CAE/Simulering

Kan VR, Virtual Reality, spela en framträdande roll när det gäller automotive och fordonsutveckling?
Frågan är intressant i flera perspektiv, inte minst för att VR-teknologin från att länge ha varit lite "kantig", haft en viss tröghet, eftersläpning i responstider, och krävt omfattande installationer, tagit ordentliga utvecklingskliv. Bara de senaste åren har kapaciteterna närmast exploderat gällande alla de här faktorerna.
VR och avläggare som AR (Augmented Reality), MR, (Mixed Reality) eller sammanfattnings-akronymen XR, har blivit mycket mer lättillgängliga och i större omfattning än tidigare börjar utnyttjas i produktutvecklingsarbetet. Bland annat för att mjukvarorna blivit ”smartare” och mer kapabla, men också för att avgörande faktorer, som exponentiellt ökad processorkapacitet för hanteringen av enorma datamängder ökat; liksom att mer lättillgängliga visuella hjälpmedel, som huvud-monterade displayer, ”glasögon”, och möjligheten att dela vyer fast man sitter på olika geografiska ställen, har tillkommit.
Volvo Group Trucks Technology är en av aktörerna på fordonsarenan som tagit fasta på detta och med hjälp av mjukvara från simulerings- och analys-utvecklaren ESI Group testat att VR-interagera i utvecklingsarbetet av den helelektriska Volvo-lastbilen, VNR Electric. Det handlar här om en digital skala ett-till-ett-modell, inkluderat alla fordonets mer än 12 000 delar, som körts i VR för att validera nya design-, monterings- och underhållsprocesser.
I dagens artikel möter vi Steve Horton, på Volvo Group Trucks Technology’s (GTT) FoU-avdelning, som under NVIDIA GTC Spring 2022-konferensen tidigare i år, tillsammans med ESI Groups lösnings- och teknikexpert, Jan Wurster, gick igenom hur man arbetat med VR kring VNR Electric-modellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Det kanske mest spännande med 3D CAD-mjukvaran Solid Edge är dels att få lösningar har lika breda och väl sammankopplade kapabiliteter och dels att den detta till trots aldrig fått lika mycket uppmärksamhet som konkurrerande lösningar, typ DS SOLIDWORKS eller Autodesk Inventor. Ändå är detta program från Siemens Digital Industries både funktionalitets- och domän-mässigt mycket innehållsrikt och högst konkurrenskraftigt på mainstreamsidan. Här finns det mesta som gör att den generellt kan sorteras in under plattformsbegreppet med sånt som inbyggt PDM och därmed ingen databas att underhålla, liksom simulerings- och CAM-lösningar och när man nu lanserar 2023-versionen av Solid Edge tar man ytterligare utvecklingskliv.
Med denna version kommer ett nytt utseende och känsla, vilket totalt ger ett toppmodernt intryck. Generellt talar vi om effekter som mer intuitiva sätt att arbeta, större anpassningsmöjligheter och förbättrade arbetsflöden för modellering.
Uppdateringar av geometridefinitionsverktygen i Solid Edge inkluderar bl a synkron teknologi, som tillämpas på traditionella historik-baserade delar och delar skapade med konvergent modellering (t ex generativ design eller från 3D-skanningar) kan användas i simuleringar utan behov av ytterligare konvertering.
Bland toppnyheterna är vidare en SaaS-modell, starka molnkopplingar och kapaciteter att interagera med Xcelerator-portföljen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Simulerings- och analys-spelaren Altair har under de senaste åren tagit synnerligen stora utvecklingskliv och visat att man på många vis är en av CAE-områdets mest proaktiva utvecklare just nu. Under förra veckan kom ytterligare ett besked som ligger i detta spår: Med Altairs nya ”One Total Twin-plattform” får en spännande om-positionering av företagets digitala tvillingerbjudanden se dagens ljus. I denna nya plattform får vi se en ompaketering av egentligen alla Altairs verktyg och tjänster kring digitala tvillingar.
Det amerikanska simulerings-, HPC- och AI-företaget hävdar i detta att det man nu gör handlar om ett nytt, mer heltäckande sätt att använda digitala tvillingar. Detta som man samtidigt drar in flera olika verktyg och appar som man redan har på banan hos sina kunder, inkluderat simuleringsprogram, IoT-verktyg och dataanalyslösningar. Dramatiskt så det förslår alltså och frågan vad ligger bakom detta djärva drag. Vad kan den nya digitala tvillingplattformen kan göra för ingenjörer?
