PLM

I en vitbok pekar idag svenska verkstadsjätten Hexagon ut vad de anser vara fyra viktiga verktyg som behövs för att nå strategiska fördelar i jakten på framgång inom fordonsindustrin. Hexagon pekar i detta allmänt på allt ifrån automatisering och virtuella prototyper till etablering av den digitala tråden och djup inlärning. ”The 4 tools for success in manufacturing zero emission vehicles,” heter vitboken som vi ska titta närmare på i dagens artikel.
Två aspekter på detta är: Dels att nollutsläpp från fordon kräver, vilket alla inser, att vi får en genomgående elektrifierad global fordonsflotta. Dels att även tillverkningen omgärdas av hållbara, noll-utsläppsinriktade processer och materialval. Sakerna lär ta tid, men vägen framåt leds å andra sidan av starka krafter. Man behöver inte gå längre än till de statliga förordningar, avtal, lagar, policyer och verkställande order som lovar att fasa ut förbränningsmotorer (ICE), för att förstå vart utvecklingen är på väg.”Stora marknader inklusive USA, Kina, Indien, Japan, olika nationer i Europeiska unionen och fler har lovat att när deras deadline kommer, kommer regleringar att tvinga alla bilar som säljs att omgärdas av nollutsläpp,” skriver Hexagon i vitboken. Utöver dessa regeringsmandat förväntar sig analytiker på Bloomberg att elfordon (EV) år 2025 kommer att utgöra ungefär en fjärdedel av den globala försäljningen, faktiskt ända upp till 40 procent i Europa och Kina. Summan av kardemumman är att man för att nå dessa deadlines, förutom att leva upp till regleringar och konsumentkrav över tid, måste agera nu. Detta för att få den tid som krävs för att planera, konstruera och göra omställningen av sina produktframtagningsapparater.
I detta hävdar Hexagon på goda grunder att kraftfulla och pålitliga teknikpartnerskap kommer att bli en nödvändighet för varje biltillverkare när de tävlar om att behålla och växa kundbaser. Men vem har verktygen som täcker det utomordentligt breda verktygsspann som Hexagon menar behövs för att skapa dessa produktframtagningsapparater?
För Hexagons Michael Platten, senior produktchef i bolagets Manufacturing Intelligence-division, är bolagets samlade arsenal svaret på frågan. Inte bara i kraft av sin teoretiska kapacitet, utan för att man har en praktiskt bevisad industriell meritlista när det gäller att implementera digital transformation.
- Vi har en unik position inom simulering, tillverkning och montering, säger Platten och pekar bl a på hur man kan ta med digitala tvillingar i designens tjänst, tillverkning och montering för att sluta framtagningsloopen. ”Visst finns det andra simuleringsverktyg och maskiner som mäter till mikronivå, men vi är närvarande över hela linjen. Det gör det möjligt för oss att förbättra design, tillverkning och tjänster,” tillägger han.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

