastställa viktiga prestandaindikatorer inklusive cykeltid och total utrustningseffektivitet (OEE). Genom att påskynda diagnostik och beslutsfattande ökar OptiFact driftskontinuiteten i produktionslinjen med mindre tekniska insatser och säkerställer att produktionen kan hålla jämna steg med kundernas efterfrågan.
- I alla branscher ser vi en dramatisk ökning av digitaliseringen av tillverkningen när företag försöker öka flexibiliteten, effektiviteten och hållbarheten i sin verksamhet mot bakgrund av förändrade konsumentbeteenden och långsiktig global brist på kvalificerad arbetskraft, säger Marc Segura, chef för ABB Robotics, och tillägger: ”På ABB Robotics möjliggör vi detta skifte med mjukvaruprodukter som företagen behöver för att påskynda sin tillväxt på dagens snabbt föränderliga marknad.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

I en vitbok pekar idag svenska verkstadsjätten Hexagon ut vad de anser vara fyra viktiga verktyg som behövs för att nå strategiska fördelar i jakten på framgång inom fordonsindustrin. Hexagon pekar i detta allmänt på allt ifrån automatisering och virtuella prototyper till etablering av den digitala tråden och djup inlärning. ”The 4 tools for success in manufacturing zero emission vehicles,” heter vitboken som vi ska titta närmare på i dagens artikel.
Två aspekter på detta är: Dels att nollutsläpp från fordon kräver, vilket alla inser, att vi får en genomgående elektrifierad global fordonsflotta. Dels att även tillverkningen omgärdas av hållbara, noll-utsläppsinriktade processer och materialval. Sakerna lär ta tid, men vägen framåt leds å andra sidan av starka krafter. Man behöver inte gå längre än till de statliga förordningar, avtal, lagar, policyer och verkställande order som lovar att fasa ut förbränningsmotorer (ICE), för att förstå vart utvecklingen är på väg.”Stora marknader inklusive USA, Kina, Indien, Japan, olika nationer i Europeiska unionen och fler har lovat att när deras deadline kommer, kommer regleringar att tvinga alla bilar som säljs att omgärdas av nollutsläpp,” skriver Hexagon i vitboken. Utöver dessa regeringsmandat förväntar sig analytiker på Bloomberg att elfordon (EV) år 2025 kommer att utgöra ungefär en fjärdedel av den globala försäljningen, faktiskt ända upp till 40 procent i Europa och Kina. Summan av kardemumman är att man för att nå dessa deadlines, förutom att leva upp till regleringar och konsumentkrav över tid, måste agera nu. Detta för att få den tid som krävs för att planera, konstruera och göra omställningen av sina produktframtagningsapparater.
I detta hävdar Hexagon på goda grunder att kraftfulla och pålitliga teknikpartnerskap kommer att bli en nödvändighet för varje biltillverkare när de tävlar om att behålla och växa kundbaser. Men vem har verktygen som täcker det utomordentligt breda verktygsspann som Hexagon menar behövs för att skapa dessa produktframtagningsapparater?
För Hexagons Michael Platten, senior produktchef i bolagets Manufacturing Intelligence-division, är bolagets samlade arsenal svaret på frågan. Inte bara i kraft av sin teoretiska kapacitet, utan för att man har en praktiskt bevisad industriell meritlista när det gäller att implementera digital transformation.
- Vi har en unik position inom simulering, tillverkning och montering, säger Platten och pekar bl a på hur man kan ta med digitala tvillingar i designens tjänst, tillverkning och montering för att sluta framtagningsloopen. ”Visst finns det andra simuleringsverktyg och maskiner som mäter till mikronivå, men vi är närvarande över hela linjen. Det gör det möjligt för oss att förbättra design, tillverkning och tjänster,” tillägger han.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Artificiell Intelligens, AI, har blivit vardagsmat under det senaste året, inte minst genom ChatGPT. Men AI innefattar förstås väldigt mycket mer. Ett av uttrycken som senare tid seglat upp allt mer i begreppsfloran är ”generativ AI”, som börjat användas i parti och minut. Definitionerna varierar en hel del, men låt oss utgå från den här: Generativ AI-teknik handlar om verktyg och appar som kan generera väldigt naturtroget innehåll från texter eller uppladdade bilder med hjälp av maskininlärningsalgoritmer.
