The End Station for Jim Heppelmann’s Grand PTC Vision as New Boss Barua Brings...
”TPG Capitals’ purchase of PTC’s ThingWorx and Kepware marks the end of the ambition to bridge product development and manufacturing on one platform”
Last week's events in the PTC sphere must have been a heavy experience for former PTC boss Jim Heppelmann. His vision of a broad product development platform for PTC was wound down when his successor, Neil Barua, announced: "We are selling the ThingWorx and Kepware solutions to TPG Capital."
A decade-long PTC investment has thus reached the end of the road. Instead, PTC is going back to the core business of product development with "focus on CAD, PLM, ALM, SLM and the implementation of AI and SaaS."
The vision that Heppelmann had was not at all wrong. The core idea of using robust connectivity software like Kepware to collect shop floor data and leverage an IIoT platform like ThingWorx for analytics, real-time insights, and asset management can be considered a foundational and mission-critical capability in modern Industry 4.0 manufacturing. This value proposition is still strong and will remain even if ThingWorx and Kepware are transferred to third-party ownership like TPG. Large companies that use ThingWorx include, among others, Volvo Group, SKF, and Atlas Copco. They have deployed the solution and will continue to use and develop it.
What the PTC experience shows, however, is that it is a tough task to bring the product development and manufacturing sides together seamlessly connected under one broad umbrella that can bridge product development/engineering and manufacturing/factory automation. For a while, there were actually three constellations with a PLM vision related to this idea: Siemens Digital Industries, PTC/Rockwell, and also Dassault Systemes/ABB. Today, only Siemens remains, whose Xcelerator portfolio and solutions for seamless connections between product development and smart factory automation have long been the strongest on the market. Rockwell's billion-dollar investment in PTC provided an ambitious start to a smart factory project, but it eroded over time, and in 2023, Rockwell sold the last of its PTC shares. The Dassault/ABB constellation really never took off.
What are the direct consequences of PTC's sale of ThingWorx and Kepware?
• Finacially: PTC recently reported a decent FY2025 with revenues of around $2.7 billion and ARR growth of 8.5%. The ThingWorx/Kepware business generated around $200 million. This means that after the sale to TPG, it will lose around 8% of its revenues.
• On the other hand, the sale could yield as much as $750 million, which in various forms can be invested in Neil Barua's vision of the "intelligent product lifecycle (IPL)," focusing on the company's core solutions for this (CAD, PLM, ALM and SLM), on AI and on a SaaS model that can accelerate customers' product development.
What does Barua, who took the helmet in April 2024, want with the IPL vision and PTC's path into the future? How are users affected? What do analysts like CIMdata think? AI's role?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
Last week's events in the PTC sphere must have been a heavy experience for former PTC boss Jim Heppelmann. His vision of a broad product development platform for PTC was wound down when his successor, Neil Barua, announced: "We are selling the ThingWorx and Kepware solutions to TPG Capital."
A decade-long PTC investment has thus reached the end of the road. Instead, PTC is going back to the core business of product development with "focus on CAD, PLM, ALM, SLM and the implementation of AI and SaaS."
The vision that Heppelmann had was not at all wrong. The core idea of using robust connectivity software like Kepware to collect shop floor data and leverage an IIoT platform like ThingWorx for analytics, real-time insights, and asset management can be considered a foundational and mission-critical capability in modern Industry 4.0 manufacturing. This value proposition is still strong and will remain even if ThingWorx and Kepware are transferred to third-party ownership like TPG. Large companies that use ThingWorx include, among others, Volvo Group, SKF, and Atlas Copco. They have deployed the solution and will continue to use and develop it.
What the PTC experience shows, however, is that it is a tough task to bring the product development and manufacturing sides together seamlessly connected under one broad umbrella that can bridge product development/engineering and manufacturing/factory automation. For a while, there were actually three constellations with a PLM vision related to this idea: Siemens Digital Industries, PTC/Rockwell, and also Dassault Systemes/ABB. Today, only Siemens remains, whose Xcelerator portfolio and solutions for seamless connections between product development and smart factory automation have long been the strongest on the market. Rockwell's billion-dollar investment in PTC provided an ambitious start to a smart factory project, but it eroded over time, and in 2023, Rockwell sold the last of its PTC shares. The Dassault/ABB constellation really never took off.
