Siemens STAR-CCM+ och GPU-revolutionen: Så växlar BMW upp CFD-simuleringen med 60 %
NVIDIA's Ian PEGLER & SIEMENS’ Simone LANDI: ”Teknologin omdefinierar simulering inom automotive.”
GPU-baserad teknik har snabbt förändrat simuleringsområdet. Genom att gå från sekventiellt strukturerade CPUer (Central Processing Units) till GPUer (Graphics Processing Units) har bilindustrin fått betydande fördelar. GPUernas massiva parallella arkitekturer gör det möjligt att utföra tusentals uppgifter samtidigt, vilket ger transformativa ökningar i hastighet, skala och kostnadseffektivitet för modellering av komplexa system – som fluiddynamik, molekylära interaktioner och autonoma fordonssensorer.
Det som en gång tog veckor kan nu slutföras på timmar. För den tufft konkurrensutsatta bilindustrin, som för närvarande navigerar i en dramatisk övergång mot elektrifiering, kraftfullt växande elektronikinslag och mjukvarudefinierade fordon (SDV), är denna kapacitet ovärderlig.
På få ställen inom PLM-världen har denna övergång vässats lika effektivt som i partnerskapet mellan NVIDIA och Siemens gällande simulering, med BMW som ett utmärkt exempel. Genom att utnyttja NVIDIAs GPU-arkitektur för att simulera högupplösta, transienta aerodynamiska modeller har BMW kunnat öka process-hastigheterna med upp till 60 % samtidigt som fordonets aerodynamiska motstånd och prestanda optimeras.
Under en presentation på NVIDIAs GTC lyfte Siemens Vehicle Aerodynamics-specialist, Simone Landi, fram hur BMW utnyttjar avancerade, storskaliga simuleringar för att balansera estetisk design med aerodynamisk effektivitet. Dessa komplexa modeller, ofta överstigande 100 miljoner celler, kräver normalt massiva HPC-resurser och flera dagar att bearbeta. ”Idag har nya realiteter uppstått,” hävdade Landi, och underströk den roll som partnerskapet mellan Siemens och NVIDIA spelar i detta.
"Medan tunga simuleringar länge har förlitat sig på tusentals CPU-kärnor, har övergången till GPU-accelererad databehandling öppnat upp nya effektivitetsnivåer. Modern NVIDA GPU-acceleration gör det nu möjligt för våra användare att tänja på gränserna ytterligare, där även en enda GPU-nod visar betydande hastighetsförbättringar – ibland upp till 60 % – jämfört med traditionella CPU-inställningar", tillade NVIDIAs Ian Pegler (på bilden), Global Business Development – CAE. Denna milstolpe uppnåddes genom att BMW Group använde NVIDIA GPU-teknik för att accelerera Simcenter Star-CCM+ lösare.
Utöver aerodynamisk simulering fungerar STAR-CCM+ som en omfattande multifysisk CFD-lösning för ett brett spektrum av applikationer hos BMW. Programvaran är konstruerad för att bemästra komplexa scenarier, inklusive värmeöverföring, förbränning och andra sofistikerade värmeflödes-processer. STAR-CCM+ har blivit ett branschstandardverktyg för digitala tvillingar inom fordonsindustrin, och utnyttjar GPU-accelererade simuleringar med hög upplösning för att gå från fysisk testning till virtuell validering. Denna övergång är avgörande för att bibehålla konkurrenskraften på en snabbt föränderlig marknad. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.
GPU-baserad teknik har snabbt förändrat simuleringsområdet. Genom att gå från sekventiellt strukturerade CPUer (Central Processing Units) till GPUer (Graphics Processing Units) har bilindustrin fått betydande fördelar. GPUernas massiva parallella arkitekturer gör det möjligt att utföra tusentals uppgifter samtidigt, vilket ger transformativa ökningar i hastighet, skala och kostnadseffektivitet för modellering av komplexa system – som fluiddynamik, molekylära interaktioner och autonoma fordonssensorer.
Det som en gång tog veckor kan nu slutföras på timmar. För den tufft konkurrensutsatta bilindustrin, som för närvarande navigerar i en dramatisk övergång mot elektrifiering, kraftfullt växande elektronikinslag och mjukvarudefinierade fordon (SDV), är denna kapacitet ovärderlig.
På få ställen inom PLM-världen har denna övergång vässats lika effektivt som i partnerskapet mellan NVIDIA och Siemens gällande simulering, med BMW som ett utmärkt exempel. Genom att utnyttja NVIDIAs GPU-arkitektur för att simulera högupplösta, transienta aerodynamiska modeller har BMW kunnat öka process-hastigheterna med upp till 60 % samtidigt som fordonets aerodynamiska motstånd och prestanda optimeras.
Under en presentation på NVIDIAs GTC lyfte Siemens Vehicle Aerodynamics-specialist, Simone Landi, fram hur BMW utnyttjar avancerade, storskaliga simuleringar för att balansera estetisk design med aerodynamisk effektivitet. Dessa komplexa modeller, ofta överstigande 100 miljoner celler, kräver normalt massiva HPC-resurser och flera dagar att bearbeta. ”Idag har nya realiteter uppstått,” hävdade Landi, och underströk den roll som partnerskapet mellan Siemens och NVIDIA spelar i detta.
"Medan tunga simuleringar länge har förlitat sig på tusentals CPU-kärnor, har övergången till GPU-accelererad databehandling öppnat upp nya effektivitetsnivåer. Modern NVIDA GPU-acceleration gör det nu möjligt för våra användare att tänja på gränserna ytterligare, där även en enda GPU-nod visar betydande hastighetsförbättringar – ibland upp till 60 % – jämfört med traditionella CPU-inställningar", tillade NVIDIAs Ian Pegler (på bilden), Global Business Development – CAE. Denna milstolpe uppnåddes genom att BMW Group använde NVIDIA GPU-teknik för att accelerera Simcenter Star-CCM+ lösare.
Utöver aerodynamisk simulering fungerar STAR-CCM+ som en omfattande multifysisk CFD-lösning för ett brett spektrum av applikationer hos BMW. Programvaran är konstruerad för att bemästra komplexa scenarier, inklusive värmeöverföring, förbränning och andra sofistikerade värmeflödes-processer. STAR-CCM+ har blivit ett branschstandardverktyg för digitala tvillingar inom fordonsindustrin, och utnyttjar GPU-accelererade simuleringar med hög upplösning för att gå från fysisk testning till virtuell validering. Denna övergång är avgörande för att bibehålla konkurrenskraften på en snabbt föränderlig marknad. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.