UTVECKLING i diversifierad PLM-MILJÖ med bl a DASSAULT-, SIEMENS- och ANSYS-verktyg.
När BMW 2025 lanserar nästa generations produktserie ”Neue Klasse” är Amazon Web Services (AWS) en nyckelpartner för både kommunikation och innovation. I ett gemensamt pressmedddelande berättar BMW att man kommer att använda AWS-molnet för att vidareutveckla sin existerande Cloud Data Hub och använda AWS tjänsteutbud inom generativ AI, maskininlärning och IoT.
Samarbetet, där chiptillverkaren Qualcomm är en nyckelpartner på hårdvaruområdet, ska resultera i nästa generations förarassistanssystem ADAS (Advanced Driver Assistance Systems). Redan idag har BMWs ADAS-system avancerade mjukvaru- och sensorbaserade funktioner för att bidra till enklare och säkrare körning. Genom samarbetet mellan bolagen menar man att, ”nästa generations ADAS kommer att bli smidigare och snabbare kunna möta upp kunders behov och önskemål samt ligga till grund för nya tjänster som ytterligare förbättrar körupplevelsen.”
BMW är för övrigt mycket intressant också sett till PLM-uppbyggnaden som stöder produktframtagningen. Den ikoniska tyska bilutvecklaren har i detta tagit diversifieringsvägen till PLM-funktionaliteten. Historiskt sett har bolaget förlitat sig på sitt egenutvecklade PDM- och databassystem PRISMA (PRoduct-data Information SysteM with Archive), som har kopplats till en anpassad version av SAPs Integrated Product Process Engineering (iPPE) och Dassaults ENOVIA VPM för monteringsmodellering. Som är fallet i så många andra fordonsföretag använder BMW Dassault Systemes CATIA som huvudsaklig CAD-lösning – vanligtvis i sin V5-version. För Digital Mock-Up (DMU) har BMW en Siemens Teamcenter-installation för att hantera det lättviktiga neutralformatet JT, medan Siemens Tecnnomatix spelar en nyckelroll i tillverkningsprocess-planering och simulering. På simulerings- och analys-området, annonserade man i förfjol ett samarbete med Ansys, för att skapa den första ”end-to-end-verktygskedjan”, specifikt inriktad på att ta fram säkerhetsprinciper för att utveckla och validera ADAS och automatiserade autonoma körfunktioner.
Men allmänt när det gäller PLM konstaterade Dieter Falkensteiner, talesman för BMW Group, i en PLM&ERP News-artikel från 2022 att man nu tittar på hur bolagets PLM-arsenal ska se ut i framtiden: ”Ja, vi håller just nu på att omvärdera PLMs strategiska inriktning,” sa han. ”Därmed undersöker vi naturligtvis hela marknaden.”

Miljöaspekterna biter sig alltmer in och påverkar idag snart sagt alla industriella verksamheter, inte minst då mode- och klädindustrin. Modemärken och klädproducenter möter kort sagt ett ökande tryck att mäta sin miljöpåverkan och följa både existerande och kommande regleringar som PEFCR och Digital Product Passport. Det är därför ingen överraskning att utvecklare av industriellt IT-stöd, som PLM-branschen, tar nya grepp för att möta behoven som följer med kraven på analys och validering av miljödata.
Detta är bakgrunden till att molnspecialiserade ERP- och PLM-utvecklaren Infor nu lanserar ett gränssnitt som kopplar ihop bolagets PLM-lösning med Made2Flow. De senare är ett teknikföretag som specialiserat sig på just djupgående hantering av miljödata inom modeindustrin. Det nu skapade gränssnittet kommer att koppla Infors PLM-lösning till Made2Flow och kommer i detta att underlätta bearbetning av data och skapa full synlighet för globala modemärken som vill öka transparensen i produktionskedjan. Det är vidare avgörande för den i sammanhanget synnerligen viktiga kapabiliteten att stödja spårbarhet och effektmätning över nivå ett till fyra.
- Med mer än 1 000 modekunder globalt, som alla befinner sig i olika stadier av sina hållbarhetsresor, är vi glada över att ha skapat detta gränssnitt med Made2Flow för att hjälpa till att överta potentialen för vad som är möjligt, kommenterar Helene Behrenfeldt, Infors bransch- och lösningsstrategi-chef för modebranschen. Hon tillägger att, "nu kan vi, förutom att kunna påskynda design- och utvecklingstiden med upp till 50 %, erbjuda en förmåga som gör det möjligt för modeföretag att utföra miljöpåverkansmätningar över sina leveranskedjor och identifiera områden som kan justeras för att minska koldioxidavtryck med rekommendationer i realtid.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

När Scania idag invigde sin nya batterimonteringsanläggning i Södertälje, menade koncernchefen, Christian Levy att det var en historisk dag och en milstolpe för det Traton-ägda bolaget. Med den nya monteringsanläggningen kommer man att kunna effektuera serieproduktion av tunga, elektriska fordon.
– Jag är otroligt stolt över alla kollegor som har lagt ner själ och hjärta i det här. På Scania har vi gjort det till vårt syfte att driva skiftet mot ett hållbart transportsystem. Med batterimonteringens verksamhet igång kan vi nu accelerera skiftet mot elektrifiering, säger Christian Levin.
Bakgrunden är som PLM&ERP News tidigare rapporterat att Scania och svenska batteritillverkaren Northvolt gemensamt utvecklat en battericell med hög prestanda och extremt lågt koldioxidavtryck, som är speciellt anpassad för tunga transporter. Cellen tillverkas vid gigafabriken Northvolt ETT i Skellefteå, och kommer från och med 5 september att monteras till batteripack vid den nya 18 000 kvadrat stora fabriken i Södertälje, något som möjliggör serieproduktion av Scanias lastbilar för regionala transporter.
Intressant i PLM- och automationsperspektiv är att Northvolt utvecklar och tillverkar batterierna i en utpräglad Siemens-miljö, liksom att Siemens vann upphandlingen av bygget av den nya fabriken. När det gäller produktutvecklingen jobbar dock Scania fortfarande kvar i sin Dassault Systemes-miljö, med V5-arkitekturen som huvudsaklig grund. Man har tidigare tagit beslut om att satsa på den modernare 3DEXPERIENCE V6-arkitekturen med start under 2022, men implementationen av denna har ännu inte ägt rum mer än fraktionellt.

