Automation

Kan man radikalt förbättra effektiviteten i produktionen med hjälp av moderna mjukvaror?
- Absolut, säger Olof Pettersson, VD på Nolato Gota. Vi har de senaste åren vässat vår effektivitet, mätt i OEE, i fabriken med upp till 35 procent. Han berättar att bolaget investerat i lösningen RS Production från Good Solutions, vilket han menar, ”inneburit att vi blivit mer resurseffektiva, mer lönsamma och framförallt mer hållbara."
Förkortningen OEE står för Overall Equipment Effectiveness. På svenska brukar man använda akronymnerna TAK (Tillgänglighet, Anläggningsutnyttjande, Kvalitet) eller UTE (Utrustningens Totala Effektivitet), men i alla fall står förkortningarna för nyckeltal för att mäta produktionseffektivitet.
Hur har detta fungerat på Nolato Gota? Klicka på rubriken för att läsa hela caset.

Det är idag få som tvivlar på värdet av att satsa på IoT och IIoT-monitorerad (Industrial IoT) övervakning av produktionsanläggningar. Vi ser också dagligen exempel på satsningar med denna inriktning.
Hittills har man från många håll pekat på problem med att hitta affärsmodeller kring tekniken, men detta argument börjar nu allt oftare tonas ner, vartefter industriella applikationer på området går från piloter till att bli ”pelare” i driften.
Värdemässigt handlar det om sånt som att undvika störningar, stillestånd och – i värsta fall – totalhaverier av industriella processer, som ju kan bli extremt kostsamma.
Hos massatillverkaren Rottneros ser man vinsten i att digitalisera sitt underhåll så att den här typen av potentiella svårigheter kan upptäckas i tid, innan skadan är skedd.
Likt stora delar av den svenska industrin har Rottneros inlett resan mot digitalisering. En av etapperna längs vägen är digitaliserat underhåll, där Rottneros i samarbete med värmländska underhållsspecialisten Intertechna inlett ett pilotprojekt kring de senares ”Smart Maintenance-system”, HID Condition Monitoring. Men vilka är vinsterna?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Det är ingen liten order ABBs robotdivision fått in från tyska fordonstillverkaren Volkswagen. Det handlar om inte mindre än 800 högpresterande industrirobotar som ska levereras till Volkswagen Commercial Vehicles i samband till att bolaget går över till tillverkning av elbilar.
Beställningen avser den tyska fordonstillverkarens anläggning i Hannover och ska användas till att stödja tillverkningen av den helelektriska skåpbilen ID. Buzz, som börjar produceras 2022.
- ABBs robotlösningar kommer ge Volkswagens produktionsprocesser nya nivåer av flexibilitet för att hjälpa dem att anpassa sig till trender och förändrade kundkrav, säger Sami Atiya, chef för ABB Robotics & Discrete Automation, i en kommentar.
Så kan det också vara, men klart är att tuffa konkurrenterna på automationsområdet, Siemens, fortsatt spelar huvudrollen i VW-koncernens automationsarbete. Hur då? Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Vilka digitala produktutvecklingsverktyg använder Northvolt?
Detta är förstås av stort intresse när bolaget idag annonserar att man tagit in ytterligare 5,4 miljarder kronor, eller 600 miljoner dollar, från investerare. Det är nämligen inte bara extremt kostsamt att bygga upp kraftfull batteriproduktion, det kräver digitala produktionsverktyg i världsklass för att man ska kunna nå målen om en maximalt resurseffektiv produktion. Så, hur gör man då i Northvolt?
PLM&ERP News har skrivit om detta i flera tidigare artiklar. Klart är att Siemens spelar en viktig roll, liksom ABB. Inom produktutvecklingen och när det gäller tillverkningsautomation arbetar Northvolt med programvara och hårdvara från dessa två aktörer.
Klicka på rubriken för att läsa mer om det som Peter Carlsson beskrev som ett nödvändigt inslag i arsenalen för att klara produktionsmålen: "En förbannat bra digital tvilling."

Atlas Copco och Telenor Sverige har ingått ett av de första kommersiella 5G-avtalen i världen för industrin och redan idag aktiveras ett privat 5G-nätverk på industrispektrumet 3,7 GHz. Avtalet ska bana väg för nästa generations smarta fabriker.
Att Atlas Copco tar steget att vässa sina lösningar relaterat till 5G är industriellt sett intressant, inte minst för att bolaget varit proaktivt på området och man är i detta redan inne i IoT-loopen.
I dagsläget har man exempelvis nära 150 000 uppkopplade kompressorer i drift på över 35 000 olika platser i världen. Dessa enheter levererar hundratals datamätningar per sekund. Det handlar alltså om stora datavolymer redan som det är. Men när man nu tar avstamp mot framtiden är flexibilitet, 5G-speed och förmåga att hantera ännu större datavolymer nyckelfaktorer.
Målen är högt satta i detta projekt där även Ericssons Industry Connect-paket är involverat. Installationen av det privata 5G-nätverket i Atlas Copco i Sickla, görs med den senaste trådlösa tekniken och sker på industriellt 5G-spektrum på 3,7 GHz-bandet.
- Tillsammans tar vi nu ett massivt kliv mot Industri 4.0. Vår ambition är att under året koppla upp ytterligare två partners i Sverige med 5G på industrispektrum, säger Andreas Kristensson, ”Head of IoT and New Business”, på Telenor Sverige.
Konceptet att ”ge intelligens” till luftkompressorer genom att koppla upp dem och göra det möjligt för dem att kommunicera via internet är i sig inte nytt, så vad är det man vinner med denna satsning? Vilka är utmaningarna?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