STAR-CCM+ and the GPU Revolution: Inside BMW’s High-Performance Simulation Pivot
SIEMENS’ Simone LANDI & NVIDIA's Ian PEGLER: ”Redefining Automotive Simulation.”
GPU-based technology has rapidly revolutionized the field of simulation. By pivoting from sequentially structured CPUs (Central Processing Units) to GPUs (Graphics Processing Units), the industry has unlocked significant advantages. The massive parallel architecture of GPUs enables thousands of tasks to be executed simultaneously, delivering transformative boosts in speed, scale, and cost-efficiency for modeling complex systems—such as fluid dynamics, molecular interactions, and autonomous vehicle sensors.
What once took weeks can now be completed in hours. For the intensely competitive automotive industry, currently navigating a dramatic shift toward electrification and software-defined vehicles, this capability is invaluable.
Few domains within the PLM world have embraced this shift as effectively as the partnership between NVIDIA and Siemens regarding simulation, with BMW acting as a prime example. Leveraging NVIDIA GPU architecture to simulate high-resolution, transient aerodynamic models has enabled BMW to boost process speeds by up to 60% while optimizing vehicle drag and performance.
During a presentation at NVIDIA’s GTC, Siemens Vehicle Aerodynamics Specialist, Simone Landi, highlighted how BMW leverages advanced, large-scale simulations to balance aesthetic design with aerodynamic efficiency. These complex models, often exceeding 100 million cells, normally require massive HPC resources and several days to process. Today new realities have surfaced, claimed Landi, underscoring the critical partnership between Siemens and NVIDIA .
"While heavy-duty simulations have long relied on thousands of CPU cores, the shift toward GPU accelerated computing has unlocked new levels of efficiency. Modern NVIDA GPU acceleration now allows us to push boundaries further, with even a single GPU node demonstrating significant speed improvements—sometimes up to 60%—over traditional CPU setups," added NVIDIA’s Ian Pegler (pictured), Global Business Development – CAE. This performance milestone was achieved by BMW Group utilizing NVIDIA GPU technology to accelerate Simcenter Star-CCM+ solvers.
Beyond aerodynamic simulation, STAR-CCM+ serves as a comprehensive multiphysics CFD solution for a broad spectrum of applications at BMW. The software is engineered to master complex scenarios, including heat transfer, combustion, and other sophisticated thermofluidic processes. STAR-CCM+ has become an industry-standard tool for automotive digital twins, leveraging GPU-accelerated, high-resolution simulations to shift from physical testing to virtual validation. This transition is essential for maintaining competitiveness in a rapidly evolving market.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.
GPU-based technology has rapidly revolutionized the field of simulation. By pivoting from sequentially structured CPUs (Central Processing Units) to GPUs (Graphics Processing Units), the industry has unlocked significant advantages. The massive parallel architecture of GPUs enables thousands of tasks to be executed simultaneously, delivering transformative boosts in speed, scale, and cost-efficiency for modeling complex systems—such as fluid dynamics, molecular interactions, and autonomous vehicle sensors.
What once took weeks can now be completed in hours. For the intensely competitive automotive industry, currently navigating a dramatic shift toward electrification and software-defined vehicles, this capability is invaluable.
Few domains within the PLM world have embraced this shift as effectively as the partnership between NVIDIA and Siemens regarding simulation, with BMW acting as a prime example. Leveraging NVIDIA GPU architecture to simulate high-resolution, transient aerodynamic models has enabled BMW to boost process speeds by up to 60% while optimizing vehicle drag and performance.
During a presentation at NVIDIA’s GTC, Siemens Vehicle Aerodynamics Specialist, Simone Landi, highlighted how BMW leverages advanced, large-scale simulations to balance aesthetic design with aerodynamic efficiency. These complex models, often exceeding 100 million cells, normally require massive HPC resources and several days to process. Today new realities have surfaced, claimed Landi, underscoring the critical partnership between Siemens and NVIDIA .
"While heavy-duty simulations have long relied on thousands of CPU cores, the shift toward GPU accelerated computing has unlocked new levels of efficiency. Modern NVIDA GPU acceleration now allows us to push boundaries further, with even a single GPU node demonstrating significant speed improvements—sometimes up to 60%—over traditional CPU setups," added NVIDIA’s Ian Pegler (pictured), Global Business Development – CAE. This performance milestone was achieved by BMW Group utilizing NVIDIA GPU technology to accelerate Simcenter Star-CCM+ solvers.
Beyond aerodynamic simulation, STAR-CCM+ serves as a comprehensive multiphysics CFD solution for a broad spectrum of applications at BMW. The software is engineered to master complex scenarios, including heat transfer, combustion, and other sophisticated thermofluidic processes. STAR-CCM+ has become an industry-standard tool for automotive digital twins, leveraging GPU-accelerated, high-resolution simulations to shift from physical testing to virtual validation. This transition is essential for maintaining competitiveness in a rapidly evolving market.
Click on the headline to read the full article on PLM&ERP News.
Genombrott inom pre-kiseldesign: Siemens & NVIDIA sätter ny standard för verifiering av AI/ML SoCs
Siemens och NVIDIA hävdar idag att man har uppnått ett stort genombrott inom verifiering, genom att fånga biljoner pre-kiseldesigncykler på några dagar med hjälp av Siemens Veloce proFPGA CS i kombination med NVIDIAs prestandaoptimerade chiparkitektur. Varför är det ett genombrott? Framför allt att för att det drastiskt krossar de tidigare tids- och resursbegränsningarna för utveckling av komplexa chip och AI-system.
I traditionell verifiering – alltså testning om en chipdesign fungerar innan den fysiskt tillverkas - har detta varit en flaskhals. Med de resultat man nu nått, menar Jean-Marie Brunet, senior VP och chef för Hardware Assisted Verification på Siemens Digital Industries Software, att man dramatiskt flyttar fram gränserna för vad som är möjligt genom att kombinera Siemens hårdvaruassisterade verifieringssystem (Veloce proFPGA CS) med NVIDIAs prestandaoptimerade chiparkitektur.