Dassault Systèmes Norden-bas, Thomas Lindström, har en obändig tro på framtiden och vad han beskriver som, "ett pågående paradigmskifte från rena PLM-system till affärs- och innovationssystem med avgörande betydelse för framgångsrik produktframtagning och digital transformation." Självklart menar han att Dassaults plattform, 3DEXPERIENCE, dess appar - med CATIA (CAD), ENOVIA (cPDm), SIMULIA (Simulering & Analys), DELMIA (Digital Manufacturing) och mycket mer, tjänster inkluderade - är den mest lämpade miljön för detta. Det ligger i sakens natur. Men lite mer exakt – vad bygger han denna övertygelse på? Varför är 3DEXPERIENCE den lämpligaste miljön? Och hur ser teknologitrenderna ut som leder till plattformen?
- Det finns förstås många trender beroende på vilka områden vi adresserar, men i ett övergripande perspektiv är molnutvecklingen den kanske viktigaste just nu. Övergången till molnet är tydlig och man vill i detta främst ha ”out-of-the-box-lösningar” (OOTB) för att undvika kostnader kring mjukvaru-uppgraderingar, underhåll och även för att få bekvämligheten med en hostad IT-infrastruktur, säger Lindström. Idag har de flesta vant sig vid värdena som följer med SaaS som affärsmodell (Software-as-a-Service) med mjukvaror, modeller och data tillgängliga när som helst och var som helst. Detta är en av de stora nyckeltrenderna som öppnar dörren till andra. Här har Dassault också utvecklats mycket snabbt och vi har idag t ex betydligt fler roll-möjligheter i molnet än i lokalt installerade system.
Tanken med de dörrar som öppnas mot andra kapabiliteter är intressant. Med sådant som alltmer djupgående mjukvaru-integration, plattformisering, generativ AI, digital tvilling- och trådteknologi, simuleringens expansiva betydelse, modellbaserade systemlösningar och annat har molnet som teknisk plattform alla möjligheter att erbjuda den holistiska helhet och det programutbud som krävs. SaaS-modellen har i detta en rad fördelar. Men hur ser Dassault allmänt på PLM-utvecklingen?
I dagens artikel har vi diskuterat runt vilken roll denna helhet har som stöd i de viktigaste trenderna kring innovativ produktframtagning med Thomas Lindström.
Klicka på rubriken för att läsa hela intervjun med Thomas Lindström.