What are the direct consequences of PTC's sale of ThingWorx and Kepware?
• Finacially: PTC recently reported a decent FY2025 with revenues of around $2.7 billion and ARR growth of 8.5%. The ThingWorx/Kepware business generated around $200 million. This means that after the sale to TPG, it will lose around 8% of its revenues.
• On the other hand, the sale could yield as much as $750 million, which in various forms can be invested in Neil Barua's vision of the "intelligent product lifecycle (IPL)," focusing on the company's core solutions for this (CAD, PLM, ALM and SLM), on AI and on a SaaS model that can accelerate customers' product development.
What does Barua, who took the helmet in April 2024, want with the IPL vision and PTC's path into the future? How are users affected? What do analysts like CIMdata think? AI's role?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
SLUTSTATION för Jim Heppelmanns VISION om ett PTC med en plattform som överbryggar produktutveckling...
PTC-basen NEIL BARUA säljer ThingWorx & Kepware: "Åter till vår starka kärnverksamhet.”
Förra veckans händelser inom PLM måste ha varit en tung upplevelse för förre PTC-chefen Jim Heppelmann. Hans stora vision om PTC som en helhetsleverantör av en bred produktframtagnings-plattform fick sin dödsstöt med beskedet från efterträdaren, Neil Barua: ”Vi säljer ThingWorx och Kepware-lösningarna till TPG Capital.” En decennielång satsning i PTC’s regi nådde därmed vägs ände ifråga om ThingWorx och Kepware. Istället går man tillbaka till bolagets kärnverksamhet inom produktutveckling med, ”fokus på CAD, PLM, ALM, SLM och implementeringen av AI och SaaS."
Den vision som Heppelmann hade var i sig inte alls fel. Med Kepware kunde man koppla ihop olika hård- och mjukvaror och fånga produktionsdata från verkstadsgolvet. Datainsamlingen från fabriksgolvet till IT-system gav kraft åt ThingWorx i rollen som en plattform för IIoT (Industrial IoT), med vars hjälp man kunde utveckla, driftsätta och hantera applikationer som kopplar samman de fysiska tillgångarna, analysera data och ta fram operativa insikter i realtid. Idén är fortfarande stark och kommer att finnas kvar även om ThingWorx och Kepware-delarna går över i ett tredjepartsägande. Bland nordiska storföretag som använder ThingWorx finns t ex Volvo Group, SKF, och Atlas Copco. De har driftsatt lösningen och lär fortsätta att använda och utveckla den.
Vad PTC-erfarenheten dock visar är att det är en tuff uppgift att få ihop produktutvecklings- och tillverkningssidorna under ett enda sömlöst paraply. Det behöver ingen tvivla på. Ett tag fanns det faktiskt tre konstellationer med denna helhetsvision: Siemens Digital Industries, PTC/Rockwell och faktiskt också Dassault Systemes/ABB. Idag är det bara en spelare kvar i detta, Siemens, vars Xcelerator-portfölj och bolagets övriga lösningar för sömlösa kopplingar mellan produktutvecklingsverktygen, med IIoT-bitarna (Industrial IoT) och med smart fabriksautomation är marknadens absolut starkaste helhetsprogram.
Miljarddollar-satsningen som Rockwell gjorde i PTC gav en ambitiös start åt smart factory-projektet, men har urholkats över tid och 2023 sålde Rockwell av de sista aktierna. Dassault/ABB-konstellationen stannade vid lösa planer.
PTC redovisade nyligen ett hyggligt 2025 med intäkter på drygt 2,7 miljarder dollar – en ökning på 19 % jämfört med FY2024 – men med en ARR-tillväxt på 8,5 %. ThingWorx/Kepware-verksamheten genererade runt 200 miljoner dollar. Detta innebär, om försäljningen till TPG går igenom, att man tappar runt 8 % av intäkterna. Å andra sidan kan försäljningen, beräknad att slutföras under 2026, ge ett bra kassatillskott som kan vara värt så mycket som 750 miljoner dollar. Pengar som i olika former kommer att investeras i Neil Baruas vision kring ”den intelligenta produktlivscykeln (IPL),” med fokus på företagets resurser på dess kärnlösningar för denna (CAD, PLM, ALM och SLM), och att utnyttja AI och en SaaS-modell för att accelerera produktutvecklingen för kunder.
