Industry 4.0

”Massiva problem med mjukvaruarkitekturen”. Ungefär så löd en rubrik i tysk press i samband med att Volkswagen producerat de första 10 000 bilarna av nya ID.3-modellen på sin nya MEB-plattform. Enligt senare rapporter från källor inom VW i slutet av mars i år var orsaken till mjukvaruproblemen att programvarans grundarkitektur hade utvecklats "för snabbt", vilket resulterade i att delar av systemet inte samarbetade effektivt och på sista raden till funktionsbortfall.
Som när det gäller det mesta här i världen är nya lösningar ofta behäftade med barnsjukdomar. VW’s MEB-plattform för design av elfordon inom mainstreamsegmentet är inget undantag. Men den nattsvarta starten med ID.3 till trots är den resa bolaget inlett i samband med elektrifieringen av sitt fordonsutbud spännande och på sista raden industriellt sett absolut riktig.
Men hur ser bakgrunden till industrialiseringsfasen av VW’s elprogram och MEB-plattformen ut? Vilka PLM-mjukvaror använder man? Vad innebär VW’s banbrytande tankar och lösningar kring ”Industrial Cloud-konceptet”? Vilken roll spelar AWS? Och varför betyder elektrifieringen ett radikalt skifte ifråga om kompetensbehov, integrationstänkande och utvecklings- och produktionsmetodik?
Vi ska titta på några aspekter kring de här bitarna i dagens artikel, som också innehåller ett intressant simuleringscase kring strömlinjeformad utveckling av elmotorer på VW’s Kasselanläggning, där svenska programutvecklaren COMSOL är involverat. Klicka på rubriken för att läsa.

När kullagerjätten SKFs chef, Alrik Danielson, i förra veckan meddelade att bolaget varslar 300 medarbetare om uppsägning, var det under Coronakrisens flagg.
– Ett svårt men ändå nödvändigt beslut för att säkerställa att SKF förblir konkurrenskraftigt, sa han och tillade att man kommer att fortsätta investera i kompetens-, teknik- och processutveckling och även digitalisering av bolagets fabriker. Detta är ett mycket intressant tillägg och innehåller en hel del under ytan dolda, men tunga skäl till att man drar ner i organisationen. Lika viktigt som att man inte sitter med övertalighet när efterfrågan pekar neråt är att man vässar sin produktframtagningsmodell och digitala vertygsarsenal för att möta en framtid som sedan några år är stadd i dramatisk förändring. SKF var också redan innan Coronaviruset satte sina klor i världens verkstadsindustrier på gång att anpassa sig till denna digitala, IoT- och AI-präglade produktframtagningsframtid.
SKF-basen Alrik Danielson, berättade om denna framtid och SKFs ”World Class Manufacturing-koncept” på Siemens Digital Industries senaste event i Stockholm. PLM&ERP News’ Verdi Ogewell var på plats och lyssnade till en företagsledare med stora visioner, utvecklingsentusiasm och som befinner sig mitt inne i fas när SKF realiserar den digitalt styrda drömfabriken, med göteborgsanläggningen som förebild.
Vidare sa Danielson att Siemens spelar en viktig roll som PLM-, automations- och IoT-partner när projektet rullar vidare mot Industri 4.0. Men bilden är mer diversifierad än så, i övrigt jobbar SKF med PTC-verktyg som Creo på CAD-sidan och med Windchill som produktdata backbone.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Volkswagen-koncernens battericellfabrik i Salzgitter, som byggs tillsammans med Peter Carlssons Northvolt, tar nu fart. De båda bolagens samriskföretag ska uppföra anläggning och infrastruktur för fabriken, som kallas Northvolt Zwei.
Det är inga småpengar Volkswagen satsar i Salzgitter. Battericellfabriken handlar bara i sitt första initiala skede om en investering på cirka 450 miljoner euro, motsvarande ca 4,8 miljarder kronor.
Tanken är samriskföretaget kommer att hyra fabriksanläggningen och när produktionen av battericeller enligt plan startar i början av 2024 blir den initiala produktionskapacitet 16 gigawattimmar. Fabriken blir en kopia på Northvolts batterifabrik i Skellefteå, som byggs just nu, Northvolt Ett. Digitala tvillingar spelar en nyckelroll i detta.
– Produktion av battericeller i Salzgitter är ett viktigt steg för omvandlingen till e-mobilitet. Genom att samla expertis med både produktionskapacitet och vårt ”Center of Excellence for Battery Cells” på Salzgitter-anläggningen, kan vi driva battericellsutvecklingen framåt, utveckla nya standarder och överföra dem direkt till tillverkningsprocessen, säger Thomas Schmall, VD för Volkswagen Group Components.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Coronakrisen kommer att göra djupa avtryck i historien. Inte bara allmänt samhälleligt, socialt och ekonomiskt för sina destruktiva effekter, utan också som katalysator för nya teknologiers genomslag inom den globala industriella communityn.
Episka kriser kommer aldrig att kunna undvikas. Men däremot kommer erfarenheterna från chocker som Corona att bidra till förändringar som kan reducera genomslaget för liknande negativa effekter och öppna nya framgångsfönster för stärkt konkurrenskraft.
En sådan kan vara en knuff framåt för digitaliseringen och påskyndat genomförande av Industri 4.0-lösningar. Detta kan på sista raden ge paradoxalt snabba effekter när det gäller att rulla igång de industriella hjulen igen. En avgörande fråga i detta är dock hur de resurser som krävs för detta kan tillgängliggöras.
Siemens Financial Services har tittat närmare på de här sakerna och ny forskning visar enligt dem att den globala ”investeringsutmaningen” för smart fabrikstransformation är nästan 400 miljarder dollar under de kommande fem åren, eller motsvarande 4 000 miljarder kronor.
Mycket pengar, men det är satsningar som är värda att göra för de företag som vill skapa ny konkurrenskraft i post-Corona-eran, är forskningens konklusioner. Tidigare kriserfarenheter visar att nu finns ett 5-7-årigt öppet ”fönster för framgång”.

