CAE/Simulering

Svenska kökstillverkaren Nobia - med verksamhet i Norden, Storbritannien, Österrike och Nederländerna – bygger en av Europas modernaste fabriker inom sitt fack. Fabriksplaneringen av anläggningen i Jönköping utfördes med hjälp av fabrikssimulering via en digital tvilling som implementerades av teknikkonsulten Etteplan. Genom denna tvilling kunde Nobia spara både tid och pengar, och skaffa sig ett kraftfullt verktyg för effektiv drift av fabriken.
Samarbetet mellan de två parterna för utveckling av den digitala tvillingen, en virtuell simuleringsmodell av fabriken, inleddes i slutet av 2020 och anläggningen förväntas stå klar 2024.
Det blir en av de viktigaste investeringarna i södra Sverige under senare år, som totalt kommer att uppgå till cirka 350 miljoner euro, motsvarande drygt 3,8 miljarder kronor.
- Kök är komplexa system. För oss är massanpassning inte bara ett modeord; vi vill betjäna både serieproduktion och de mindre specialanpassade varumärkena. Den nya fabriken kommer att ha åtskilliga automatiserade funktioner, hög effektivitet samt branschledande hållbarhetsprestanda tack vare användning av den senaste tekniken. Ledtiderna blir betydligt kortare och flexibiliteten ökar, vilket bidrar till större volymer av skräddarsydda köksprodukter, säger Eric Liljegren, projektledare för Nobia.
De digitala verktyg man använde från Etteplans sida i fallet med Nobias anläggning var MathWorks' MATLAB och PYTHON för simuleringsmodellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll.
Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell, verkstadsbaserad tillverkning utan dryga hårdvaruinvesteringar? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

I dagens artikel möter vi svenska startupen Volta Trucks’ produktutvecklingsledare Ian Collins, som med sitt team, Dassaults 3DEXPERIENCE-plattform och PLM-konsulten TECHNIA i nyckelroller, tagit fram den rakt igenom nya miljövänliga helelektriska 16-tonnaren Volta Zero. Utvecklingsarbetet i projektet har gått rasande snabbt från starten i början av fjolåret till det första tillverkade fordonet, som nyligen lämnade produktionslinjen i MANs f d fabrik i österrikiska Steyr.
Det Collins och hans team har gjort sätter fingret på kampen mellan nytt och äldre PLM- och produktframtagningsstöd. I PLM är det allt som oftast frågan om vad man redan har i form av produktframtagnings-system och om, och när, det är rätt tid att uppdatera med ny teknik. Det är en känslig fråga där timing är av stor betydelse, om man inte utgår från ett tomt ark.
Vi har i ett par artiklar på PLM&ERP News skildrat detta problem via kullagerjätten SKFs syn på saken och hur man med 100-talet existerande anläggningar och PLM-teknologi satsar för att lösa avvägningen om, när och hur man investerar i ny toppmodern PLM och smart tillverkningsteknik.
För Volta Trucks och deras nyutvecklade Zero-fordon är bilden en annan. Här startade man från ett ”greenfield”, ett tomt ark, och har i detta fullt ut kunnat utnyttja både de tekniska och affärsmässiga fördelar som toppmodern PLM- och tillverkningsteknologi erbjuder. Detta trots att det handlar om komplexa produkter som utveckling, tillverkning och affärsmodeller kring tunga 16 tons el-lastbilar.
En poäng är att företaget arbetar enligt en distribuerad modell med huvudkontor i Stockholm, produktutvecklingsteam i Storbritannien, och i fallet med den nya Volta Zero-lastbilen, tillverkningsanläggningen i en kontrakterad österrikisk ex-MAN-fabrik i Steyr.
Hur gjorde man allt detta? Vad är skillnaden mellan en Volta Zero-lastbil och en mer traditionell, förutom de elektriska delarna? Vilka PLM-verktyg använde man?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Under veckan som gått har PLM-utvecklaren PTC firat sitt 30-årsjubileum för verksamheten i den nordiska rörelsen. Den som synnerligen förtjänstfullt drog igång rörelsen i början av 1990-talet var Göran Malmberg, som idag är CEO och president för Mentice Group.
- Jag fastnade direkt första gången jag såg Pro/ENGINEER, berättar han. Demon såg jag i London, en lördag 1991 vill jag minnas. Jag lärde mig demon och körde sen direkt; första tiden som återförsäljare, men när PTC ville köra själva i Norden sommaren 1992 så knackade vi på dörren. John McMahon hade anställt en annan säljare redan, men jag övertygande honom att anställa mig, varpå den andra hoppade av. Vi sålde för två miljoner första kvartalet och resten är historia.
Idag förvaltas arvet som nordisk PTC-chef av FILIP STÅL. Möt honom i dagens intervju där han bl a säger att den nordiska verksamheten går som tåget och växer med 10-15 procent om året och i detta pekar han på bolagets idag mycket breda produktportfölj, som praktiskt taget täcker IT-stödet för hela produktframtagnings-området och även för produkterna i slutanvändarnas händer. Det som en gång huvudsakligen handlade om parametrik och mekanikdesign – parametriken var bolaget först på marknaden med – har idag blivit en bred holistisk PLM-plattform.
Andra faktorer som spelat stor roll i PTCs förmåga att växa och stärka sin position bland de ledande aktörerna i Norden handlar om en konsekvent och uthållig satsning på duktiga återförsäljare. I Norden tänker man idag inte minst på PDSVISION, som dessutom blivit en av PTCs största europeiska partners.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