PLM&ERP News amerikanska systersajts, Tom Spendlove, ställde några frågor till Altairs ”Global Director of Product Management”, Keshav Sundaresh, om målen bakom denna nya digitala tvillingtjänst. Så vad handlar detta om?
Klicka på rubriken för att läsa mer om detta intressanta drag.

Molnet som plattform och SaaS (Software-as-a-Service)-lösningar har redan förändrat, men kommer framför allt att förändra, mycket av förutsättningarna för modernt produktutvecklingsarbete. Detta har de flesta av de viktiga utvecklarna av PLM- och sub-PLM-lösningar tagit fasta på. Men angreppsvinklarna på problematiken kring att etablera molnet, SaaS och relaterad PLM-infrastruktur är lite olika och en del aktörer sliter hårdare än andra, både med teknologin och med att få användarna med på resan. PTC tillhör denna proaktiva kategori.
En vanlig väg mot SaaS har handlat om en indirekt, mer hybrid metod att bygga broar mellan on-premise, eller lokala installationer, och molnplattformar.
En annan mer direkt och för PLM-utvecklarna utvecklingsmässigt betydligt tuffare väg, har handlat om att istället bygga nya integrerade plattformar på moln-nativ teknologi från start; för att mer sömlöst på dessa etablera allt som behövs ifråga om program och infrastruktur.
Grundtanken här har varit att man inte ska behöva skapa en egen infrastruktur och ladda ner programvaror till egna servrar eller datorer. Istället finns allt man behöver i browsern, på ett ställe, direkt i molnet: mjukvaror, infrastruktur och processorkapacitet i en produktutvecklingsvärld där behoven av kraft för att hantera exponentiellt växande datavolymer direkt tillgängliga genom hyresavtal, var som helst, när som helst och på egentligen vilken slags datorenhet som möjligt.
PTC-chefen, Jim Heppelmann, tillhör i allt detta den kanske mest pådrivande för SaaS och moln-plattformskoncepten. Med köpen av moln-CAD/PDM-lösningen Onshape, moln-PLM-plattformen Arena och andra nyligen införskaffade eller utvecklade molnbaserade kapabiliteter, som kretskortdesign-modulen PCB Studio och CAM-mjukvaran CloudMilling har PTC manövrerat sig till en utmärkt position.
Men nu kommer det mera som en tydlig signal på vart PTC är på väg i detta: Bolaget har under veckan lanserat nya Onshape Simulation. Varför är detta mer värdefullt än att utnyttja tredjepartslösningar, vilket man kan göra i Onshape-miljön redan idag?
Klicka på rubriken för att läsa mer om den nya simuleringslösningen.

Utvecklaren av simuleringsmjukvara, Visual Components, köper Delfois robotdivision. Det är dagens stora nyhet på CAE- och robotsimuleringsområdet. Delfoi är ett pionjärföretag inom mjukvarulösningar för robotprogrammering över hela världen.
Delfoi är framför allt känt för sin utveckling, marknadsföring och stöd för Industry 4.0-lösningar, inom sånt som robot-offlineprogrammering (OLP) och -simulering (Delfoi Robotics) och produktionsplanerings- och schemaläggningslösningar (Delfoi Planner) och relaterade konsulttjänster för industrin. Bolaget etablerades 1990 och framgångarna har intet låtit vänta på sig, det finns idag mer än 350 företag globalt som använder Delfois OLP-lösningar. Kunderna inkluderar stora OEM-företag, som ABB, Alstom, Airbus, Boeing, CAT, CNH Industrial, MCFA, Volvo och olika underleverantörer.
I en pressrelease kring dagens affär skriver man att, ”detta ger den finska organisationen grunden för att expandera globalt genom att komplettera sina befintliga simuleringsverktyg för produktionssystem och virtuell driftsättning med OLP-kapacitet.”
- Det är fantastiskt att nu gå samman med ett annat finskt företag för att möta efterfrågan från tillverkare att effektivt använda robotar på fabriksgolvet i takt med att Industry 5.0 växer i betydelse. Våra kunder drar nu nytta av en lösning som täcker hela produktionssystemets livscykel, säger Mikko Urho, VD på Visual Components.