BEE Automation och Schneider Electric annonserar idag att man ingår ett partnerskap för att tillsammans utveckla effektivare och mer hållbara produktionsanläggningar.
Här finns också intressanta komplementära bitar att utveckla och koppla ihop. BEE Automation jobbar med projekt mot slutanvändare inom automation och IT med specialkompetens inom vatten och avlopp. Detta emedan Schneider Electric erbjuder energi- och automationslösningar för effektivisering och hållbarhet.
- Tillsammans har företagen kapacitet att i detalj kartlägga var det finns utrymme för resurseffektivisering i en industrianläggning, menar niclas Brodin, som. är VD på BEE Automation.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Norsk Kylling satsar på Infor EAM med svenska teknikkonsulten Prevas som partner i sin helt nya fabrik i Orkanger. Fabriken är just nu under uppförande och beräknas stå klar under våren 2021.
Infor EAM är dock redaan nu aktuell och testas och körs först igång på Norsk Kyllings befintliga anläggning, för att sedan implementeras i den nya Orkanger-anläggningen.
Norsk Kyllings Torfinn Utne, berättar att man tog in ett nytt ERP-system under processen för att få kontroll över produktionsdata och värdekedja. Det var ett naturligt nästa steg att få ett underhållssystem på plats. Målet är att begränsa svinn och kostnader. Vi ville säkra produktionen genom bättre kontroll och styrinformation, förklarar Torfinn Utne.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Det är framför allt vid Volkswagens produktionslinjer vid fabriken i Zwickau som bolaget monterar sin nya generation av elbilar, baserade på den s k MEB-plattformen. Men monteringen av dessa fordon kräver högteknologisk automationsteknik för att hålla jämna steg med kraven på stora och snabba produktionsvolymer. På sista raden är det effektiviteten här som avgör lönsamheten. I den tyska fordonsjättens planer ingår t ex att bygga upp till en och en halv miljon elbilar per år 2025. Hur möjliggör man detta?
Flera insatser krävs, bl a att fabrik i Zwickau omvandlas med kapabiliteter för e-mobilitet och en omfattande digitalisering nu under sista delen av 2020. PLM- och automationsgiganten Siemens spelar en avgörande roll i detta, men även andra aktörer och mjukvaruspelare finns med i viktiga roller när man vässar produktionen i riktning mot Industri 4.0, t ex elprogramutvecklaren EPLAN.
Till saken hör att produktionsanläggningarna för MEB-plattformsmodellerna är baserade på sjätte generationen av den s k VASS-standarden (Volkswagen Audi Seat Skoda). Denna inkluderar automationslösningar för hårdvara, mjukvara och visualisering, men också material för applikationsutbildning och kompetensutveckling.
- Med VASS-standarden erbjuder vi systematiskt upplagda byggstenar för stabil produktion och underlättar för massproduktion av olika modeller på samma linje. Samtidigt skapar vi en konsekvent grund för ytterligare digitalisering av produktionsprocesserna, säger Thomas Zembok, chef för fabriksautomation och digital produktion på Volkswagen AG.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

OEM Automatic, duktiga inom industriautomation, har ingått ett samarbete med Ambient Technomancy för att kunna erbjuda både hårdvara och mjukvara inom IIoT och Industri 4.0.
- Vi vill skapa mervärde för våra kunder som är redo att starta sin digitala resa, säger Andreas Hvittfeldt, marknadsgruppchef för Elskåpskomponenter på OEM Automatic, och fortsätter: ”Samarbetet med Ambient Technomancy gör att vi kan hjälpa kunden nå hela vägen.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Verkstadsföretag, flyg- och biltillverkare, leverantörer och andra företag inom tillverkningsindustrin känner alla av Corona-krisens ekonomiska konsekvenser. Både efterfrågan har minskat dramatiskt och leverantörskedjorna har störts. Hur går vi vidare och vilka är vägarna ut ur krisen?
De här bitarna har varit i fokus för IT-service- och konsultföretaget Tata Consultancy Services när man diskuterat kring saken med företag verksamma på tillverkningsområdet. Bland annat pekar TCS' landschef för Sverige, Avinash Limaye, på att man upplevt ett enormt uppsving för intresset kring Industri 4.0-lösningar. Men det finns mer.
”Vi har sammanfattat fem utmaningar som kunderna står inför - och vad företag kan göra för att vara redo för den framtid som väntar efter krisen,” skriver Limaye. Vilka är de?
Klicka på rubriken för att läsa hela krönikan.