Vad vill Barua med sin IPL-vision och PTCs väg in i framtiden? Sålde PTC lösningarna för att "arkitekturen var splittrad och molnövergången långsam," som en tech-evangelist hävdar? Hur påverkas användarna? Vad tycker analytiker som CIMdata?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Förra veckans händelser inom PLM måste ha varit en tung upplevelse för förre PTC-chefen Jim Heppelmann. Hans stora vision om PTC som en helhetsleverantör av en bred produktframtagnings-plattform fick sin dödsstöt med beskedet från efterträdaren, Neil Barua: ”Vi säljer ThingWorx och Kepware-lösningarna till TPG Capital.” En decennielång satsning i PTC’s regi nådde därmed vägs ände ifråga om ThingWorx och Kepware. Istället går man tillbaka till bolagets kärnverksamhet inom produktutveckling med, ”fokus på CAD, PLM, ALM, SLM och implementeringen av AI och SaaS."
Den vision som Heppelmann hade var i sig inte alls fel. Med Kepware kunde man koppla ihop olika hård- och mjukvaror och fånga produktionsdata från verkstadsgolvet. Datainsamlingen från fabriksgolvet till IT-system gav kraft åt ThingWorx i rollen som en plattform för IIoT (Industrial IoT), med vars hjälp man kunde utveckla, driftsätta och hantera applikationer som kopplar samman de fysiska tillgångarna, analysera data och ta fram operativa insikter i realtid. Idén är fortfarande stark och kommer att finnas kvar även om ThingWorx och Kepware-delarna går över i ett tredjepartsägande. Bland nordiska storföretag som använder ThingWorx finns t ex Volvo Group, SKF, och Atlas Copco. De har driftsatt lösningen och lär fortsätta att använda och utveckla den.
Vad PTC-erfarenheten dock visar är att det är en tuff uppgift att få ihop produktutvecklings- och tillverkningssidorna under ett enda sömlöst paraply. Det behöver ingen tvivla på. Ett tag fanns det faktiskt tre konstellationer med denna helhetsvision: Siemens Digital Industries, PTC/Rockwell och faktiskt också Dassault Systemes/ABB. Idag är det bara en spelare kvar i detta, Siemens, vars Xcelerator-portfölj och bolagets övriga lösningar för sömlösa kopplingar mellan produktutvecklingsverktygen, med IIoT-bitarna (Industrial IoT) och med smart fabriksautomation är marknadens absolut starkaste helhetsprogram.
Miljarddollar-satsningen som Rockwell gjorde i PTC gav en ambitiös start åt smart factory-projektet, men har urholkats över tid och 2023 sålde Rockwell av de sista aktierna. Dassault/ABB-konstellationen stannade vid lösa planer.
PTC redovisade nyligen ett hyggligt 2025 med intäkter på drygt 2,7 miljarder dollar – en ökning på 19 % jämfört med FY2024 – men med en ARR-tillväxt på 8,5 %. ThingWorx/Kepware-verksamheten genererade runt 200 miljoner dollar. Detta innebär, om försäljningen till TPG går igenom, att man tappar runt 8 % av intäkterna. Å andra sidan kan försäljningen, beräknad att slutföras under 2026, ge ett bra kassatillskott som kan vara värt så mycket som 750 miljoner dollar. Pengar som i olika former kommer att investeras i Neil Baruas vision kring ”den intelligenta produktlivscykeln (IPL),” med fokus på företagets resurser på dess kärnlösningar för denna (CAD, PLM, ALM och SLM), och att utnyttja AI och en SaaS-modell för att accelerera produktutvecklingen för kunder.