”Så är det, vi samarbetar idag inom många områden, och senast inom utvecklingen av hårdvaruassisterade verifieringsmetoder i allmänhet och FPGA-baserad prototypframställning i synnerhet, för att anpassa sig till de verifierings- och valideringskrav som ställs av mycket komplexa AI/ML SoCs”, säger Brunet och tillägger att, ”Veloce proFPGA CS tar itu med dessa utmaningar genom att kombinera en mycket flexibel och skalbar hårdvaruarkitektur med ett avancerat, lättanvänt implementerings- och felsökningsprogramflöde.”
Poängen är att detta gör det möjligt för användarna att alltid ha den optimala lösningen för validering av enskilda FPGA-IP såväl som för chipletdesigner med flera miljarder gates.
Allmänt syftar ”pre-kiseldesigncykler ” på alla de utvecklingssteg som sker innan en integrerad krets eller ett chip fysiskt tillverkas i kisel. Begreppet beskriver den fas i halvledardesign där ingenjörer arbetar med digitala modeller och simuleringar för att säkerställa att chipet fungerar som tänkt. Eftersom det är extremt dyrt och tidskrävande att rätta fel efter att chipet har tillverkats ("post-silicon"), läggs enorma resurser på att hitta och åtgärda problem under dessa cykler.
Dagens besked från Siemens och NVIDIA är alltså synnerligen intressant. Genom samarbetet har man kort sagt bemästrat en uppgift som tidigare ansetts omöjlig. Men genom att fånga tiotals biljoner cykler under bara några dagar via Siemens skalbara och prestandaoptimerade hårdvaruarkitektur Veloce proFPGA CS och kombinera den med NVIDIAs prestandaoptimerade chiparkitektur, har man uppnått en skala som bedömare menar behövs för nästa generations Ai.
Siemens Digital Industries Software genom sin EDA-enhet har en mycket stark position på marknaden för AI-chipverifiering. Analysföretagen Frost & Sullivan har t ex rankat bolaget som en av "stjärnspelare" som driver innovation. I detta utmärker sig bolaget särskilt genom sina hårdvaruassisterade verifieringsplattformar och AI-drivna mjukvaruverktyg och anses tillsammans med Synopsys och Cadence vara en av de tre stora.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
I traditionell verifiering – alltså testning om en chipdesign fungerar innan den fysiskt tillverkas - har detta varit en flaskhals. Med de resultat man nu nått, menar Jean-Marie Brunet, senior VP och chef för Hardware Assisted Verification på Siemens Digital Industries Software, att man dramatiskt flyttar fram gränserna för vad som är möjligt genom att kombinera Siemens hårdvaruassisterade verifieringssystem (Veloce proFPGA CS) med NVIDIAs prestandaoptimerade chiparkitektur.
”Så är det, vi samarbetar idag inom många områden, och senast inom utvecklingen av hårdvaruassisterade verifieringsmetoder i allmänhet och FPGA-baserad prototypframställning i synnerhet, för att anpassa sig till de verifierings- och valideringskrav som ställs av mycket komplexa AI/ML SoCs”, säger Brunet och tillägger att, ”Veloce proFPGA CS tar itu med dessa utmaningar genom att kombinera en mycket flexibel och skalbar hårdvaruarkitektur med ett avancerat, lättanvänt implementerings- och felsökningsprogramflöde.”
Poängen är att detta gör det möjligt för användarna att alltid ha den optimala lösningen för validering av enskilda FPGA-IP såväl som för chipletdesigner med flera miljarder gates.
Allmänt syftar ”pre-kiseldesigncykler ” på alla de utvecklingssteg som sker innan en integrerad krets eller ett chip fysiskt tillverkas i kisel. Begreppet beskriver den fas i halvledardesign där ingenjörer arbetar med digitala modeller och simuleringar för att säkerställa att chipet fungerar som tänkt. Eftersom det är extremt dyrt och tidskrävande att rätta fel efter att chipet har tillverkats ("post-silicon"), läggs enorma resurser på att hitta och åtgärda problem under dessa cykler.
Dagens besked från Siemens och NVIDIA är alltså synnerligen intressant. Genom samarbetet har man kort sagt bemästrat en uppgift som tidigare ansetts omöjlig. Men genom att fånga tiotals biljoner cykler under bara några dagar via Siemens skalbara och prestandaoptimerade hårdvaruarkitektur Veloce proFPGA CS och kombinera den med NVIDIAs prestandaoptimerade chiparkitektur, har man uppnått en skala som bedömare menar behövs för nästa generations Ai.
Siemens Digital Industries Software genom sin EDA-enhet har en mycket stark position på marknaden för AI-chipverifiering. Analysföretagen Frost & Sullivan har t ex rankat bolaget som en av "stjärnspelare" som driver innovation. I detta utmärker sig bolaget särskilt genom sina hårdvaruassisterade verifieringsplattformar och AI-drivna mjukvaruverktyg och anses tillsammans med Synopsys och Cadence vara en av de tre stora.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Driving the Digital Future: BMW Standardizes Requirements on PTC’s Codebeamer to Power AI Engineering
PTC’s Robert Dahdah, CRO, on why BMW's new investment Codebeamer is a robust foundation for integrated mechatronics and AI-driven engineering.
In retrospect, PTC’s $280 million acquisition of the German ALM developer Intland and its flagship software, Codebeamer, in 2022 stands as one of the company’s most astute investments. The timing was impeccable: PTC’s legacy solution, Integrity, was beginning to show its age, just as the Software-Defined Vehicle (SDV) revolution was gaining massive momentum.
Leveraging its German roots, Codebeamer had already begun embedding itself within the nation's automotive giants—counting the Volkswagen Group among its early high-profile clients. This set the stage for last week’s major industry breakthrough: the announcement that BMW is launching a group-wide rollout of Codebeamer. But what makes this solution such a formidable contender for the ALM throne?
At its core, Codebeamer is an advanced, cloud-based Application Lifecycle Management (ALM) and product development platform. It enables the seamless management of requirements, software development, testing, and risk within a single integrated environment—specifically designed for the rigors of complex, regulated industries like automotive, aerospace, and medtech.
As the automotive sector undergoes a seismic shift fueled by electrification, electronics expansion, and the rise of SDVs, the blueprint for efficient product development is being rewritten. In this new landscape, Codebeamer is positioned to play a leading role—not just within the German industrial complex, but on the global stage.
BMW Group’s decision to implement Codebeamer as its next-generation Application Lifecycle Management (ALM) platform marks a defining milestone in its digital journey. The move signals a shift from fragmented legacy systems—previously spanning hundreds of disparate tools—to a single, unified data model within Codebeamer. This consolidation is exceptionally valuable for a group whose software ecosystem is among the industry's most complex, says Robert Dahdah, Chief Revenue Officer at PTC.
