IoT

PRODUKTUTVECKLING/AUTOMATION. Hur kan man effektivt integrera automatiserad robotladdningsteknik för underjordsgruvor? Detta har ABBs Process Automation-division undersökt tillsammans med Boliden och LKAB. Idag rapporterar man att de tre bolagen framgångsrikt slutfört tester av branschens första automatiserade robotladdningsteknik för underjordsgruvor. Målet är att göra gruvor säkrare genom att automatisera en av få manuella processer som finns kvar inom gruvdrift: att ladda spränghålen med sprängämnen. Resultatet är att man med ABB Robot Charger dels upptäcker borrhål i bergväggen och dels installerar sprängladdningar under gruvdrift, vilket eliminerar behovet av mänsklig närvaro och ger säkrare arbetsmiljöer.
Sprängningsscheman i underjordsgruvor kan variera, men processen äger rum upp till 15 gånger per dag i större gruvor när gruvarbetare expanderar kamrarna för att utvinna metaller och mineraler. ABB Robot Charger upptäcker alltså automatiskt borrhål och fyller dem med sprängladdningar utan närvaro av människor, vilket gör att gruvarbetare inte behöver vara nära den ostödda bergväggen under sprängningssekvenser.
I den avslutade testfasen har man fått bekräftat effektiviteten i att integrera robotladdaren med ett bärarfordon, kommunikation med bulkemulsion och visionsystem samt införlivandet av en andra robotarm för att montera primer och detonator. Det säkerställer full räckvidd till alla borrhålsnivåer och områden i bergväggen samt fjärrstyrning för operatörerna. Programmet har genomförts vid Boliden Garpenberg, som är världens mest produktiva underjordiska zinkgruva.
- Detta är en viktig teknikutveckling för ABB och branschen i stort där säkerhet är en del av de övergripande ESG-åtagandena, säger Vedrana Spudic, global teknikchef för ABBs gruvverksamhet.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

En spännande trend när det gäller lågkod är att denna typ av plattformar blir alltmer attraktiva även på industrisidan, och då kopplat till PLM, automation och tillverkning. Ofta har dessa lösningar haft sin användning i, och ursprung från, sånt som fintech, bank och finans, men nu breddas intresset och inom industriella verksamheter börjar det bli alltmer tydligt vilken nyttan kan vara. Ett bra exempel rapporterade PLM&ERP News om nyligen: Volkswagen Autoeuropas anläggning i portugisiska Palmela, som fick "Automotive Lean Production Award" i OEM-kategorin.
Så, vad kan lågkod göra inom produkt- och produktionsutveckling på industrisidan, som t ex AUTOMOTIVE och inom AEROSPACE & DEFENSE? Och vilken av marknadens lösningar lever bäst upp till de kapabiliteter man kan begära av en modern lågkod-plattform? Ett intressant svar kommer från respekterade PLM- och ERP-analytikern Gartner i deras senaste s k ”Magiska Kvadrant”: Siemens Digital Industries Software och deras för några år sedan inköpta Mendix-mjukvara är marknadens bäst positionerade lösning med avseende på exekveringskapacitet och vision.
Finessen med denna plattformstyp landar principiellt i ett ökande behov av att flera intressenter ska kunna hantera de allt komplexare digitala kedjorna. För effektivitet på alla platser i hela kedjan krävs enkelhet på ytan, parat med förmåga att hantera komplexiteten därunder. Poängen är att utan jobbig programmering få till anpassade applikationer som kopplar ihop nära nog allt som har med produktframtagning att göra, från kravställning, produktutveckling, simulering, inköp av insatsvaror till produktion och relaterad logistik. I Siemens Mendix kan man skapa applikationer med instrumentbrädor som ger en total översikt via drag’n’drop.
I Gartners senaste utvärdering, ”Magic Quadrant for Enterprise Low-Code Application Platforms,” toppar Siemens Mendix klart före Outsystems (Developer Cloud och 011) och Microsofts Power Apps (med AI Builder, Datavberse och Power Automate). I ledarkvadranten finns också ServiceNow, Salesforce och Appian. Men inget av systemen har kommit lika långt som Mendix, vare sig avseende exekveringsförmåga eller vision.
Det ser onekligen ut som mer än en tillfällighet att den prisbelönta Volkswagen-fabriken i Portugal byggde sitt system på just Mendix-plattformn.
Men hur ser detaljerna i de analytiska specialisternas, på Gartner, bedömning ut? Läs mer om deras senaste magiska kvadrant på PLM&ERP News.