Detta sagt, är en central fråga: vilken nytta gör generativ AI för företag? Vi har talat om saken med SAS Institues Udo Sglavo, global chef för avancerad dataanalys, och Alice McClure, chef för produktmarknadsföring. En avgörande faktor för AI i företagsvärlden är att skapa acceptans, menar de. ”Som alltid är sånt som förklarbarhet och transparens centrala dimensioner för att bygga acceptans för ny teknik,” säger Sglavo.
På SAS Institute, som ligger långt fram inom många av delområden inom AI, intar man en pragmatisk attityd till ”generativ AI”. Man använder generativ AI för specifika funktioner, men tävlar inte om uppmärksamhet på marknaden. Vilket inte hindrar SAS Institute från att tillhandahålla funktionalitet där det passar, men inte att bygga en specialiserad tjänst för generativ AI.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Dassault Systèmes Norden-bas, Thomas Lindström, har en obändig tro på framtiden och vad han beskriver som, "ett pågående paradigmskifte från rena PLM-system till affärs- och innovationssystem med avgörande betydelse för framgångsrik produktframtagning och digital transformation." Självklart menar han att Dassaults plattform, 3DEXPERIENCE, dess appar - med CATIA (CAD), ENOVIA (cPDm), SIMULIA (Simulering & Analys), DELMIA (Digital Manufacturing) och mycket mer, tjänster inkluderade - är den mest lämpade miljön för detta. Det ligger i sakens natur. Men lite mer exakt – vad bygger han denna övertygelse på? Varför är 3DEXPERIENCE den lämpligaste miljön? Och hur ser teknologitrenderna ut som leder till plattformen?
- Det finns förstås många trender beroende på vilka områden vi adresserar, men i ett övergripande perspektiv är molnutvecklingen den kanske viktigaste just nu. Övergången till molnet är tydlig och man vill i detta främst ha ”out-of-the-box-lösningar” (OOTB) för att undvika kostnader kring mjukvaru-uppgraderingar, underhåll och även för att få bekvämligheten med en hostad IT-infrastruktur, säger Lindström. Idag har de flesta vant sig vid värdena som följer med SaaS som affärsmodell (Software-as-a-Service) med mjukvaror, modeller och data tillgängliga när som helst och var som helst. Detta är en av de stora nyckeltrenderna som öppnar dörren till andra. Här har Dassault också utvecklats mycket snabbt och vi har idag t ex betydligt fler roll-möjligheter i molnet än i lokalt installerade system.
Tanken med de dörrar som öppnas mot andra kapabiliteter är intressant. Med sådant som alltmer djupgående mjukvaru-integration, plattformisering, generativ AI, digital tvilling- och trådteknologi, simuleringens expansiva betydelse, modellbaserade systemlösningar och annat har molnet som teknisk plattform alla möjligheter att erbjuda den holistiska helhet och det programutbud som krävs. SaaS-modellen har i detta en rad fördelar. Men hur ser Dassault allmänt på PLM-utvecklingen?
I dagens artikel har vi diskuterat runt vilken roll denna helhet har som stöd i de viktigaste trenderna kring innovativ produktframtagning med Thomas Lindström.
Klicka på rubriken för att läsa hela intervjun med Thomas Lindström.

Battery development, sharpened and sustainable related manufacturing technologies are crucial to continued high growth for the transition to electric cars in the automotive market. But there are a number of challanges that require action, not least because the battery solutions generally are still relatively expensive and one of the dominant cost items for electric cars. After more than a decade of declines, the average prices for lithium-ion battery packs in fact increased to $151/kWh in 2022, a 7% rise compared to 2021 (according to BlombergNEF's annual survey). Since batteries are one of the crucial parts of the total cost for EVs this raises the question of how to bring down the price levels of the battery pieces in order to contribute to further increasing the speed of the transition to the significantly more environmentally friendly electric car solutions. In this, both battery product development and manufacturing are keys, as well as, of course, the price development of the constituent metals. In today's article on ENGINEERING.com, I have discussed what can be done in the product development and manufacturing areas to help increase product realization efficiency, sharpen quality and performance, while shortening development times and reducing prices. An impossible equation? "No, but there are of course some major challenges to get there," says Siemens Digital Industries senior battery director, dr Puneet Sinha, in today's interview on ENGINEERING.com, and continues: “It can take five to seven years or more for companies to go from announcing a gigafactory to stable production at scale,” he claims. “This long scale-up time is a major challenge in this rapidly changing market. With virtual development, digital twins and manufacturing, the conditions change dramatically in everything from speeding up design and construction to creating the layout of the facility with connected, multidisciplinary engineering, where above all the simulation pieces have a key role.”
Click on the headline to be directed to Verdi Ogewell's full article on ENGINEERING.com.