För SOLIDWORKS-användare närmar sig den tid på året som kan liknas vid något av en julafton för communityn: Dassault SW släpper en ny uppdaterad version av denna CAD-världens professionellt mest använda mjukvara.
Med SOLIDWORKS 2023, som versionen heter, släpper man den 32a versionen av lösningen, som debuterade så tidigt som 1995. Sedan dess har det hänt mycket och det som från start handlade om huvudsakligen mekanisk design, eller konstruktion, har idag utvecklats till en plattform av kapabiliteter som involverar allt från, förstås, mekanik till simulering, eldragning, 3D-printing, tillverkningshantering och mycket, mycket annat.
Man skulle kunna uttrycka det så att den holistiska kapaciteten i mjukvaran breddats otroligt mycket. Den stora poängen och dit siktet idag också är inställt handlar också om just detta med helheten; att via browsern, i molnet, utan nedladdning av programvara och utan en egen omfattande kostsam infrastruktur, via kopplingarna till 3DEXPERIENCE-plattformen, ha tillgång till all tänkbar programvara och processorkapaciteten att hantera även dagens exponentiellt växande datavolymer. Desktop är bra, visst, men molnet och 3DEXPERIENCE-plattformens bredd är bättre och mer produktiv att arbeta på eller med. Inte alls dumt relaterat till moderna produktframtagningskrav.
I detta har dagens produktutvecklare på SOLIDWORKS framför sig en vision om att arbeta smartare och mer automatiserat kring rutinmässiga operationer. Låt smart mjukvara göra jobb som i princip är enkla, men tidskrävande, så att du som designer kan fokusera på det innovativa värdeskapandet kring produkterna. Kopplat till detta är att arbeta snabbare, simulera mer och samverka med alla instanser i värdekedjan, med 3D-modellen ända in i tillverkningen via det vi numera kallar MBD, Modell-Based Definition.
”Förmågan att samarbeta effektivt är en av de viktigaste aspekterna av produktutveckling,” menar man och pekar på att designteam med tillgång till 3DEXPERIENCE Works-portföljen och den molnbaserade 3DEXPERIENCE-plattformen inte bara kan arbeta mer effektivt tillsammans, utan också utöka sin verktygsuppsättning med lösningar som kompletterar SOLIDWORKS.
Men här finns självklart i sedvanlig ordning ett antal konkreta förbättringar och nya features, som vi ska titta på i dagens artikel.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Under denna vecka har ett av PLM- och CAD-branschens absolut största fysiska event gått av stapeln i amerikanska New Orleans. Det är Autodesk University 2022, som i år för första gången avhållits i denna stad, som de flesta minns från orkanen Katrina, som ödelade delar av den 2005.
Men med Autodesk kommer en annan slags storm till den amerikanska sydstatpärlan. I alla fall enligt Autodeskbasen, Andrew Anagnost, Fusion 360-plattformen. Vid en mediasession säger han att denna molnbaserade PLM-lösning - Fusion 360 – nu plockar hem en rad kunder och användare, framför allt från tuffa konkurrenterna SOLIDWORKS.
- Absolut, vi ersätter SOLIDWORKS på en rad ställen, sa Anagnost.
Exakt hur detta ser ut i siffror avslöjar han inte, men det finns uppgifter, aktuella från mitten av 2021, där mjukvaruanalytikern Griffin Securities ger några indikationer om läget när det gäller aktiva licenser för Fusion 360 och hur det ser ut kontra SOLIDWORKS. Enligt dessa har Fusion 360-plattformen ca 165 000 licensierade användare. Detta emedan SOLIDWORKS ligger på drygt 600 000 professionella användare globalt. Stor skillnad ännu alltså, men dels är siffrorna ett år gamla och dels ska de kanske hellre jämföras med hur det går för SOLIDWORKS 3DEXPERIENCE-relaterade lösningar, som också dessa handlar om PLM i molnet. De har dock haft vissa svårigheter att etablera sig i SW-communityn och uppgifterna om hur migrationen till 3DX ser ut mer konkret har varit knapphändiga från DS SOLIDWORKS..
Till saken hör också att Autodesks Inventor enligt samma källa som ovan ligger på ca 400 000 proffsanvändare globalt.
Hur som helst händer det en hel del i Autodesks molnbaserade Fusion 360-plattform för CAD, CAM, CAE (simulering och analys) och EDA/PCB (Electronic Design Automation/”kretskortsdesign”). PLM&ERP News’ amerikanska systersajts reporter, engineering.coms Roopinder Tara, rapporterar om att man nu har adderat ett Ansys-tillägg (CAE) och med nya ModuleWorks för tillverkning närmar man sig alltmer att bli en ”one-stop-shop” för hela produktdesign- och tillverkningsprocessen. Liksom att hållbarhetsaspekterna var i fokus under University-eventet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Amerikanska simulerings- och analys-utvecklaren Altair fortsätter frenetiskt att bygga på sin programportfölj med nya köp. I förra veckan blev köpet av RapidMiner, ett bolag med lösningar inom avancerad dataanalys och mjukvara för maskininlärning (ML), klart.
RapidMiners lågkod-plattform används av mer än en miljon människor på alla kompetensnivåer för att utveckla produktionsdata-pipelines och ML-modeller, vilket ger avancerad dataanalys i händerna på dem som känner till domänproblemen bäst. Den tillhandahåller hundratals kraftfulla, dra-och-släpp-byggstenar för att transformera och utöka data – vilket avsevärt påskyndar arbetet för både kodare och icke-kodare – och dess flexibla leveransmodeller ger användare och företag den skala de behöver, från en användares skrivbord till lokala servrar för att säkra moln med flera hyresgäster.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Är det dags att ta farväl av fysiska prototyper och t ex kraschtest-dockor? Saken har varit på tapeten i många år nu, men det totala genombrottet för digitala prototyper har låtit vänta på sig. Men nu kommer intressanta resultat från en global och vad man kallar ”oberoende” undersökning från simulerings- och analysutvecklaren Altair. Denna visar att digitala tvillingar används allt mer i många olika branscher, vilket i sin förlängning kan ge omvälvande affärseffekter inom produktutveckling, riskbedömning och hållbarhet
Undersökningen av mer än 2 000 yrkesverksamma utvärderade införandet av digital tvillingteknologi och bedömde hur organisationer – inom alla branscher – använder den, dess affärsfördelar och miljöpåverkan.
Även om undersökningen bekräftade många av den digitala tvillingteknologins förväntade fördelar, som mer exakt och accelererad produktutveckling, avslöjade den också denna överraskande förutsägelse:
Två av tre svarande (67 %) förväntar sig att digitala tvillinglösningar gör behovet av fysiska prototyper föråldrat inom nästa sex år. Dessutom rapporterade respondenterna om ett överväldigande starkt samband mellan digitala tvillingar och strävan efter hållbarhet. 85 procent av de tillfrågades organisationer använder för närvarande eller planerar att använda digital tvillingteknik för att nå sina övergripande hållbarhetsmål.
Klicka på rubriken för att läsa mer om resultaten från denna intressanta undersökning.