Hur vi upplever att färdas i och med våra bilar håller på att förändras radikalt och ett antal innovationer i mjukvara kommer ytterligare att förändra körupplevelsen – från hur vi får tillgång till och använder ett fordon, till hur fordonet interagerar med föraren och omgivningen.
I denna nya era av mjukvarudefinierade fordon, s k SDV-fordon (Software Defined Vehicles) måste biltillverkarna ställa om till att bli mjukvaruföretag. De vill gärna anställa skickliga mjukvaruingenjörer, men en global brist på talanger sätter stopp. En väg för att överbrygga denna utmaning är att ingå samarbeten med andra som har många års erfarenhet på området. I dagsläget för att utbilda tusentals mjukvaruingenjörer som ska säkerställa en förstklassig kundupplevelse för alla varumärken i Volkswagen-koncernen.
Men hur ser trenderna ut och vilka är de viktigaste? Matthias Bauhammer, Global Lead för Robotic Offering på DXC Technology, John Makin, Automotive Strategist på Luxoft, och Karsten Hoffmeister, Head of Autonomous Drive på Luxoft, har tittat närmare på saken.
Under de kommande fem åren, konkluderar de, kommer framför allt fem trender att ta fart:
• Bilens mjukvara - morgondagens bilar kommer vara Software-Defined Vehicles (SDV:s)
• Bilen kommer förnya sig själv och erbjuda uppgraderingar längs vägen
• Ägandet av en bil höra till det förgångna
• Bilen kommer boka tid på en verkstad innan föraren vet att det finns ett problem
• Elfordon kan drivas med vätgas
Klicka på rubriken för att läsa hela krönikan på PLM&ERP News.

Industriell Artificiell Intelligens, AI, blev kanske inte så överraskande det område som belönades med årets Primuspris, som utdelas av Högskolan Väst. Det är forskningsprojektet Artificial and Human Intelligence through Learning (A-HIL), som belönats. Vad man gjort är att belysa behovet av interaktion mellan människa och teknik i industrins omställning i ett projekt som genomförts mellan åren 2020 till 2022.
De som belönats är ett tvärvetenskapligt forskarteam på sju personer som tillsammans med Siemens Energy, GKN Aerospace och ett antal studenter har utvecklat värdefull kunskap för att möta framtida industriella utmaningar. Detta i ett läge där AI-system och relaterade applikationer är aktuella på snart sagt alla arbetsplatser inom tillverkningsindustrin. Organisationer är mitt uppe i att modernisera produktionen med effektiva digitaliseringsinitiativ genom AI. Forskning behövs om effekterna av AI på människor, arbetsplatser och på organisationer som helhet.
– Vi är glada och stolta att vårt forskningsprojekt inom området industriellt arbetsintegrerat lärande uppmärksammas. Projektet har präglats av ett kontinuerligt kunskapsutbyte och gemensamma reflektioner mellan alla projektpartner kring mänskliga perspektiv i industrins digitalisering, säger projektledaren Anna Karin Olsson, docent i företagsekonomi vid Högskolan Väst.
Klicka på rubriken för att läsa mer om forskningsprojektet på PLM&ERP News.

Simulering växer i betydelse inom alla typer av verkstadsproduktion. Inte minst inom traditionellt utvecklingsmässiga spetssegment som automotive. Fordonsindustrin har alltid legat långt framme och denna utveckling fortsätter. Ett bra exempel etableringen av digitala tvillingkoncept, vilka i stor utsträckning bygger på att man kan, och ska, simulera alla delar av produktframtagningen för att optimera processerna. Detta från de tidiga looparna i produktutvecklingen, med en digital tvilling av själva produkten, till en motsvarande digital tvilling av produktionsanläggningen och tillverkningslinan i fabriken.
En spännande utvecklingslinje i detta är Mercedes-Benz nya nästa generations portfölj av produktionstekniker, som nu utvecklas i rask takt och orkestreras i bolagets tillverkningsanläggningar i Rastatt, Tyskland; Kecskemét, Ungern; och Beijing, Kina. De digitala tvillingarna sammanställs i företagets produktutvecklingssystem, som sedan 2015-2016 bygger på Siemens Digital Industries Softwares lösningar i det som idag är Siemens Xcelerator-portföljen – till exempel med Siemens ”high fidelity Simulation-portfölj” och flaggskeppet NX CAD för att producera avancerade och fullt fungerande 3D-modeller etc. för accelererad utveckling och produktion genom att ge användaren all nödvändig information om systemet.