IIoT-lösningarna inom industrin, Industrial Internet of Things, växer snabbt i användning och betydelse bland världens företag. Bara den globala marknaden för IIoT-nätverk, sensorer och med molnet som teknisk plattform förväntas enligt Statista sexdubblas till cirka 3,3 biljoner dollar år 2030, alltså 3 300 miljarder dollar motsvarande drygt 10 gånger så mycket i svenska kronor.
Med dessa svindlande siffror som bakgrund är det högst begripligt att företag letar efter lösningar som kan hantera och tolka de enorma volymer av genererad data som dessa installationer skapar.
Normalt tittar man troligen först, när det gäller industriell hantering av de här bitarna, framför allt efter de lösningar som erbjuds av de tre stora PLM-utvecklarna Siemens Digital Industries, PTC eller Dassault Systemes. Men det finns alternativ, exempelvis då Aras PLM och tyska CONTACTs Elements for IoT.
Analytikern CIMdata har tittat närmare på den senare lösningen och menar i en färsk utvärdering att, ”CONTACTs öppna och modulära IoT-plattform, baserad på industristandarder, är en lösning med potential när det gäller att fullt ut kunna utnyttja digitalisering av de här bitarna.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

MÖT SIEMENS DIGITAL INDUSTRIES PUNEET SINHA. PLM och automationslösningar spelar en avgörande roll inom ett av världens hetaste områden just nu: Batteriutveckling och tillverkning. Branschen befinner sig i ett momentum som inte heller förväntas avta under detta decennium. Ett genomsnitt av de viktigaste prognoserna från analytiker visar att området förväntas växa åtta till tio gånger i slutet av decenniet, 2030, från en nuvarande befintlig eller i en nära framtid planerad global kapacitet på cirka 1100 GWh upp till mellan 8000 och 10 000 GWh plus. Av detta beräknar tyska Frauenhofer-institutet att anläggningar i Europa år 2030 kommer att stå för över 1700 GWh.
Med tanke på att en så kallad gigafactory, som man ofta pratar om i batterisammanhang, kostar STORA pengar att bygga är den kommersiella potentialen enorm i de faktorer som krävs för att bygga dessa enheter. Inte minst när det gäller den nyförsäljning som gäller kring de PLM och automationsinvesteringar som behövs för rationell produktframtagning. Därför är det en kommersiellt särskilt attraktiv PLM- och automationsmarknad, där alla de tre stora, Siemens, Dassault Systemes och PTC, har utvecklat olika typer av utvecklingsstöd. Ett exempel: Bara Northvolt One-anläggningen i Skellefteå, med en produktionskapacitet på 40 GWh, kommer i färdigt skick 2024 att ha en prislapp på mer än 400 miljoner dollar, motsvarande nära 45 miljarder kronor.
Att Siemens Digital Industries, med en av marknadens mest långtgående sömlösa integrationer mellan PLM och automationslösningar, har satsat stora utvecklingspengar på området och dessutom nått en position som marknadsledare är inte förvånande. Men hur kom de dit? Vad krävs för att bygga och skala upp toppmodern batteriproduktion? Hur mycket betyder Siemens förmåga att erbjuda sömlösa systemkopplingar mellan PLM och automationsverktyg? Varför har simulering en avgörande roll?
I dagens artikel träffar vi Puneet Sinha, senior direktör med ansvar för batteri-industri på Siemens Digital Industries Software, för en diskussion om detta. - Det kan ta fem till sju år eller mer för företag att gå från att tillkännage en gigafabrik till stabil produktion i stor skala, säger Sinha. ”Den här långa uppskalningstiden är en stor utmaning på denna snabbt föränderliga marknad. Med virtuell utveckling, digitala tvillingar och tillverkning förändras förutsättningarna dramatiskt i allt från att påskynda design och konstruktion till att skapa layouten av anläggningen med uppkopplad, multidisciplinär ingenjörskonst, där framför allt simuleringsbitarna har en nyckelroll.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

KONSULTERNA. Hur kommer nästa generations IoT-lösningar som gateways, sensor- och sensormoduler se ut? Detta tänker Sigma Technology och Jemac ta tag igenom att gå ihop för att revolutionera IoT-landskapet loT med sitt strategiska partnerskap.
Genom att kombinera sin expertis och resurser är de båda perternas sikte inställt på att omdefiniera hur vi kopplar upp oss mot våra enheter och banar väg för en ny era av innovation inom loT ekosystem.
