PLM

Under denna vecka har ett av PLM- och CAD-branschens absolut största fysiska event gått av stapeln i amerikanska New Orleans. Det är Autodesk University 2022, som i år för första gången avhållits i denna stad, som de flesta minns från orkanen Katrina, som ödelade delar av den 2005.
Men med Autodesk kommer en annan slags storm till den amerikanska sydstatpärlan. I alla fall enligt Autodeskbasen, Andrew Anagnost, Fusion 360-plattformen. Vid en mediasession säger han att denna molnbaserade PLM-lösning - Fusion 360 – nu plockar hem en rad kunder och användare, framför allt från tuffa konkurrenterna SOLIDWORKS.
- Absolut, vi ersätter SOLIDWORKS på en rad ställen, sa Anagnost.
Exakt hur detta ser ut i siffror avslöjar han inte, men det finns uppgifter, aktuella från mitten av 2021, där mjukvaruanalytikern Griffin Securities ger några indikationer om läget när det gäller aktiva licenser för Fusion 360 och hur det ser ut kontra SOLIDWORKS. Enligt dessa har Fusion 360-plattformen ca 165 000 licensierade användare. Detta emedan SOLIDWORKS ligger på drygt 600 000 professionella användare globalt. Stor skillnad ännu alltså, men dels är siffrorna ett år gamla och dels ska de kanske hellre jämföras med hur det går för SOLIDWORKS 3DEXPERIENCE-relaterade lösningar, som också dessa handlar om PLM i molnet. De har dock haft vissa svårigheter att etablera sig i SW-communityn och uppgifterna om hur migrationen till 3DX ser ut mer konkret har varit knapphändiga från DS SOLIDWORKS..
Till saken hör också att Autodesks Inventor enligt samma källa som ovan ligger på ca 400 000 proffsanvändare globalt.
Hur som helst händer det en hel del i Autodesks molnbaserade Fusion 360-plattform för CAD, CAM, CAE (simulering och analys) och EDA/PCB (Electronic Design Automation/”kretskortsdesign”). PLM&ERP News’ amerikanska systersajts reporter, engineering.coms Roopinder Tara, rapporterar om att man nu har adderat ett Ansys-tillägg (CAE) och med nya ModuleWorks för tillverkning närmar man sig alltmer att bli en ”one-stop-shop” för hela produktdesign- och tillverkningsprocessen. Liksom att hållbarhetsaspekterna var i fokus under University-eventet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

In Verdi Ogewell's first of two articles on SKF published earlier this week he–guided by SKF's COO, Kent Viitanen–outlined how this global ball bearing giant has made three model facilities that embrace digital transformations, and the benefits this has created. But SKF is about so many more than just three factories. In fact, the company has over 100 facilities worldwide. The question now is how to get the concepts from these three "model factories" to spread throughout the organization? How will they meet the challenges, and what’s in the future for SKF? Besides the importance of inspiring and organizing the employees according to cohesive digital end-to-end solutions, SKF’s COO pointed to the roles of digital twins. “The future is about how we deal with this,” he says. The basis of this includes three points, says Viitanen: 1. Digital twins of the product. Here SKF works with PTC's solutions Creo (CAD) and Windchill PDM/PLM. 2. Digital twins of the production facilities. SKF works with its own so-called World Class Manufacturing program, based on Siemens Closed-Loop Manufacturing concept and Siemens Xcelerator software, mainly Teamcenter. 3. Digital twin applications related to the product in the hands of customers, where SKF's service centers ("Rotation Services") are responsible for monitoring, support, maintenance and optimization.
Click on the headline to be directed to the SKF Part 2 article on engineering.com.

Often when we discuss the fantastic possibilities of PLM and automation systems to build up efficient product realization apparatuses, it is from the perspective of starting from a greenfield site.
“But the reality is significantly more complex,” claims Kent Viitanen, COO at the ball bearing manufacturer SKF, during Siemens Digital Industries' recent Nordic Digital Transformation Summit in Stockholm.
“Our main task is to efficiently keep things rotating with reliable and high-quality ball bearings in sizes from 5 mm to 10 meters. We design them and manufacture from one to millions of ball bearings within this scope,” says Viitanen. “Globally, we have approximately 600 different production lines for the manufacture of these products, and close to 100 factories and service centers that can keep track of the functionality of the ball bearings out with the customers. There is a lot of money invested in this. This means that when technology and the world change and when new innovations are to be integrated, we cannot start from a blank sheet. We have to start from what we have, and step by step take it forward where we create an optimal balance between brownfields (the existing production apparatus) and greenfields (new technologies).
This perspective is undeniably interesting and pinpoints the balance between the introduction of new technologies and when, how and where to move on and break away from established, well-functioning product realization patterns. Taken to its extreme, this is about conservatism versus radicalism, paired with a good pinch of economism.
The digital arsenal at SKF is currently largely about PTC in terms of product design and Siemens Digital Industries in terms of manufacturing. But a perhaps underestimated main point in this is about bringing the people in the organization along on the journey into the future. How does it all work?
Click on the headline to be directed to the article on engineering.com and meet SKF's COO, Kent Viitanen.