Dessa digitala tvillingar utnyttjas sedan i Mercedes-Benz nya tillverkningsupplägg för produktion med hjälp av NVIDIA Omniverse. Det senare en plattform för att utveckla applikationer för Universal Scene Description (OpenUSD) för att designa, samarbeta, planera och driva tillverknings- och monteringsanläggningar.
Denna "Digital First"-strategi förbättrar effektiviteten, skriver NVIDIA i en pressrelease, ”undviker defekter och sparar tid, vilket markerar en stegvis förändring i flexibiliteten, motståndskraften och intelligensen hos Mercedes-Benz MO360 produktionssystem.”
- Vi inleder med detta en ny era av biltillverkning tack vare integrationen av artificiell intelligens, MB.OS (MBs nya operativsystem), och den digitala tvillingen baserad på NVIDIA Omniverse i MO360-ekosystemet, säger Jörg Burzer, styrelseledamot för Mercedes-Benz Groups division för Produktion, Kvalitet och Supply Chain Management. Han fortsätter: "Med vår nya 'Digital First'-metod låser vi upp effektivitetspotential redan innan lanseringen av våra MMA-modeller i vårt globala produktionsnätverk och kan accelerera uppgången avsevärt."
MMA står i detta för Mercedes-Benz Modular Architecture och är en ”electric first-plattform” konstruerad för en familj på fyra fordon som täcker en rad olika karosser. Den kommer att spela en viktig roll för att accelerera uppskalningen av Mercedes-Benz elfordons-flotta. Medan MO360-plattformen är utvecklingen av Mercedes-Benz digitala produktionsekosystem som gör det möjligt för team att identifiera potentiella flaskhalsar i leveranskedjan snabbare och möjliggöra en dynamisk prioritering av produktionsresurser mot el- och toppfordon.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

PTC-CHEFEN JIM HEPPELMANN KOMMENTERAR. Frågan i rubriken har många i branschen ställt sig sedan det i juli blev klart att det amerikansk automationsföretaget Rockwell Automation sålde av hela sitt 9-procentiga innehav av aktier i PTC (som är noterat på Wall Streets NASDAQ-börs). Bolagens partnerskap vid det överraskande avtalet per 2017 sågs då som en kraftfull lösning för att stärka PTCs kapabiliteter när det gäller PLM-kopplingarna direkt in på verkstadsgolven. Med PTC på PLM-sidan och Rockwell på fabriksautomation skulle de två spelarna vässa sin potential att bilda starka helhetslösningar på produktframtagnings-området. Genom att skapa sömlösa integrationer mellan bolagens portföljer skulle man dels plocka in på det tekniska försprång branschledande PLM- och automationsutvecklaren Siemens Digital Industries hade med sin starka PLM-portfölj Xcelerator och sina lösningar på automationssidan. Men även när det gällde den tredje av ”the BIG THREE”, Dassault Systemes, skulle man också kunna tillskansa sig en klar konkurrensfördel, i det att DS inte har någon fast partner på automationssidan, efter att det tilltänkta partnerskapet med ABB aldrig nådde någon djupare manifestation, utan tycks ha runnit ut i sanden.
Med sommarens besked från Rockwell är alltså en fråga om detta är slutet på partnerskapet med PTC? PLM&ERP News har talat med PTC-chefen, Jim Heppelmann:
- Nej, det är inte frågan om ett avslut på partnerskapet, säger han och förklarar varför: ”När PTC ingick partnerskapet med Rockwell redan 2018 skapade företagen två separata relationer. Den första relationen var en affärsrelation där Rockwell blev återförsäljare av PTC-teknologier. Det andra förhållandet var att Rockwell blev en aktieägare där Rockwell investerade 1 miljard dollar i PTC-aktier i handeln för en ~9% ägarposition i PTC och en plats i styrelsen. Aktieägarförhållandet var parallellt, men distinkt och skilt från affärsrelationen. Det var utformat för att ge Rockwells styrelse insikt i PTC-verksamheten och för att tillåta Rockwell att delta i aktiekursökningen till PTC-aktier som partnerskapet förväntades skapa. Eftersom Rockwell har blivit en viktig PTC-återförsäljare förlängdes affärspartnerskapet 2020 och igen i juni 2023 med flera år till. Sedan i augusti 2023 beslutade Rockwell att avsluta aktieägarrelationen samtidigt som affärsrelationen bibehölls genom att sälja sina återstående PTC-aktier med en attraktiv vinst på ~50 %. Aktieägarrelationen levererade vad Rockwell ville, och under tiden kommer affärsrelationen att fortsätta opåverkad.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

DIGITALA TVILLINGAR OCH SIMULERING I HUVUDROLLER. I samband med batteritillverkaren Northvolts nya jättesatsning på en gigafabrik i Kanada, har vi diskuterat mycket kring vad som är en odiskutabel styrka i Siemens Digital Industries PLM- och automationsupplägg – Closed-Loop Manufacturing vilket Northvolt satsat på som baslösning i sitt produktframtagnings-upplägg – ”tillverkning i en sluten cirkel" alltså. Men vad är detta egentligen? Hur ser upplägget ut; vi har tittat på saken i dagens artikel.