Vad vill Barua med sin IPL-vision och PTCs väg in i framtiden? Sålde PTC lösningarna för att "arkitekturen var splittrad och molnövergången långsam," som en tech-evangelist hävdar? Hur påverkas användarna? Vad tycker analytiker som CIMdata?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
ABB Hones the Vision for the All-Electric Mine
“It’s time to scale up,” says BJÖRN JONSSON, head of Mining and Materials at ABB Process Industries.
Mining accounts for up to 7% of global greenhouse gas emissions. From this perspective, the updated vision, published last week, that ABB has put on the table for all-electrified mining operations is interesting. The sustainability issues related to mining operations are urgent, not least because statistics from ABB’s report, Mining’s Moment, released in October 2024, showed that 30% of industry leaders are behind their targets regarding emission reduction by 2030. The report develops these insights and emphasizes the importance of ABB’s vision for accelerating the transition to all-electric mining, including:
• Electrification of operations, for example, with trolley-assist infrastructure for mining trucks, can reduce diesel consumption by up to 90% and thus dramatically contribute to reducing CO2 emissions. In the October 2024 report, 42% of mining companies planned to decarbonize their transport fleets by 2026, and 68% said they will electrify at least 25% of their fleet by 2030.
• More than two-thirds (68%) see technology, including electrification, as a driver for attracting Gen Z talent and managing an aging workforce.
In the now updated vision for the all-electric mine with the second edition of the report, titled “Building the all-electric mine: Starting small, thinking big,” the Swedish-Swiss engineering giant continues on the sustainability track. It addresses common questions around disruption, capital investment and infrastructure. But most importantly, argues Björn Jonsson, Business Line Manager for Mining and Materials at ABB Process Industries, it offers a concrete roadmap for electrification that starts small but builds towards an industrial-scale transformation. All driven by automation, digital integration, and a shared commitment to sustainable performance.
“Full electrification of mines will not happen overnight, but today, four years after the launch of ABB eMine, we are seeing progress. Our pilot project provides a model for building momentum for the industry’s transformation, and we are helping our partners navigate this transition with incremental, low-risk actions that are aligned with technology maturity, fleet and infrastructure cycles, and business objectives,” says Jonsson.
ABB provides a range of solutions for the digitalization and electrification of the mining industry, including its eMine framewor for electrification, which features trolley systems, fast charging, and electric drivetrains for vehicles. Digitally, the company offers the ABB Ability MineOptimize portfolio, which uses automation, AI, and data analytics to optimize operations, and provides remote and predictive maintenance services to improve efficiency and sustainability.
Since 2021, ABB has conducted 26 eMine studies in nine countries with global mining companies to understand the practical challenges and opportunities of electrifying vehicle fleets. But what does it look like in more concrete terms?
Click on the title to read more on PLM&ERP News.
Mining accounts for up to 7% of global greenhouse gas emissions. From this perspective, the updated vision, published last week, that ABB has put on the table for all-electrified mining operations is interesting. The sustainability issues related to mining operations are urgent, not least because statistics from ABB’s report, Mining’s Moment, released in October 2024, showed that 30% of industry leaders are behind their targets regarding emission reduction by 2030. The report develops these insights and emphasizes the importance of ABB’s vision for accelerating the transition to all-electric mining, including:
• Electrification of operations, for example, with trolley-assist infrastructure for mining trucks, can reduce diesel consumption by up to 90% and thus dramatically contribute to reducing CO2 emissions. In the October 2024 report, 42% of mining companies planned to decarbonize their transport fleets by 2026, and 68% said they will electrify at least 25% of their fleet by 2030.
• More than two-thirds (68%) see technology, including electrification, as a driver for attracting Gen Z talent and managing an aging workforce.
In the now updated vision for the all-electric mine with the second edition of the report, titled “Building the all-electric mine: Starting small, thinking big,” the Swedish-Swiss engineering giant continues on the sustainability track. It addresses common questions around disruption, capital investment and infrastructure. But most importantly, argues Björn Jonsson, Business Line Manager for Mining and Materials at ABB Process Industries, it offers a concrete roadmap for electrification that starts small but builds towards an industrial-scale transformation. All driven by automation, digital integration, and a shared commitment to sustainable performance.