JOBBAR MED PLM- och EAM-VERKTYG från DASSAULT SYSTEMES och HEXAGON. Skandinavisk industri kan dra stor nytta av den internationella forskningsanläggningen European Spallation Source (ESS), som PLM&ERP News rapporterat om i flera artiklar. Anläggningen väntas stå klar i Lund 2027. Hitachi Energy är värd för ett möte i Ludvika idag, den fjärde upplagan av Innavation Day, där forskningschefer diskuterar hur industrin konkret kan använda de nya möjligheter som ESS ger för att stärka sin konkurrenskraft.
Sammanfattningsvis ska konstateras att det knappast kan bli mer tekniskt avancerat, komplext och unikt än uppbyggnaden av European Spallation Source, ESS, i Lund. Detta EU-projekt som drivs av 13 länder däribland värdnationerna Sverige och Danmark, är ett av de mest avancerade forsknings- och teknikprojekten för närvarande under konstruktion i Europa.
När forskningsanläggningen står färdig kommer här att finnas en anläggning där partiklar (protoner och neutroner) skjuts från en accelerator i en 650 meter lång tunnel mot ett fyra ton tungt målhjul i volfram som kyls ned med helium. Här frigörs neutroner som leds vidare till flera olika neutroninstrument där experiment och studier på många olika typer av objekt utförs. Upp till 3 000 forskare per år från de medverkande länderna kommer i framtiden att driva projekt inom allt från fysik och biovetenskap till energi och miljöteknologi.
I ett industriellt perspektiv finns en rad spännande möjligheter relaterat till projektet:
- ESS kommer att tillhandahålla unika verktyg med oöverträffad prestanda för att ge nya insikter i materialegenskaper och materialbearbetning, säger Lars Börjesson, professor på Chalmers och ordförande i ESS Executive Advisory Board, ocvh han tillägger: ”Vi behöver se till att dessa verktyg kommer till optimal användning för att lösa vår tids stora utmaningar, så att samhället fullt ut kan dra nytta av denna forskningsanläggning i världsklass. Därför är det viktigt för ESS att träffa företrädare för industrin och diskutera hur anläggningen kan möta deras behov”.
I PLM- och EAM-perspektiven jobbar man i ESS-miljön med digitala verktyg från Dassault Systemes (3DEXPERIENCE och CATIA exempelvis), medan man gällande EAM (Enterprise Asset Management, ”drift- och underhållshantering) satsat på digitala lösningar från svenska Hexagon.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Battery development, sharpened and sustainable related manufacturing technologies are crucial to continued high growth for the transition to electric cars in the automotive market. But there are a number of challanges that require action, not least because the battery solutions generally are still relatively expensive and one of the dominant cost items for electric cars. After more than a decade of declines, the average prices for lithium-ion battery packs in fact increased to $151/kWh in 2022, a 7% rise compared to 2021 (according to BlombergNEF's annual survey). Since batteries are one of the crucial parts of the total cost for EVs this raises the question of how to bring down the price levels of the battery pieces in order to contribute to further increasing the speed of the transition to the significantly more environmentally friendly electric car solutions. In this, both battery product development and manufacturing are keys, as well as, of course, the price development of the constituent metals. In today's article on ENGINEERING.com, I have discussed what can be done in the product development and manufacturing areas to help increase product realization efficiency, sharpen quality and performance, while shortening development times and reducing prices. An impossible equation? "No, but there are of course some major challenges to get there," says Siemens Digital Industries senior battery director, dr Puneet Sinha, in today's interview on ENGINEERING.com, and continues: “It can take five to seven years or more for companies to go from announcing a gigafactory to stable production at scale,” he claims. “This long scale-up time is a major challenge in this rapidly changing market. With virtual development, digital twins and manufacturing, the conditions change dramatically in everything from speeding up design and construction to creating the layout of the facility with connected, multidisciplinary engineering, where above all the simulation pieces have a key role.”
Click on the headline to be directed to Verdi Ogewell's full article on ENGINEERING.com.

IIoT-lösningarna inom industrin, Industrial Internet of Things, växer snabbt i användning och betydelse bland världens företag. Bara den globala marknaden för IIoT-nätverk, sensorer och med molnet som teknisk plattform förväntas enligt Statista sexdubblas till cirka 3,3 biljoner dollar år 2030, alltså 3 300 miljarder dollar motsvarande drygt 10 gånger så mycket i svenska kronor.
Med dessa svindlande siffror som bakgrund är det högst begripligt att företag letar efter lösningar som kan hantera och tolka de enorma volymer av genererad data som dessa installationer skapar.
Normalt tittar man troligen först, när det gäller industriell hantering av de här bitarna, framför allt efter de lösningar som erbjuds av de tre stora PLM-utvecklarna Siemens Digital Industries, PTC eller Dassault Systemes. Men det finns alternativ, exempelvis då Aras PLM och tyska CONTACTs Elements for IoT.
Analytikern CIMdata har tittat närmare på den senare lösningen och menar i en färsk utvärdering att, ”CONTACTs öppna och modulära IoT-plattform, baserad på industristandarder, är en lösning med potential när det gäller att fullt ut kunna utnyttja digitalisering av de här bitarna.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