By deploying a shared data model, Codebeamer delivers consistent processes, robust traceability, and digital continuity across mechanical, electrical, and software disciplines. This yields significant holistic benefits, says Dahdah, positioning Codebeamer as a key pillar in PTC’s "Intelligent Product Lifecycle" vision. This framework focuses on enabling manufacturers to build a cohesive product database, drive enterprise-wide data value, and accelerate AI-driven transformation.
"BMW is demonstrating what true digital leadership in engineering looks like," says Robert Dahdah. "Centralizing requirements management on Codebeamer establishes a robust data foundation for integrated mechatronics and AI-driven engineering, directly supporting the future of automotive innovation."
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
In retrospect, PTC’s $280 million acquisition of the German ALM developer Intland and its flagship software, Codebeamer, in 2022 stands as one of the company’s most astute investments. The timing was impeccable: PTC’s legacy solution, Integrity, was beginning to show its age, just as the Software-Defined Vehicle (SDV) revolution was gaining massive momentum.
Leveraging its German roots, Codebeamer had already begun embedding itself within the nation's automotive giants—counting the Volkswagen Group among its early high-profile clients. This set the stage for last week’s major industry breakthrough: the announcement that BMW is launching a group-wide rollout of Codebeamer. But what makes this solution such a formidable contender for the ALM throne?
At its core, Codebeamer is an advanced, cloud-based Application Lifecycle Management (ALM) and product development platform. It enables the seamless management of requirements, software development, testing, and risk within a single integrated environment—specifically designed for the rigors of complex, regulated industries like automotive, aerospace, and medtech.
As the automotive sector undergoes a seismic shift fueled by electrification, electronics expansion, and the rise of SDVs, the blueprint for efficient product development is being rewritten. In this new landscape, Codebeamer is positioned to play a leading role—not just within the German industrial complex, but on the global stage.
BMW Group’s decision to implement Codebeamer as its next-generation Application Lifecycle Management (ALM) platform marks a defining milestone in its digital journey. The move signals a shift from fragmented legacy systems—previously spanning hundreds of disparate tools—to a single, unified data model within Codebeamer. This consolidation is exceptionally valuable for a group whose software ecosystem is among the industry's most complex, says Robert Dahdah, Chief Revenue Officer at PTC.
By deploying a shared data model, Codebeamer delivers consistent processes, robust traceability, and digital continuity across mechanical, electrical, and software disciplines. This yields significant holistic benefits, says Dahdah, positioning Codebeamer as a key pillar in PTC’s "Intelligent Product Lifecycle" vision. This framework focuses on enabling manufacturers to build a cohesive product database, drive enterprise-wide data value, and accelerate AI-driven transformation.
"BMW is demonstrating what true digital leadership in engineering looks like," says Robert Dahdah. "Centralizing requirements management on Codebeamer establishes a robust data foundation for integrated mechatronics and AI-driven engineering, directly supporting the future of automotive innovation."
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
Siemens Powers Up: Local AI Takes Command of the Industrial Drivetrain
Siemens AG CEO ROLAND BUSCH’s vision is clear: to transition industrial AI from an isolated function into a cohesive "Industrial AI Operating System" that drives the entire value chain.
The recent launch of Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite)—featuring Industrial IoT sensors and AI-driven analytics—is a prime example of this strategy, allowing manufacturers to move from reactive maintenance to predictive insights, optimizing machine lifespan, and reducing energy consumption.
Lately, Roland Busch has been maintaining an intense pace. Siemens’ Xcelerator portfolio is setting new benchmarks for AI in PLM and shop floor automation, offering an integrated end-to-end depth that no competitor can currently match. And Busch intends to fully leverage this competitive advantage.
DTA Onsite exemplifies this, bridging the gap between isolated machines and cloud-based platforms by bringing cutting-edge AI directly to the edge, keeping sensitive data within the user’s own infrastructure. By transforming raw metrics like torque and temperature into actionable insights, it enables manufacturers to move from reactive repairs to predictive mastery. This isn’t just a tool; it’s a vital link in Siemens' broader digital chain.
The launch of Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) highlights the integration of cutting-edge AI for identifying drivetrain patterns and anomalies. Unlike the existing cloud solution, this new on-premise, localized AI software ensures data remains within the user’s infrastructure.
Drive data is the technical term for metrics related to motor drive systems in industrial automation, covering critical parameters such as torque, speed, position, current, and temperature for machinery monitoring and control. While drive parameters refer to unit-specific settings like Sercos, analyzing this comprehensive data is crucial for optimizing industrial production.
In short, the software bridges the gap between isolated machines and cloud-based platforms, processing drive data entirely within the user's secure environment. Essentially, the software bridges the gap between isolated machinery and the cloud, processing drive data—the lifeblood of industrial automation—entirely within the user’s own infrastructure. By transforming raw metrics like torque and temperature into actionable AI-driven insights, manufacturers can finally shift from reactive repairs to predictive mastery.
Yet, DTA Onsite is only one link in a much larger digital chain. Across the entire product development lifecycle, Siemens Digital Industries remains the undisputed market leader. But what exactly keeps them at the top of the global industrial AI hierarchy?
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
The recent launch of Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite)—featuring Industrial IoT sensors and AI-driven analytics—is a prime example of this strategy, allowing manufacturers to move from reactive maintenance to predictive insights, optimizing machine lifespan, and reducing energy consumption.
Lately, Roland Busch has been maintaining an intense pace. Siemens’ Xcelerator portfolio is setting new benchmarks for AI in PLM and shop floor automation, offering an integrated end-to-end depth that no competitor can currently match. And Busch intends to fully leverage this competitive advantage.
DTA Onsite exemplifies this, bridging the gap between isolated machines and cloud-based platforms by bringing cutting-edge AI directly to the edge, keeping sensitive data within the user’s own infrastructure. By transforming raw metrics like torque and temperature into actionable insights, it enables manufacturers to move from reactive repairs to predictive mastery. This isn’t just a tool; it’s a vital link in Siemens' broader digital chain.
The launch of Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) highlights the integration of cutting-edge AI for identifying drivetrain patterns and anomalies. Unlike the existing cloud solution, this new on-premise, localized AI software ensures data remains within the user’s infrastructure.