Ofta när vi i västvärlden diskuterar kring PLM- och automationssystemens fantastiska möjligheter att bygga upp effektiva produktframtagnings-apparater så är det i perspektivet av att man startar från ett blankt ark.
- Men verkligheten är betydligt mer komplex, hävdade världsledande kullagertillverkaren SKF’s avgående COO, Kent Viitanen, på Siemens Digital Industries nyligen genomförda ”Nordic Digital Transformation Summit”, i Stockholm. Han fortsatte:
- Vår huvuduppgift är att effektivt hålla saker och ting roterande med pålitliga och högkvalitativa kullager i storlekar från 5 mm till 10 meters. Vi designar dem och tillverkar från ett till miljontals kullager inom ramen för detta. Vi har globalt ca 600 olika produktionslinjer för tillverkning av kullager, närmare 100-talet fabriker och servicecenter som kan hålla koll på kullagerfunktionaliteten ute hos kunderna. Det sitter mycket pengar investerat i detta. Det betyder att när tekniken och världen förändras och när nya innovationer ska integreras kan vi inte starta från ett blankt ark. Vi får utgå ifrån vad vi har och steg för steg ta det framåt där vi skapar en optimal balans mellan ”brown fields” (det existerande) och ”green fields” (ny teknologi).
Möt Kent Viitanen i dagens artikel genom att klicka på rubriken.

Oplanerade produktionsstopp är kostsamma för industriföretag som har automatiserad tillverkning. Kan Augmented Reality-lösningar (AR) hjälpa till att snabbt få igång produktionen igen?
Det är den grundläggande frågan som forskare från Högskolan Väst och fyra företag - Husqvarna i Brastad, GKN Aerospace, Sansera Sweden och MaintMaster Systems - nu undersöker. System för AI, Artificiell Intelligens, och AR har länge ansetts ha de kapabiliteter som krävs för att underlätta för operatörer och underhållspersonal att snabbt identifiera och åtgärda fel som kan ligga bakom produktionsstopp.
– Vi studerar företagens instruktioner för omstart och lämpliga felsökningsmetoder som kan stödjas effektivare med digitalt systemstöd, säger Monika Hattinger, lektor vid Högskolan Väst.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Allt fler av PLM-utvecklarna lägger nu in kapabiliteter som relaterar till hållbarhet och miljöaspekter i sina programsviter. Det är inte svårt att lista ut varför. Dekarbonisering är ett nyckelfokus för ledande design-, ingenjörs- och tillverkningsorganisationer.
Det är i skenet av detta dagens nyhet från Siemens om en ny modul i cPDm-sviten Teamcenter ska ses. För att ge tillgång till de mest uppdaterade CO2e-utsläppsdata för en rad material och energier meddelar Siemens Digital Industries Software idag att man i samarbete med Sustamize GmbH, släpper nya Teamcenter Carbon Footprint Calculator. Denna lösning gör det möjligt för organisationer att mäta, simulera, minska och spåra sin produkts koldioxidavtryck tidigt i utvecklingsfasen.
Att man i detta valt att samarbeta med Sustamize betyder att man valt en hög nivå på den modul man tagit fram för ändamålet: Sustamize är ett känt som en framstående ClimateTech-aktör som tillhandahåller professionell teknik, data och mjukvarulösningar som gör det möjligt för företag att mäta, optimera och hantera CO2 utsläpp.
- Idag tror man att 80 procent av miljöpåverkan förknippad med en produkt kan undvikas i utvecklings- och designfasen. Vårt samarbete med Sustamize kommer att göra det möjligt för kunder att förstå miljöpåverkan av sina produkter och processer tidigt i produktutvecklingen baserat på omfattande, uppdaterade data, kommenterar Eryn Devola, VP för hållbarhetsområdet i Siemens Digital Industries Software.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Är det dags att ta farväl av fysiska prototyper och t ex kraschtest-dockor? Saken har varit på tapeten i många år nu, men det totala genombrottet för digitala prototyper har låtit vänta på sig. Men nu kommer intressanta resultat från en global och vad man kallar ”oberoende” undersökning från simulerings- och analysutvecklaren Altair. Denna visar att digitala tvillingar används allt mer i många olika branscher, vilket i sin förlängning kan ge omvälvande affärseffekter inom produktutveckling, riskbedömning och hållbarhet
Undersökningen av mer än 2 000 yrkesverksamma utvärderade införandet av digital tvillingteknologi och bedömde hur organisationer – inom alla branscher – använder den, dess affärsfördelar och miljöpåverkan.
Även om undersökningen bekräftade många av den digitala tvillingteknologins förväntade fördelar, som mer exakt och accelererad produktutveckling, avslöjade den också denna överraskande förutsägelse:
Två av tre svarande (67 %) förväntar sig att digitala tvillinglösningar gör behovet av fysiska prototyper föråldrat inom nästa sex år. Dessutom rapporterade respondenterna om ett överväldigande starkt samband mellan digitala tvillingar och strävan efter hållbarhet. 85 procent av de tillfrågades organisationer använder för närvarande eller planerar att använda digital tvillingteknik för att nå sina övergripande hållbarhetsmål.
Klicka på rubriken för att läsa mer om resultaten från denna intressanta undersökning.