NY UNDERSÖKNING FRÅN CAPGEMINI. Majoriteten av företagsledare är positiva till generativ AI och hela tre av fyra anser att fördelarna med generativ AI väger upp nackdelarna.
Det framgår av den nya rapporten ”Harnessing the value of generative AI” från Capgeminis forskningsinstitut. Nästan hundra procent av de intervjuade håller också med om att generativ AI har blivit en fråga för företagens styrelser. Företagen har höga förväntningar på den tekniska utvecklingen och räknar med minskade kostnader på 7 procent redan inom tre år efter en implementering av den nya tekniken och försäljningsökningar med i snitt 8 procent.
Rapporten bygger på ett ovanligt omfattande underlag. Bland annat med 1 000 företag som är intresserade av att utforska generativ AI i 13 länder, bl a USA, Storbritannien, Tyskland, Frankrike och Sverige. Dessutom genomfördes djupintervjuer med tio branschledare. Den stora majoriteten (99%) av de undersökta organisationerna hade årliga intäkter på över 1 miljard dollar och över hälften (55%) hade intäkter över 5 miljarder dollar.
– Generativ AI är ett kraftfullt verktyg som snabbt kommer att skapa nya värden hos företagen. Därför är det ingen överraskning att det redan står högst upp på agendan i praktiskt taget alla stora företag, säger Thomas Svahn, Chef för Insights & Data på Capgemini Sverige, och fortsätter: ”Fördelarna med generativ AI för både företagen och de anställda är många, men för att kunna skala upp tekniken krävs en strategi som utgår från människan och skapar förtroende och engagemang.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

MÖT SIEMENS DIGITAL INDUSTRIES PUNEET SINHA. PLM och automationslösningar spelar en avgörande roll inom ett av världens hetaste områden just nu: Batteriutveckling och tillverkning. Branschen befinner sig i ett momentum som inte heller förväntas avta under detta decennium. Ett genomsnitt av de viktigaste prognoserna från analytiker visar att området förväntas växa åtta till tio gånger i slutet av decenniet, 2030, från en nuvarande befintlig eller i en nära framtid planerad global kapacitet på cirka 1100 GWh upp till mellan 8000 och 10 000 GWh plus. Av detta beräknar tyska Frauenhofer-institutet att anläggningar i Europa år 2030 kommer att stå för över 1700 GWh.
Med tanke på att en så kallad gigafactory, som man ofta pratar om i batterisammanhang, kostar STORA pengar att bygga är den kommersiella potentialen enorm i de faktorer som krävs för att bygga dessa enheter. Inte minst när det gäller den nyförsäljning som gäller kring de PLM och automationsinvesteringar som behövs för rationell produktframtagning. Därför är det en kommersiellt särskilt attraktiv PLM- och automationsmarknad, där alla de tre stora, Siemens, Dassault Systemes och PTC, har utvecklat olika typer av utvecklingsstöd. Ett exempel: Bara Northvolt One-anläggningen i Skellefteå, med en produktionskapacitet på 40 GWh, kommer i färdigt skick 2024 att ha en prislapp på mer än 400 miljoner dollar, motsvarande nära 45 miljarder kronor.
Att Siemens Digital Industries, med en av marknadens mest långtgående sömlösa integrationer mellan PLM och automationslösningar, har satsat stora utvecklingspengar på området och dessutom nått en position som marknadsledare är inte förvånande. Men hur kom de dit? Vad krävs för att bygga och skala upp toppmodern batteriproduktion? Hur mycket betyder Siemens förmåga att erbjuda sömlösa systemkopplingar mellan PLM och automationsverktyg? Varför har simulering en avgörande roll?
I dagens artikel träffar vi Puneet Sinha, senior direktör med ansvar för batteri-industri på Siemens Digital Industries Software, för en diskussion om detta. - Det kan ta fem till sju år eller mer för företag att gå från att tillkännage en gigafabrik till stabil produktion i stor skala, säger Sinha. ”Den här långa uppskalningstiden är en stor utmaning på denna snabbt föränderliga marknad. Med virtuell utveckling, digitala tvillingar och tillverkning förändras förutsättningarna dramatiskt i allt från att påskynda design och konstruktion till att skapa layouten av anläggningen med uppkopplad, multidisciplinär ingenjörskonst, där framför allt simuleringsbitarna har en nyckelroll.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.