Drive data is the technical term for metrics related to motor drive systems in industrial automation, covering critical parameters such as torque, speed, position, current, and temperature for machinery monitoring and control. While drive parameters refer to unit-specific settings like Sercos, analyzing this comprehensive data is crucial for optimizing industrial production.
In short, the software bridges the gap between isolated machines and cloud-based platforms, processing drive data entirely within the user's secure environment. Essentially, the software bridges the gap between isolated machinery and the cloud, processing drive data—the lifeblood of industrial automation—entirely within the user’s own infrastructure. By transforming raw metrics like torque and temperature into actionable AI-driven insights, manufacturers can finally shift from reactive repairs to predictive mastery.
Yet, DTA Onsite is only one link in a much larger digital chain. Across the entire product development lifecycle, Siemens Digital Industries remains the undisputed market leader. But what exactly keeps them at the top of the global industrial AI hierarchy?
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
Drivetrain Analyzer Onsite och andra lösningar som ger Siemens ledningen i det industriella AI-racet
Siemens-chefen, ROLAND BUSCH, har bråda dagar. Det är inte svårt att förstå varför – på PLM-sidan, kopplat till AI, och smart tillverkning, är det ingen utvecklare som har ett högre tempo eller en vassare paketerad och mer integrerad helhetslösning för produktframtagning än vad den globala PLM- och fabriksautomations-ledaren har i sin Xcelerator-portfölj.
Det handlar om flera broar till genombrott för industriell AI med siktet inställt på att skapa ett sammanhängande system, Industrial AI Operating System. Busch brukar beskriva saken som, ”en satsning syftar till att flytta AI från att vara en isolerad funktion till att bli en drivande kraft genom hela värdekedjan.”
Förra veckans lansering av Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) är ett bra exempel. Det handlar om en funktion där toppmodern AI-teknologi kan göra mycket intressanta avtryck. DTA, finns i och för sig redan som moln-lösning, men i den nu aktuella lanseringen är det istället en ny on-premise analyslösning. En tung poäng är att man med denna mjukvara använder lokal AI för att upptäcka mönster och anomalier i drivsystem utan att data behöver lämna användarens infrastruktur.
Sammanfattningsvis överbryggar mjukvaran klyftan mellan isolerade maskiner och molnbaserade plattformar och bearbetar drivdata helt inom användarens egen infrastruktur, inklusive integrerade industriella AI-funktioner.
Drivdata är den tekniska term som används inom industriell automation för data som rör olika slags motordrifter. Den täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Drivparametrar används specifikt när man hänvisar till inställningar inom drivenheten (t ex Sercos-parametrar). Drivdata täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström, vibrationer och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Men varför är analys av dessa data så viktigt inom industriell produktion?
Kort sagt för att de är avgörande inom industriell produktion och att mjukvarans finess är att den omvandlar rå drivdata till handlingsbara insikter. Detta möjliggör högre effektivitet, färre driftsstopp och förbättrad produktkvalitet. Genom att utnyttja industriella IoT (IIoT)-sensorer och AI-driven analys kan tillverkare gå över från reaktivt underhåll till prediktiva strategier, optimera maskinens livslängd och minska den totala energiförbrukningen.
Men även om DTA Onsite är en vass AI-lösning, så är det bara en detalj i en bredare och djupintegrerad kedja digitala verktyg för hela produktframtagnings-processen; en kedja där Siemens Digital Industries, inklusive PLM-divisionen (”Software”), i dagsläget är den globala industriella marknadsledaren – vilka är skälen?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Det handlar om flera broar till genombrott för industriell AI med siktet inställt på att skapa ett sammanhängande system, Industrial AI Operating System. Busch brukar beskriva saken som, ”en satsning syftar till att flytta AI från att vara en isolerad funktion till att bli en drivande kraft genom hela värdekedjan.”
Förra veckans lansering av Drivetrain Analyzer Onsite (DTA Onsite) är ett bra exempel. Det handlar om en funktion där toppmodern AI-teknologi kan göra mycket intressanta avtryck. DTA, finns i och för sig redan som moln-lösning, men i den nu aktuella lanseringen är det istället en ny on-premise analyslösning. En tung poäng är att man med denna mjukvara använder lokal AI för att upptäcka mönster och anomalier i drivsystem utan att data behöver lämna användarens infrastruktur.
Sammanfattningsvis överbryggar mjukvaran klyftan mellan isolerade maskiner och molnbaserade plattformar och bearbetar drivdata helt inom användarens egen infrastruktur, inklusive integrerade industriella AI-funktioner.
Drivdata är den tekniska term som används inom industriell automation för data som rör olika slags motordrifter. Den täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Drivparametrar används specifikt när man hänvisar till inställningar inom drivenheten (t ex Sercos-parametrar). Drivdata täcker parametrar som vridmoment, hastighet, position, ström, vibrationer och temperatur, vilka är avgörande för att övervaka och styra maskiner. Men varför är analys av dessa data så viktigt inom industriell produktion?
Kort sagt för att de är avgörande inom industriell produktion och att mjukvarans finess är att den omvandlar rå drivdata till handlingsbara insikter. Detta möjliggör högre effektivitet, färre driftsstopp och förbättrad produktkvalitet. Genom att utnyttja industriella IoT (IIoT)-sensorer och AI-driven analys kan tillverkare gå över från reaktivt underhåll till prediktiva strategier, optimera maskinens livslängd och minska den totala energiförbrukningen.
Men även om DTA Onsite är en vass AI-lösning, så är det bara en detalj i en bredare och djupintegrerad kedja digitala verktyg för hela produktframtagnings-processen; en kedja där Siemens Digital Industries, inklusive PLM-divisionen (”Software”), i dagsläget är den globala industriella marknadsledaren – vilka är skälen?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Hydrogen Heavyweights: Toyota Joins Volvo & Daimler in Massive Fuel Cell Pact
In a major automotive shake-up, Toyota Motor Corporation has signed a non-binding memorandum of understanding (MOU) to join Daimler Truck AG and the Volvo Group in their fuel cell joint venture, Cellcentric. Founded in 2021 by the Swedish and German giants, Cellcentric focuses on developing, producing, and commercializing hydrogen fuel cell systems for heavy-duty trucks and sustainable transportation, with operations in Germany and Canada.