När Rockwell Automation och PLM-utvecklaren PTC för några år sedan blev tätt sammanbundna partners med målet att skapa en integrerad digital svit av verktyg som sömlöst täckte hela produktframtagningskedjan var det en överraskande allians. Men definitivt en sådan med utmärkta framtidsutsikter och med tankar på lösningar väl i linje med behoven av att knyta ihop IT/PLM-bitarna med OT, d v s Operativ Teknik relaterat till maskiner och processer på verkstadsgolvet.
Sedan dess har det hänt en hel del och Jim Heppelmanns, PTC-chefen, och Blake Morets, Rockwells koncernbas, visioner om en integrerad svit av produktframtagningsverktyg har steg för steg avancerat mot sitt förverkligande.
I dagens gästkrönika konstaterar Rockwells EMEA-direktör för Industri- och OEM, Paolo Butti, att en av huvudpoängerna i att nå verklig produktframtagningseffektivitet i långa stycken handlar om flexibilitet:
”Genom att utforma en tillverkningsmiljö i en smartare och mer kundfokuserad tid är flexibilitet lika mycket ett tankesätt som ett konkret sätt att samordna produktionen,” skriver han.
Klicka på rubriken för att läsa hela krönikan.

Vad händer på PLM- och fabriksautomationsområdet framåt 2025? Vad ska vi göra då? Hur ska vi se ut 2030? Hur ser kundernas planer och behov ut? Vad behövs för att förverkliga Industri 4.0-lösningarna som är på väg att få fotfäste inom industrin?
Svaren på de här frågorna är några av de viktigaste skälen till att PLM-världen fått se Europas största Siemens-partner på kanalsidan födas, nya IDEAL GRP. Utvecklingen drar iväg snabbt nu och detta kräver resurser som kan hantera de utmaningar vägen framåt ser ut att bjuda på. Coronakrisen har snarare än att stjälpa den digitala huvudlinjen i utvecklingen stärkt vikten av att bygga ut användningen av de digitala verktygen. Sånt som PLM, produktinnovations-plattformar som integrerar produktutveckling med tillverkning och industriell IoT-teknologi som grund i smarta fabriker, är mer aktuellt än någonsin.
Där utvecklingsaxlarna möter varandra kommer IDEAL GRP in i spelet. Bolaget bygger på en sammanslagning av de nordiska PLM-bolagen Summ Systems, IDEAL PLM och Pro-STEP. Tillsammans omsatte de tre företagen under det senaste året ca 200 miljoner kronor. Man blir nu tillsammans 120 anställda och som Dick Nyström - IDEAL GRPs marknadsdirektör, grundare av Summ Systems och rutinerad CAD- och PLM-man - uttrycker saken: ”Ett digitalt power house att räkna med.” PLM&ERP News har träffat honom.