Att produktutvecklingsavdelningen hos PLM-utvecklaren PTC har bråda dagar behöver ingen tvivla på. Efter de nyligen gjorda annonseringarna av PCB-modulen i moln-CAD-lösningen Onshape och förvärvet av en likaledes molnbaserad CAM-lösning är det nu dags att släppa vad man kallar för Onshape-Arena Connection.
I grund och botten handlar detta om en ny funktionalitet som kopplar samman den molnbaserade CAD-mjukvaran Onshape och PLM-plattformen Arena. En viktig poäng i detta är att produktdata omedelbart kan delas mellan Onshape- och Arena-lösningarna med ett klick på en knapp. Detta menar PTC’s chef för Onshape - CAD-legendaren och grundaren av SolidWorks, Jon Hirschtick - hjälper företag att påskynda produktutvecklingsprocessen och förenkla samarbetet med leverantörskedjepartners.
- Onshape-Arena Connection är nästa steg på PTCs resa för att göra produktutvecklingsprocessen snabbare, enklare och mer smidig för designers, ingenjörer och leverantörer, och det är bara möjligt på grund av de molnbaserade arkitekturerna hos Onshape och Arena, säger Hirschtick, och tillägger att detta är ett stort utvecklingskliv som innebär att man nu kan få produktutvecklingsstöd från en enda leverantör med CAD-, PDM- och PLM-arbetsflöden fullt realiserade i molnet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Dagens stora nyhet på PLM-, automations- och anläggningsunderhålls-områdena är det överraskande partnerskapet mellan Aras PLM och AVEVA, som avslöjades idag. AVEVA är stora på IT-lösningar som, bl a brukar sorteras in under Asset Lifecycle Management-paraplyet. Bolaget har över 20 000 företag i fler än 100 länder på kundlistan och utvecklar på sin industriella molnplattform applikationer som gör det möjligt för företag att, ”utnyttja kraften i sin information och förbättra samarbetet med kunder, leverantörer och partners.”
AVEVA kommer att licensiera in Aras Innovator-plattformen för att leverera en serie skalbara, Asset Lifecycle Management-lösningar, som kommer att integrera Aras öppna och flexibla portfölj av applikationer med AVEVA Unified Engineering och AVEVA Asset Information Management.
- Förmåga att hantera livscyklar spelar en avgörande roll i den storskaliga digitala transformationen av alla branscher som vi stödjer. Genom att förena data ger de grunden för att automatisera många affärsprocesser och, eftersom de är baserade på korrekt realtidsinformation, ger de också kunderna trygghet och förtroende för noggrannheten hos den tekniska digitala tvillingen. Vårt partnerskap med Aras tar detta ett steg längre, genom att göra det möjligt för kunder att dra nytta av innovativa molnbaserade Asset Lifecycle Management-lösningar för att påskynda deras digitala transformation, säger Peter Herweck, CEO för AVEVA.
För Aras PLM blir partnerskapet ytterligare ett erkännande av PLM-plattformens, Innovator, styrka.
- Aras kraftfulla lågkodsplattform och affärsfärdiga applikationer gör det möjligt för globala företag att anpassa sig med snabbhet och smidighet i de mest komplexa scenarierna, kommenterar Aras-chefen, Roque Martin, det strategiska samarbetsavtalet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

AUTOMOTIVE. Digitaliseringen av produktionslinjer inom automotive-sektorn har tagit ordentlig fart de senaste åren. Med fabriker som blir alltmer automatiserade och intelligenta har de flesta fordonstillverkare tagit plats på tåget in i framtiden. Japanska Nissans fabrik i Tochigi är ett bra exempel på detta. Bolaget rapporterar att man tillsammans med Siemens Digital Industries - baserat på IoT-lösningar (MindSphere) inom ramen för de senares PLM- och affärsplattform, Xcelerator – har samarbetat med Nissan för att bygga produktionslinjer för den nya helelektriska crossovern Nissan Ariya vid Tochigi-fabriken.
- På denna Nissan Intelligent Factory bygger vi framtidens mobilitet, säger Teiji Hirata, VP för fordonsproduktionsteknik och utvecklingsavdelningen vid Nissan Motors, och tillägger: ”Det gör det möjligt för oss att inte bara förbättra arbetsmiljön utan också att realisera ett nollutsläpps-produktionssystem. För att digitalisera vår nya elbilsproduktions-linje valde vi att samarbeta med Siemens, dels för att de är vår innovationspartner och dels för att de är ett av de ledande företagen inom industriell automation och digitalisering. De har kort sagt den nödvändiga kompetensen inom detta område.
Klicka på rubriken för att läsa heöla artikeln kring upplägget på Nissan-fabriken.