This move marks a significant shift in the hydrogen landscape. By joining Volvo and Daimler as an equal partner, Toyota—a pioneer in hydrogen technology—is set to accelerate the commercialization of fuel cells as a key technology for decarbonizing long-haul transport. The partnership allows the companies to combine Toyota’s deep knowledge with existing expertise, bringing significant commercial opportunities and sharing the substantial R&D costs associated with hydrogen technology.
"Welcoming Toyota onboard will be a big leap towards realising decarbonisation of our industries," said Martin Lundstedt, President and CEO of Volvo Group.
Following the closing of the transaction, Toyota intends to contribute its complementary technical know-how to the joint venture, solidifying cellcentric's position as a global leader in fuel cell systems. The initiative highlights the critical role of hydrogen as a long-term solution alongside battery-electric alternatives in the automotive industry's green transition.
Volvo Group CEO Martin Lundstedt (center) states in a comment that the partnership with Toyota through cellcentric can accelerate and create critical mass for hydrogen applications.
“Absolutely, and this is an important signal to customers, suppliers, and others in the ecosystem. Given the importance of accelerating the transition to net-zero transport, the need for great companies to join forces and collaborate is more crucial than ever. Welcoming Toyota onboard will be a major step towards realizing the decarbonization of our industries,” he adds.
Volvo, Daimler, Cellcentric, and Toyota will, therefore, continue to jointly develop the fuel cell systems expected to have a major impact on the commercial vehicle industry.
Karin Rådström (left), CEO of Daimler Truck, says that “this will enable us to strengthen development and further scale up hydrogen technology”. Right: Toyota CEO Koji Sato.
Regarding PLM tools, Cellcentric works primarily in the same solutions as Volvo Group: PTC’s Creo CAD and Windchill PLM. For its manufacturing processes the joint venture company uses SAP software to manage its operations, specifically implementing SAP S/4HANA Cloud for ERP and SAP Digital Manufacturing to support the mass production.
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
This move marks a significant shift in the hydrogen landscape. By joining Volvo and Daimler as an equal partner, Toyota—a pioneer in hydrogen technology—is set to accelerate the commercialization of fuel cells as a key technology for decarbonizing long-haul transport. The partnership allows the companies to combine Toyota’s deep knowledge with existing expertise, bringing significant commercial opportunities and sharing the substantial R&D costs associated with hydrogen technology.
"Welcoming Toyota onboard will be a big leap towards realising decarbonisation of our industries," said Martin Lundstedt, President and CEO of Volvo Group.
Following the closing of the transaction, Toyota intends to contribute its complementary technical know-how to the joint venture, solidifying cellcentric's position as a global leader in fuel cell systems. The initiative highlights the critical role of hydrogen as a long-term solution alongside battery-electric alternatives in the automotive industry's green transition.
Volvo Group CEO Martin Lundstedt (center) states in a comment that the partnership with Toyota through cellcentric can accelerate and create critical mass for hydrogen applications.
“Absolutely, and this is an important signal to customers, suppliers, and others in the ecosystem. Given the importance of accelerating the transition to net-zero transport, the need for great companies to join forces and collaborate is more crucial than ever. Welcoming Toyota onboard will be a major step towards realizing the decarbonization of our industries,” he adds.
Volvo, Daimler, Cellcentric, and Toyota will, therefore, continue to jointly develop the fuel cell systems expected to have a major impact on the commercial vehicle industry.
Karin Rådström (left), CEO of Daimler Truck, says that “this will enable us to strengthen development and further scale up hydrogen technology”. Right: Toyota CEO Koji Sato.
Regarding PLM tools, Cellcentric works primarily in the same solutions as Volvo Group: PTC’s Creo CAD and Windchill PLM. For its manufacturing processes the joint venture company uses SAP software to manage its operations, specifically implementing SAP S/4HANA Cloud for ERP and SAP Digital Manufacturing to support the mass production.
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
Toyota tar sikte på att gå samman med Volvo Group och Daimler Trucks kring...
PTC och SAP i huvudroller på PLM och produktframtagningsområdet på gemensamma bolaget Cellcentric.
Dagens stora nyhet inom automotivesfären är att Volvo Group, Daimler Truck, Cellcentric och Toyota Motor Corporation har undertecknat ett icke-bindande samförståndsavtal för att samarbeta kring bränslecellsteknik.
Bakgrunden är att samriskbolaget Cellcentric, bildat 2021 av Volvokoncernen och Daimler Truck AG, fokuserar på utveckling, produktion och kommersialisering av bränslecellsystem för tunga lastbilar. Företaget strävar efter att bli en global ledare inom vätgasbaserade bränsleceller för hållbara transporter och har verksamhet i Tyskland och Kanada. Cellcentric är centralt för bolagens satsning på att fasa ut dieselmotorer i långväga lastbilar genom att använda vätgas.
Betydelsen av att man nu fått Toyota att kliva på och investera i Cellcentric och att gå samman med de befintliga aktieägarna, Volvo och Daimler, som en likvärdig partner är viktig. Dels för att det är en tydlig indikation på att tekniken i sig är lovande och att Toyota kommer att tillföra nya kompletterande kunskaper, dels att det i ett kommersiellt perspektiv finns synbara möjligheter och slutligen för att det innebär att de dryga utvecklingskostnader som den nya vätgastekniken för med sig nu kan delas med ytterligare en aktör. I pressmaterialet berör bolagen de här faktorerna och skriver bl a att Toyota efter avslutad process kommer att bidra med sin kompletterande kunskap och expertis till joint venture-företaget.
Martin Lundstedt, CEO och koncernchef för Volvo Group konstaterar i en kommentar att samarbetet med Toyota genom Cellcentric kan accelerera och skapa kritisk massa för vätgasapplikationer.
”Absolut, och detta är en viktig signal till kunder, leverantörer och andra i ekosystemet. Med tanke på vikten av att accelerera omställningen till netto-noll-transporter är behovet av att fantastiska företag går samman och samarbetar viktigare än någonsin. Att välkomna Toyota ombord kommer att vara ett stort steg mot att förverkliga koldioxidutsläppen i våra industrier,” tillägger han.
Volvo, Daimler, Cellcentric och Toyota kommer alltså fortsättningsvis att tillsammans utveckla de bränslecellssystem som man tror kommer att få en stor betydelse inom transportfordonsbranschen. Företagen avser att samarbeta baserat på ett lika aktieinnehav, med Toyota som den tredje joint venture-partnern till Cellcentric.