Detta med ”closed-loop manufacturing” (CLM) kan låta superspetsigt och komplext, och är det på sitt sätt också. Men å andra sidan är tankegångarna redan omsatta i reala lösningar i Siemensvärlden. Poängen är att skapa hanterbarhet och med, så långt det är möjligt, en enkelhet på ytan, men komplex kapacitet på djupet, där det mesta är styrt av automatiserade, sammankopplade - ofta molnbaserade - systemlösningar och där AI (Artificiell Intelligens) spelar en huvudroll. Den allmäna definitionen av begreppet lyder så här: "CLM gör det möjligt för företag att synkronisera och optimera produktionen över produktdesign, produktionsplanering, tillverkningsutförande, automatisering och återmatad intelligens från konsumentanvändning i fält."
Ett av huvudsyftena i detta är att få ihop IT och OT – det senare handlar om Operativ Teknik där data och drift från och av maskinerna på verkstadsgolvet hanteras. Receptet här är integration på ett sätt som kombinerar de virtuella och fysiska världarna, fram och tillbaka i sammanhållna loopar: konstruera, simulera, optimera, gå till tillverkning, simulera igen, optimera igen, och tillverka felfritt. Detta är tanken i Siemens CLM-upplägg. Men hur går det hela egentligen till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.

SIEMENS CLOSED-LOOP MANUFACTURING-KONCEPT och REVOLT. Så kom då igår bekräftelsen på ryktena om att Northvolt ska bygga en gigafabrik för batteritillverkning i Nordamerika. I en satsning värd drygt 55 miljarder kronor - varav ett substantiellt statstöd och investeringar från det lokala provinsstyret (22 miljarder) är delar av finansieringen - drar Northvoltchefen, Peter Carlsson, och CEOn för Nordamerika-rörelsen, Paolo Cerruti, igång bygget som blir förlagt till Montreal-regionen i Quebec, Kanada.
Den nya gigafabriken, Northvolt SIX, kommer liksom en av sina föregångare, anläggningen i svenska Skellefteå, Northvolt ONE, att årligen producera 60 GWh. Detta är tillräckligt med batterikraft för en miljon elbilar.
Bygget av projektet ska påbörjas nu på hösten 2023 och de första batterierna väntas tas ut ur produktionslinjerna 2026. Snabba ryck alltså jämfört med de första anläggningarna Northvolt byggt, men en numera bred erfarenhet och smarta upplägg av fabriksdesignen gör att det hela idag kan gå snabbare. Intressant i sammanhanget är att Siemens Digital Industries haft en betydande roll i den svenska batteriutvecklarens totalupplägg – både avseende automationsbitarna och digital stöd för batteridesignen – detta med sitt konceptuella Closed-Loop Manufacturing koncept och mjukvarorna i Xcelerator-portföljen.
Allmänt när det gäller PLM- och automationsbitarna har Northvolt hittills lutat sig tungt mot Siemens, som har integrerade och batterispecifika, beprövade lösningar för både produktutvecklingsområdet och produktionen. Ett projekt av Northvolt SIX’ magnitud kräver också en hel del i PLM- och automationsarsenalen. Tidigare kalkyler indikerar på att mer än tusen Teamcenter-licenser – en digital ryggrad och kollaborativ databas - och ett hundratal NX CAD-platser behövs. Dessutom krävs ett antal speciallicenser för saker som batterisimulering, flödessimulering av produktions-batcher och ett större antal MOM- (Manufacturing Operation Management) och MES-licenser, som bl a kopplar PLM till produktionssidan. För MES är ett par hundra licenser för en anläggning i gigafabriksstorlek en rimlig uppskattning.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Smarta eller mjukvarudefinierade fabriker, kommer med stor säkerhet att spela en avgörande roll för att öka tillverkares innovationstakt. En rapport från McKinsey visar att ”smart tillverkning har potential att skapa ett värde på upp till 3,7 miljarder dollar till år 2025, vilket driver tillväxt, innovation och konkurrenskraft över sektorer." Genom att riva ner murarna mellan IT och OT kan tillverkare anamma samarbeten med ny funktionalitet och dessutom proaktivt stärka och påskynda verksamheten, menar konsulten och pekar på flexibiliteten och intelligensen i nya lösningar kapabla att skala upp baserat på efterfrågan.