En konklusion av affären är att man nu får möjligheter att skapa en ”one-stop-shop” för digital transformation av produktionssystem.
Ingen köpeskilling anges i pressmaterialet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

PLM&ERP News har i ett par artiklar under året tittat närmare på Saab Aeronautics och deras jakt på framtidens PLM-system. Inom Aeronautics affärsområde har ägarkoncernen Saab Defense alltid varit proaktiva och tagit sikte på att ta fram lösningar som kan finnas med under lång tid, givet att stridsflygplan som JAS Gripen lever så extremt länge. Men det handlar långt ifrån bara om livslängd, lika viktigt är att man klarar att kontinuerligt utveckla den mest komplexa stridsflygplans-tekniken och att de system man jobbar med måste klara förändrade affärsförutsättningar.
Inga lätta saker att hantera, men Saab Aeronautics har lyckats etablerat en stark utvecklingsmodell, som kombinerar den stabilitet som behövs för att bygga stridsflygplan präglade av resurseffektiva lösningar, men ändå med kapabilitet för avancerat agilt utvecklingsarbete. Enklare uttryckt: ”Koll på den övergripande arkitekturen, parallellt med förmåga att nå långsiktiga mål med stegvisa utvecklingskliv,” som systemarkitekten Johan Tingström, summerade saken i en tidigare artikel.
Det är också klart att man i en kontinuerlig ström klarat av att utveckla och leverera nya versioner av multi-roll stridsplanet JAS Gripen, som i varje nyutvecklad modell varit mer tekniskt avancerad, kraftfull och snabbare än sina föregångare. Men det har inte varit en oproblematisk resa. Från starten 1988 och in på 2000-talet blev komplexiteten och integrationskraven i Gripen tuffa utmaningar för Saabs tekniska utvecklingskapacitet. Hur skulle man på ett effektivt sätt möta ökade prestandakrav för sin jetfighters utan att dränka ingenjörerna i arbete? Svaret blev att man anammade modellbaserad systemteknik, MBSE (Model-Based Systems Engineering) i början av 2000-talet för att digitalt analysera stridflygplanens kapabiliteter, kunna fatta snabbare beslut och utveckla smartare produktdesign.
- Om det inte vore för modellbaserad systemteknik hade vi knappast kunnat uppnå Gripen E, konstaterar Peter Gotenstam, chef för konceptdesign, modellering och simulering av fordonssystem, på Saab Aeronautics.
När man inte kunde hitta en färdig modellösning som passade kriteriekraven tog man fram sin egen – med hjälp av svenska simuleringsutvecklaren Modelon. Saab var på det klara med att man ville arbeta med tekniskt öppna standarder, eftersom de behövde flexibilitet för att modellera nuvarande och framtida tekniklösningar. Här passade Modelon bra in i bilden. Bolaget arbetar med Modelica, ett språk med öppna standarder som är väl lämpat för korrekt fysisk modellering. Men hur gick man vidare?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Svenska kökstillverkaren Nobia - med verksamhet i Norden, Storbritannien, Österrike och Nederländerna – bygger en av Europas modernaste fabriker inom sitt fack. Fabriksplaneringen av anläggningen i Jönköping utfördes med hjälp av fabrikssimulering via en digital tvilling som implementerades av teknikkonsulten Etteplan. Genom denna tvilling kunde Nobia spara både tid och pengar, och skaffa sig ett kraftfullt verktyg för effektiv drift av fabriken.
Samarbetet mellan de två parterna för utveckling av den digitala tvillingen, en virtuell simuleringsmodell av fabriken, inleddes i slutet av 2020 och anläggningen förväntas stå klar 2024.
Det blir en av de viktigaste investeringarna i södra Sverige under senare år, som totalt kommer att uppgå till cirka 350 miljoner euro, motsvarande drygt 3,8 miljarder kronor.
- Kök är komplexa system. För oss är massanpassning inte bara ett modeord; vi vill betjäna både serieproduktion och de mindre specialanpassade varumärkena. Den nya fabriken kommer att ha åtskilliga automatiserade funktioner, hög effektivitet samt branschledande hållbarhetsprestanda tack vare användning av den senaste tekniken. Ledtiderna blir betydligt kortare och flexibiliteten ökar, vilket bidrar till större volymer av skräddarsydda köksprodukter, säger Eric Liljegren, projektledare för Nobia.