Karin Rådström, CEO och koncernchef för Daimler Truck säger att ”detta kommer att göra det möjligt för oss att stärka utvecklingen och ytterligare skala upp vätgastekniken.”
När det gäller PLM-verktyg jobbar Cellcentric huvudsakligen i samma lösningar som Volvo Group, alltså PTCs Creo och Windchill PLM. Detta medan SAP-mjukvara för tillverkningsprocesserna.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Dagens stora nyhet inom automotivesfären är att Volvo Group, Daimler Truck, Cellcentric och Toyota Motor Corporation har undertecknat ett icke-bindande samförståndsavtal för att samarbeta kring bränslecellsteknik.
Bakgrunden är att samriskbolaget Cellcentric, bildat 2021 av Volvokoncernen och Daimler Truck AG, fokuserar på utveckling, produktion och kommersialisering av bränslecellsystem för tunga lastbilar. Företaget strävar efter att bli en global ledare inom vätgasbaserade bränsleceller för hållbara transporter och har verksamhet i Tyskland och Kanada. Cellcentric är centralt för bolagens satsning på att fasa ut dieselmotorer i långväga lastbilar genom att använda vätgas.
Betydelsen av att man nu fått Toyota att kliva på och investera i Cellcentric och att gå samman med de befintliga aktieägarna, Volvo och Daimler, som en likvärdig partner är viktig. Dels för att det är en tydlig indikation på att tekniken i sig är lovande och att Toyota kommer att tillföra nya kompletterande kunskaper, dels att det i ett kommersiellt perspektiv finns synbara möjligheter och slutligen för att det innebär att de dryga utvecklingskostnader som den nya vätgastekniken för med sig nu kan delas med ytterligare en aktör. I pressmaterialet berör bolagen de här faktorerna och skriver bl a att Toyota efter avslutad process kommer att bidra med sin kompletterande kunskap och expertis till joint venture-företaget.
Martin Lundstedt, CEO och koncernchef för Volvo Group konstaterar i en kommentar att samarbetet med Toyota genom Cellcentric kan accelerera och skapa kritisk massa för vätgasapplikationer.
”Absolut, och detta är en viktig signal till kunder, leverantörer och andra i ekosystemet. Med tanke på vikten av att accelerera omställningen till netto-noll-transporter är behovet av att fantastiska företag går samman och samarbetar viktigare än någonsin. Att välkomna Toyota ombord kommer att vara ett stort steg mot att förverkliga koldioxidutsläppen i våra industrier,” tillägger han.
Volvo, Daimler, Cellcentric och Toyota kommer alltså fortsättningsvis att tillsammans utveckla de bränslecellssystem som man tror kommer att få en stor betydelse inom transportfordonsbranschen. Företagen avser att samarbeta baserat på ett lika aktieinnehav, med Toyota som den tredje joint venture-partnern till Cellcentric.
Karin Rådström, CEO och koncernchef för Daimler Truck säger att ”detta kommer att göra det möjligt för oss att stärka utvecklingen och ytterligare skala upp vätgastekniken.”
När det gäller PLM-verktyg jobbar Cellcentric huvudsakligen i samma lösningar som Volvo Group, alltså PTCs Creo och Windchill PLM. Detta medan SAP-mjukvara för tillverkningsprocesserna.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Digital Muscle Power: ABB and TCS Pivot to AI-Driven Innovation in Strategic Scale-Up
ABB CEO Morten Wierod: “Our partnership with TCS is instrumental in building the intelligent systems of tomorrow.”
For nearly two decades, the Swedish-Swiss engineering titan ABB and the global Indian consultancy powerhouse TCS have cultivated a synergy primarily centered on ERP implementations and data center consolidation. While this collaboration has been a cornerstone of ABB’s digital transformation across electrification and automation, it has simultaneously afforded TCS profound domain expertise and a cornerstone relationship within the industrial sector.
Building on this fertile ground, the two giants recently announced a significant deepening of their ties. In a newly signed Memorandum of Understanding, the scope of their alliance has expanded dramatically. The focus now shifts toward a comprehensive evolution of IT infrastructure and applications, pioneering industrial AI initiatives, and the deployment of emerging technologies.
ABB’s Chief Executive, Morten Wierod (pictured left), noted that the move reflects a shared commitment to driving innovation, operational resilience, and sustainable growth through a sophisticated, long-term partnership strategy.
"Our partnership with TCS empowers ABB to construct smarter systems, enhancing our agility and enabling the global scale-up of our innovations," says Morten Wierod, CEO of ABB. "As India remains a pivotal growth market, this renewed partnership positions ABB as a cornerstone partner in TCS’s ambitious data center expansion plans."
As part of the Memorandum of Understanding (MoU), the alliance unites ABB’s leadership in electrification and automation with TCS’s global technology and delivery capabilities across several key pillars:
• IT Infrastructure and Application Transformation: Focused on fostering an agile, secure, resilient, and cost-optimized IT foundation that mirrors ABB's operating model, with a core emphasis on operational efficiency and continuous improvement.
• AI and Factory Modernization: Deepening collaboration on industrial AI, digital twins, vision-based inspection, and the convergence of Operational Technology (OT) and IT.
• AI Infrastructure Development: Exploring new business opportunities in electrification, automation, and software, driven by TCS’s strategic investment in AI infrastructure in India.
It is clear that TCS's AI expertise plays a pivotal role as the collaboration matures—but how? Read more below about how TCS CEO K. Krithivasan (right) views the alliance and what he defines as "a new model of industrial innovation."
For nearly two decades, the Swedish-Swiss engineering titan ABB and the global Indian consultancy powerhouse TCS have cultivated a synergy primarily centered on ERP implementations and data center consolidation. While this collaboration has been a cornerstone of ABB’s digital transformation across electrification and automation, it has simultaneously afforded TCS profound domain expertise and a cornerstone relationship within the industrial sector.
Building on this fertile ground, the two giants recently announced a significant deepening of their ties. In a newly signed Memorandum of Understanding, the scope of their alliance has expanded dramatically. The focus now shifts toward a comprehensive evolution of IT infrastructure and applications, pioneering industrial AI initiatives, and the deployment of emerging technologies.
ABB’s Chief Executive, Morten Wierod (pictured left), noted that the move reflects a shared commitment to driving innovation, operational resilience, and sustainable growth through a sophisticated, long-term partnership strategy.