En sådan plattform skulle Red Hats och Intels i dagarna lanserade industriella edge-lösning kunna vara. Red Hat är en ledande leverantör av lösningar med öppen källkod och har i samarbete med Intel designat en sådan plattform. Tanken bakom lanseringen är att tillhandahålla, ”ett modernt tillvägagångssätt för att bygga och hantera industriella styrsystem.” Till saken hör också att branschledare som ABB, Schneider Electric och Codesys redan arbetar med upplägg för att kunna implementera den nya industriella edge-plattformen.
Saken är dock komplex och kräver en förändrad approach jämfört hur man ofta arbetar idag. Men genom att förändra hur tillverkningsföretag arbetar, skalar och innoverar kommer plattformen att göra det möjligt för leverantörer av industriella kontrollsystem (ICS), systemintegratörer (SIer) och tillverkare att automatisera flera industriella automationsuppgifter. Företrädesvis gäller detta sånt som tidigare krävt manuell hantering.
- I flera år har Intel och Red Hat arbetat tillsammans för att transformera och stödja en rad olika industrier. Genom att sammanföra Red Hats expertis inom leverans av cloud-to-edge-applikationsplattformar och Intels styrka kring edge-to-cloud-plattformar, inklusive industriell hårdvara och mjukvara, kommer det att kunna levereras mjukvarudefinierade möjligheter och transformation för att möta de motståndskraftiga, flexibla och pålitliga kraven i dagens tillverkning, summerar Christine Boles, VP för nätverks- och edge-gruppen i Intel, och dessutom GM för bolagets industrilösningar.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Det händer mycket på produktionsområdet i spåren av digitaliseringstrenden. Inte minst då relaterat till bearbetningssidan, CNC, skärverktyg, material, produktionsflöden och annat. En av marknadens mest framstående aktörer i detta är Hexagon och bolagets senaste lansering från Manufacturing Intelligence-divisionen är hyperintressant i perspektivet av tillverkning. Det handlar om en utveckling som kan kopplas till Hexagons och bolagsbasens, Ola Rollén, förutseende strategi med betydande förvärv av CAM- och bearbetningsmjukvaror, som EDGECAM och ESPRIT.
Det man nu lanserar, HxGN Production Machining, är en ny svit av mjukvaror utvecklad för att, ”ge maskinverkstäder möjlighet att uppnå operativ excellens vid tillverkning av diskreta delar, verktyg och komponenter med verktygsmaskiner i alla skala, från enstaka prototyper till volymproduktion och över branscher som sträcker sig från medicin till flyg och mer.”
I sviten finns det mesta som tillhör effektivt verkstadsarbete: CAD-lösningar för tillverkning och designgranskning, CAM för CNC- och höghastighetsbearbetning, maskinverktygsprogrammering, processimulering och G-kodverifiering, optimeringslösningar, automationsupplägg förstås och långt drivna samarbetsmöjligheter som kommer via Nexus (Hexagons digitala verklighetsplattform).
Centralt för bolagets Machine Shop Excellence-lösningar, är att sviten innehåller betydande automatiserings- och innovativa tekniker som hjälper tillverkare att uppnå effektivt utnyttjande av material, skärverktyg och CNC-utrustning, och fånga och konsekvent tillämpa bästa praxis på verkstadsgolvet.
- Innovationer i sviten inkluderar vårt nya CAM-system, ESPRIT EDGE, som kombinerar DNA från Hexagons EDGECAM- och ESPRIT-programvara med kraftfull digital tvilling- och AI-teknik, säger Chuck Mathews, general manager, produktionsprogramvara på Hexagon.
Hur ser det hela ut på en mer konkret nivå? Klicka på PLM&ERP News för att läsa mer.