De digitala verktyg man använde från Etteplans sida i fallet med Nobias anläggning var MathWorks' MATLAB och PYTHON för simuleringsmodellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll.
Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell, verkstadsbaserad tillverkning utan dryga hårdvaruinvesteringar? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

I dagens artikel möter vi svenska startupen Volta Trucks’ produktutvecklingsledare Ian Collins, som med sitt team, Dassaults 3DEXPERIENCE-plattform och PLM-konsulten TECHNIA i nyckelroller, tagit fram den rakt igenom nya miljövänliga helelektriska 16-tonnaren Volta Zero. Utvecklingsarbetet i projektet har gått rasande snabbt från starten i början av fjolåret till det första tillverkade fordonet, som nyligen lämnade produktionslinjen i MANs f d fabrik i österrikiska Steyr.
Det Collins och hans team har gjort sätter fingret på kampen mellan nytt och äldre PLM- och produktframtagningsstöd. I PLM är det allt som oftast frågan om vad man redan har i form av produktframtagnings-system och om, och när, det är rätt tid att uppdatera med ny teknik. Det är en känslig fråga där timing är av stor betydelse, om man inte utgår från ett tomt ark.
Vi har i ett par artiklar på PLM&ERP News skildrat detta problem via kullagerjätten SKFs syn på saken och hur man med 100-talet existerande anläggningar och PLM-teknologi satsar för att lösa avvägningen om, när och hur man investerar i ny toppmodern PLM och smart tillverkningsteknik.
För Volta Trucks och deras nyutvecklade Zero-fordon är bilden en annan. Här startade man från ett ”greenfield”, ett tomt ark, och har i detta fullt ut kunnat utnyttja både de tekniska och affärsmässiga fördelar som toppmodern PLM- och tillverkningsteknologi erbjuder. Detta trots att det handlar om komplexa produkter som utveckling, tillverkning och affärsmodeller kring tunga 16 tons el-lastbilar.
En poäng är att företaget arbetar enligt en distribuerad modell med huvudkontor i Stockholm, produktutvecklingsteam i Storbritannien, och i fallet med den nya Volta Zero-lastbilen, tillverkningsanläggningen i en kontrakterad österrikisk ex-MAN-fabrik i Steyr.
Hur gjorde man allt detta? Vad är skillnaden mellan en Volta Zero-lastbil och en mer traditionell, förutom de elektriska delarna? Vilka PLM-verktyg använde man?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Under veckan som gått har PLM-utvecklaren PTC firat sitt 30-årsjubileum för verksamheten i den nordiska rörelsen. Den som synnerligen förtjänstfullt drog igång rörelsen i början av 1990-talet var Göran Malmberg, som idag är CEO och president för Mentice Group.
- Jag fastnade direkt första gången jag såg Pro/ENGINEER, berättar han. Demon såg jag i London, en lördag 1991 vill jag minnas. Jag lärde mig demon och körde sen direkt; första tiden som återförsäljare, men när PTC ville köra själva i Norden sommaren 1992 så knackade vi på dörren. John McMahon hade anställt en annan säljare redan, men jag övertygande honom att anställa mig, varpå den andra hoppade av. Vi sålde för två miljoner första kvartalet och resten är historia.
Idag förvaltas arvet som nordisk PTC-chef av FILIP STÅL. Möt honom i dagens intervju där han bl a säger att den nordiska verksamheten går som tåget och växer med 10-15 procent om året och i detta pekar han på bolagets idag mycket breda produktportfölj, som praktiskt taget täcker IT-stödet för hela produktframtagnings-området och även för produkterna i slutanvändarnas händer. Det som en gång huvudsakligen handlade om parametrik och mekanikdesign – parametriken var bolaget först på marknaden med – har idag blivit en bred holistisk PLM-plattform.
Andra faktorer som spelat stor roll i PTCs förmåga att växa och stärka sin position bland de ledande aktörerna i Norden handlar om en konsekvent och uthållig satsning på duktiga återförsäljare. I Norden tänker man idag inte minst på PDSVISION, som dessutom blivit en av PTCs största europeiska partners.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.