"Our partnership with TCS empowers ABB to construct smarter systems, enhancing our agility and enabling the global scale-up of our innovations," says Morten Wierod, CEO of ABB. "As India remains a pivotal growth market, this renewed partnership positions ABB as a cornerstone partner in TCS’s ambitious data center expansion plans."
As part of the Memorandum of Understanding (MoU), the alliance unites ABB’s leadership in electrification and automation with TCS’s global technology and delivery capabilities across several key pillars:
• IT Infrastructure and Application Transformation: Focused on fostering an agile, secure, resilient, and cost-optimized IT foundation that mirrors ABB's operating model, with a core emphasis on operational efficiency and continuous improvement.
• AI and Factory Modernization: Deepening collaboration on industrial AI, digital twins, vision-based inspection, and the convergence of Operational Technology (OT) and IT.
• AI Infrastructure Development: Exploring new business opportunities in electrification, automation, and software, driven by TCS’s strategic investment in AI infrastructure in India.
It is clear that TCS's AI expertise plays a pivotal role as the collaboration matures—but how? Read more below about how TCS CEO K. Krithivasan (right) views the alliance and what he defines as "a new model of industrial innovation."
ABB och TCS växlar upp: AI-driven digitalisering med innovativ ”muskelkraft”
ABBs CEO Morten Wierod: ”Partnerskapet med TCS hjälper ABB att bygga smartare system.”
Under 18 år har svensk-schweiziska verkstadsjätten ABB och globala indiska konsulten TCS samarbetat huvudsakligen kring ERP implementationer och konsolidering av datacenter. Detta har å ena sidan bidragit till att driva ABB's digitala transformation inom elektrifiering och automation framåt, medan samarbetet å andra sidan givit TCS en långtgående domän-expertis inom dessa områden, tillsammans med en långsiktig och värdefull kundrelation med ABB. Samarbetet har alltså varit fruktbart och under veckan meddelade bolagen att man inte bara förlängt det utan också fördjupat innehållet.
I den nysignerade avsiktsförklaringen kring förlängningen är ansatsen bred: man ska ”stärka företagens strategiska samarbete inom IT-infrastruktur och applikationer, digitala och industriella AI-initiativ, datacenter och annan framväxande teknik.”
ABB-basen, CEO Morten Wierod, konstaterar att detta reflekterar parternas gemensamma avsikt att driva innovation, operativ motståndskraft och hållbar tillväxt genom en långsiktig partnerskapsstrategi.
”Partnerskapet med TCS hjälper ABB att bygga smartare system, vi kan anpassa oss snabbare och skala upp våra innovationer globalt. Samtidigt förblir Indien en viktig tillväxtmarknad för oss och det förnyade partnerskapet kommer att positionera ABB som en av nyckelpartnerna för TCS ambitiösa expansionsplaner för datacenter,” säger Wierod.
Som en del av avsiktsförklaringen kommer parterna att kombinera ABBs ledarskap inom elektrifiering och automation med TCS globala teknik- och leveransförmåga inom följande nyckelområden:
• Transformation av IT-infrastruktur och applikationer: Poängen är att ”främja en agil, säker, motståndskraftig och kostnadsoptimerad IT-grund i linje med ABBs verksamhetsmodell.” Fokus kommer att ligga på operativ effektivitet och kontinuerlig förbättring.
• AI och fabriksmodernisering: Samarbete mer allmänt kring industriell AI, digitala tvillingar, synbaserad inspektion och konvergens mellan OT (”operativ produktionsteknologi”) och IT.
• Utveckling av AI-infrastruktur: Parterna ska även utforska nya affärsmöjligheter inom elektrifiering, automation och mjukvara som skapas genom TCS planerade satsning på AI-infrastruktur i Indien.
Klart är att TCS kompetens inom AI spelar en framträdande roll när samarbetet nu fördjupas – hur då? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News om hur TCS’ koncernchef, CEO K. Krithivasan, ser på saken och vad han menar med, ”en ny modell av industriell innovation.”
Under 18 år har svensk-schweiziska verkstadsjätten ABB och globala indiska konsulten TCS samarbetat huvudsakligen kring ERP implementationer och konsolidering av datacenter. Detta har å ena sidan bidragit till att driva ABB's digitala transformation inom elektrifiering och automation framåt, medan samarbetet å andra sidan givit TCS en långtgående domän-expertis inom dessa områden, tillsammans med en långsiktig och värdefull kundrelation med ABB. Samarbetet har alltså varit fruktbart och under veckan meddelade bolagen att man inte bara förlängt det utan också fördjupat innehållet.
I den nysignerade avsiktsförklaringen kring förlängningen är ansatsen bred: man ska ”stärka företagens strategiska samarbete inom IT-infrastruktur och applikationer, digitala och industriella AI-initiativ, datacenter och annan framväxande teknik.”
ABB-basen, CEO Morten Wierod, konstaterar att detta reflekterar parternas gemensamma avsikt att driva innovation, operativ motståndskraft och hållbar tillväxt genom en långsiktig partnerskapsstrategi.
”Partnerskapet med TCS hjälper ABB att bygga smartare system, vi kan anpassa oss snabbare och skala upp våra innovationer globalt. Samtidigt förblir Indien en viktig tillväxtmarknad för oss och det förnyade partnerskapet kommer att positionera ABB som en av nyckelpartnerna för TCS ambitiösa expansionsplaner för datacenter,” säger Wierod.
Som en del av avsiktsförklaringen kommer parterna att kombinera ABBs ledarskap inom elektrifiering och automation med TCS globala teknik- och leveransförmåga inom följande nyckelområden:
• Transformation av IT-infrastruktur och applikationer: Poängen är att ”främja en agil, säker, motståndskraftig och kostnadsoptimerad IT-grund i linje med ABBs verksamhetsmodell.” Fokus kommer att ligga på operativ effektivitet och kontinuerlig förbättring.
• AI och fabriksmodernisering: Samarbete mer allmänt kring industriell AI, digitala tvillingar, synbaserad inspektion och konvergens mellan OT (”operativ produktionsteknologi”) och IT.
• Utveckling av AI-infrastruktur: Parterna ska även utforska nya affärsmöjligheter inom elektrifiering, automation och mjukvara som skapas genom TCS planerade satsning på AI-infrastruktur i Indien.
Klart är att TCS kompetens inom AI spelar en framträdande roll när samarbetet nu fördjupas – hur då? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News om hur TCS’ koncernchef, CEO K. Krithivasan, ser på saken och vad han menar med, ”en ny modell av industriell innovation.”