En av simulerings- och analysutvecklarens, Altair, mer kända och använda mjukvaror är Radioss. Programmet har mer än 30 år på nacken som kommersiell mjukvaruprodukt. Programmet används runt om i världen av flera stora fordonstillverkare för att utveckla fordon med 5-stjärnig krockprestanda, bland flygbolag för att simulera "hårda" landningar och fågelkollisioner samt bland tillverkare av konsumentelektronik att analysera kollisionshändelser, som t.ex. fallande mobiltelefoner.
Idag meddelar Altair att denna finita elementlösare - nu finns tillgänglig som öppen källkod under namnet OpenRadioss.
- Radioss är en förstklassig solver, för att lösa transienta dynamiska förlopp, med enastående robusthet och noggrannhet. Det är ett parallellt och lätt skalbart verktyg, som ger numeriskt konsekventa och tillförlitliga resultat, säger James R. Scapa, grundare och CEO för Altair.
Men varför öppnar man nu upp källkoden?
Klicka på rubriken för att läsa mer om detta.

Max Verstappen’s victory in the Formula 1 Belgian GP was not only a win, but also further confirmation of the Red Bull Racing driver's new position as the hottest name in the F1 circus. But F1 is much more than just the drivers and the competition between them. One factor that makes the events in Formula 1 hyper-interesting when it comes to PLM and product development is the racing industry's role as a high-tech and production-wise peak for automotive industrial operations. The development of Formula 1 cars is a continuous process at an incredibly high-pressured pace, where all teams, year-round, design and re-design their own chassis. In many cases, this is done with the help of the best industrial IT systems that the PLM industry can offer. In this regard, Formula 1 is a technology-driven fight to develop the most technically outstanding and efficient car—with lightweight materials, optimized suspension, weight distribution and aerodynamics.
When it comes to PLM, the Red Bull Racing team is equipped primarily with Siemens Digital Industries Software's software solutions. But they also use simulation solutions from Ansys (LS Dyna/crash simulation) and HPE (Apollo/digital wind tunnel tests).
Change management is of particular importance as the volume of design changes can involve up to 1,000 changes per week between races. This requires razor-sharp infrastructure. Red Bull's CIO, Matt Cadieux, believes they have built their infrastructure up to a leading position in the F1 arena, with Siemens' cPDm program Teamcenter as the backbone.
On the CAD side, Red Bull works with Siemens NX as well as a range of Siemens software in the CAE area, such as Fibersim for composite analysis, StarCCM+ in the flow simulation area (CFD) and Capital Harness, which is used for cable routing.
Click on the headline to be directed to the full article on engineering.com about the software, how BOM management is organized, and why simulation has more and more become the center of attention in F1 product development.