- loT omformar branscher och förvandlar hur vi lever och arbetar. Det är en kritisk teknologi som kräver vår uppmärksamhet och expertis. Genom att investera i loT-lösningar positionerar vi oss i framkant av innovationen, vilket gör det möjligt för oss att adressera våra kunders föränderliga behov och driva deras framgång, säger Andreas Berggren, VP på Sigma Technology Tech House, och betonar att den avgörande rollen för loT-lösningar handlar om behovet av att bibehålla ett starkt fokus inom området.
Jemacs säljansvarige, Daniel Larsson, hålle med och menar att utvecklingen av nästa generations gateways kräver en partner med dokumenterad erfarenhet inom uppkoppling. - Sigma Technologys expertis inom detta området är avgörande för vår framgång. Tillsammans kan vi skapa loT produkter i världsklass som överträffar förväntningarna.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

PLM-utvecklaren Aras har ingått ett partnerskap med Toshiba Digital Solutions, ett dotterbolag till elektronikjätten Toshiba Group. Företaget tillhandahåller systemintegrationstjänster, mjukvarulösningar och tjänster, teknisk support och konsultationstjänster till kunder genom att använda den kunskap som de har samlat på sig inom många affärsdomäner, tillsammans med banbrytande teknologier som IoT, AI och kvantrelaterade teknologier.
En viktig poäng i detta är att Aras PLM-plattform, Innovator, kommer att integreras med Toshibas Meister, som är en IoT-lösning för tillverkningssektorn som används för att samla in data och ansluta till fabriker för att hjälpa dem att skörda fördelarna med digital tvillingteknologi.
- Branscher över hela linjen genomgår snabbt digital transformation, särskilt fordons- och tillverkningssektorn. Förmågan att vara smidig och reagera snabbt på de ständigt föränderliga organisatoriska behoven är avgörande. Vårt partnerskap med Toshiba Digital Solutions kommer att ge kunderna möjlighet att vara agila och innovativa”, säger Aras VD, Roque Martin.
Varför är detta partnerskap viktigt? Skälen är flera, de senaste åren har varit turbulenta inom koncernen och bolaget har tvingats sälja av verksamhetsdelar och dessutom accepterat att köpas av en större japansk private equity-grupp, Japan Industrial Partners. Vad det tekniska partnerskapet mellan Aras och Toshiba Digital Solutions kan innebära i denna något turbulenta miljö återstår att se. Men det är tydligt att behovet av toppmodern digital tvillingteknologi bland bolagets kunder – baserad på Aras öppna och lågkodsmiljö lättarbetade Innovator-plattform – kan spela en viktig roll. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Sandvik har köpt det kanadensiska Postability, vilket är ett mjukvaruföretag som utvecklar NC-postprocessorer (numerisk styrning) för Mastercam. Det senare programmet är världens idag mest använda CAM-mjukvara med bortåt 270 000 användare och förvärvades av Sandvik under 2021. Detta som en del i Sandviks strategiska fokus på att växa inom det digitala tillverkningsområdet, med särskild uppmärksamhet på industriell mjukvara nära komponenttillverkning. I pressmateialet noterar bolaget att Postabilitys kapabiliteter och lösningar kommer att komplettera och stärka Sandviks befintliga portfölj av CAM-lösningar och kommer att vara en del av affärsenheten Mastercam och rapporteras inom affärsområdessegmentet Sandvik Manufacturing Solutions.
Postabilitys mjukvarulösning inkluderar CAM-efterbearbetning, maskinsimulering och underhåll, vilket gör det möjligt för kunder att förbättra och validera sin komponentdesign. Efterbearbetning är ett nyckelsteg i komponenttillverkningsprocessen där generiska CAM-systemutgångar konverteras till maskinspecifik NC-kod. Postability är en postprocessorleverantör som är helt dedikerad till Mastercam-mjukvara, som betjänar både små och medelstora tillverkningsföretag (SMF), såväl som originalutrustningstillverkare (OEM) över hela världen. Mastercam är en ledande leverantör av CAD/CAM-programvarulösningar för tillverkningsindustrin.
- Förvärvet av Postability passar mycket bra med vårt strategiska fokus och är ett viktigt komplement till vårt CAM-lösningserbjudande. Efterbehandling spelar en viktig roll i CAM-processen, vilket möjliggör nya och innovativa lösningar inom den automatiserade designen för tillverkning, motiverar Sandvik-chefen, Stefan Widing, köpet.
Parterna har kommit överens om att inte avslöja köpeskillingen.
Klicka på rubriken för att läsa mer om Sandviks digitala bearbetningsresa.