Svenska ERP-utvecklarens, IFS, Applications-lösning har sträckt in sina tentakler på många håll och särskilt intressant är att man finns med som en proaktiv spelare på tillverkningsområdet och sånt som smarta fabriker.
I detta sammanhang ligger man t ex bakom en uppmärksammad experimentverkstad på Chalmers. På Stena Industry Innovation Lab hos Chalmers har man byggt en test- och demonstrationsanläggning för nästa generations smarta fabriker. Här erbjuds framtidens ingenjörer snabba kommunikationssystem med 5G, en öppen robotmiljö och så kallad augmented reality-montering. Laboratoriet erbjuder även möjligheter för industrin att testa nya tekniska möjligheter i praktiska testbäddar, exempelvis andra robotsystem. Hjärnan i systemet är IFS affärssystem, men även från PLM-sidan finns en intressant medspelare engagerad i form av PTC med på banan; PTC vars ThingWorx (IoT) och AR-lösning Vuforia (Augmented Reality) finns med i den digitala verktygsuppsättningen.
– Maskinerna utför arbetet men IFS håller ihop helheten kan man säga, berättar Örjan Ekström som är senior lösningsarkitekt på IFS Nordics.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Hur länge Covid-19 och coronaviruset kommer att hålla mänskligheten i sina klor är i dagsläget högst oklart. Men oavsett detta blir en sak blir tydlig vart efter dagarna går: Vi har fått se en imponerande kraftsamling hos företagen inom PLM- och ERP-området, präglad av en spännande kreativitet och vilja till hjälpande engagemang, där man kunnat visa att det i stort sett alltid finns lösningar eller alternativa vägar ut utföra de delar av produktframtagningsarbetet som inte är beroende av att fabriksanläggningarna är öppna.
Det kan t o m bli så att Coronakrisen innebär ett genombrott för digitala kundevent, menar exempelvis Dassault-partnern, TECHNIA. Bolaget lanserade, redan innan de tunga coronaeffekterna lade sig som en allt blötare filt över landets organisations- och företagsverksamheter, sitt årliga event, PLM Innovation Forum, förkortat PLMIF, i en digital upplaga.
Men kundevent är en sak, än viktigare för den dagliga verksamheten är förstås hur coronakrisen påverkar en toppkonsult som TECHNIA. PLM&ERP News chefredaktör, Verdi Ogewell har talat med TECHNIA-chefen, Jonas Gejer, som visar sig vara överraskande positiv givet de tuffa effekter många av bolagets kunder – och för all del också konkurrenter – möter i Covid-19s fotspår. - Vi har än så länge inte drabbats så hårt som flera andra, säger Gejer. Kundprojekten ligger i allmänhet kvar och körs enligt plan, även om vi fått tänka out-of-the-box i hur vi lägger upp kundkontakterna. Men i och med att vi har en omfattande vana vid digitala leveranser, inte minst via vårt indiska dotterbolag, har det gått bra.
Klicka på rubriken för att läsa hela intervjun med Jonas Gejer.

Volvo Cars har stora ambitioner när det gäller bolagets elektrifieringsstrategi. Målet är att minska koldioxidavtrycket för varje bils livscykel med 40 procent mellan 2018 och 2025. Detta som ett första steg för att nå målet att bli ett klimatneutralt företag senast 2040.
Självklart ger detta avtryck i investeringarna och en naturlig effekt blir att vi under de närmast kommande åren kommer att få se en rad exempel på hur bolaget bygger om sin infrastruktur för att möta bolagsstrategins krav. Ett exempel var förra veckans invigning av en helt ny batterimonteringslinje i bolagets fabrik i Ghent, Belgien. Tanken är här att senare i år börja bygga sin första helt elektriska bil, XC40 Recharge P8.
– Som den första av våra fabriker som får en batterimonteringslinje spelar Ghent en banbrytande roll när vi fortsätter att förbereda vårt tillverkningsnätverk för elektrifiering, säger Geert Bruyneel, chef för den globala produktionsverksamheten.
Volvo Cars tycks f ö sitta betydligt lugnare i båten när det gäller batteriförsörjningen än europeiska konkurrenter som tyska Volkswagen. Varför då? Läs mer om problematiken kring europeisk batteritillverkning och Peter Carssons Northvolt-projekt på PLM&ERP News genom klicka på rubriken.

Will Siemens Digital Industries closed-loop manufacturing concept and PLM give the gigantic $4.5 billion Northvolt gigafactory project a trump in the ongoing European car battery factory battle? Ex-Tesla man and CEO, Peter Carlsson, thinks so. PLM&ERP News editor-in-chief, Verdi Ogewell, has published an article on the topic on www.engineering.com.
As the world moves away from gasoline and diesel-powered vehicles towards electric, there are few things that sends shivers up the spines of European automotive executives more than the current one-sided dependence of Asian battery manufacturers. That's why we see a number of initiatives related to battery production in Europe, of which Carlsson's Northvolt is one that has come the furthest.
Siemens is the main technology partner in the Northvolt project and ABB is there too. Other partners are for example Volkswagen, Scania, and BMW. The technical and commercial partnership with Siemens includes the Xcelerator PLM portfolio and OpCenter on the OT side.
In the article, Carlsson notes that the battery factory battle is tough. He aims to take a 25% European market share. But it is costly: every GWh requires $100 million investments. As the global market need in ten years lies on 3,000 GWh Northvolt will have to bet for a total of 150 GWh capacity. How do you do that in an environment that is extremely complex in terms of PD and manufacturing? “You build a goddamn good digital twin,” Peter Carlsson concluded.
Click on the headline to read more.