“Full electrification of mines will not happen overnight, but today, four years after the launch of ABB eMine, we are seeing progress. Our pilot project provides a model for building momentum for the industry’s transformation, and we are helping our partners navigate this transition with incremental, low-risk actions that are aligned with technology maturity, fleet and infrastructure cycles, and business objectives,” says Jonsson.
ABB provides a range of solutions for the digitalization and electrification of the mining industry, including its eMine framewor for electrification, which features trolley systems, fast charging, and electric drivetrains for vehicles. Digitally, the company offers the ABB Ability MineOptimize portfolio, which uses automation, AI, and data analytics to optimize operations, and provides remote and predictive maintenance services to improve efficiency and sustainability.
Since 2021, ABB has conducted 26 eMine studies in nine countries with global mining companies to understand the practical challenges and opportunities of electrifying vehicle fleets. But what does it look like in more concrete terms?
Click on the title to read more on PLM&ERP News.
ABB vässar visionen för den helt elektrifierade gruvan
”Nu är det dags att skala upp”, säger BJÖRN JONSSON, chef för Mining and Materials på ABB Process Industries.
Gruvdrift står för upp till 7 procent av de globala växthusgasutsläppen. I detta perspektiv är den uppdaterade vision som ABB nu publicerat kring helt elektrifierad gruvverksamhet mycket intressant. De till gruvverksamhet relaterade hållbarhetsfrågorna är angelägna inte minst för att statistik från ABBs rapport, Mining’s Moment, som släpptes i oktober 2024, visat att 30 procent av branschledarna ligger efter sina mål för utsläppsminskning till 2030. Rapporten utvecklar dessa insikter och betonar vikten av ABBs vision för att påskynda övergången till helt elektriska gruvor, inklusive:
• Elektrifiering av verksamheten, exempelvis med trolley-assist-infrastruktur för gruvtruckar, kan minska koldioxidutsläppen med upp till 90 %. I rapporten från oktober 2024 planerade 42 % av gruvbolagen att avkarbonisera sina transportflottor till 2026 och 68 % uppgav att de kommer att elektrifiera minst 25 % av flottan till 2030.
• Mer än två tredjedelar (68 %) ser teknik, inklusive elektrifiering, som en drivkraft för att attrahera Generation Z-talanger och hantera en åldrande arbetsstyrka.
I den nu uppdaterade visionen för den helt elektriska gruvan med den andra upplagan av rapporten med titeln ”Building the all-electric mine: Starting small, thinking big,” går den svensk-schweiziska verkstadsjätten vidare i hållbarhetsspåret. Den tar upp och möter vanliga frågor kring störningar, kapitalinvesteringar och infrastruktur. Men viktigast av allt, hävdar Björn Jonsson, Business Line Manager för Mining and Materials på ABB Process Industries, är att den bekräftar ABBs engagemang och erbjuder en konkret färdplan för elektrifiering som börjar smått men bygger mot en omvandling i industriskala. Detta drivs av automation, digital integration och ett gemensamt engagemang för hållbar prestanda.
”Full elektrifiering av gruvor sker inte över en natt, men idag, fyra år efter lanseringen av ABB eMine, är vi glada att se framsteg. Vårt pilotprojekt ger en modell för att bygga förtroende och momentum för branschens omvandling och vi hjälper våra partners att navigera denna övergång med stegvisa lågriskåtgärder som är i linje med teknikens mognad, flottans och infrastrukturens cykler samt affärsmål. Det är en gemensam resa, och vi gör den tillsammans.” säger Jonsson.
Sedan 2021 har ABB genomfört 26 eMine-studier i nio länder tillsammans med globala gruvbolag för att förstå praktiska utmaningar och möjligheter med elektrifiering av fordonsflottor. Med fyra års verkliga framsteg och innovation beskriver den andra upplagan av rapporten hur gruvverksamheter kan ta praktiska, prestationsfokuserade steg mot elektrifiering och mer hållbar gruvdrift redan idag. Genom att dra nytta av branschinsikter och ABB:s egen teknologiplan delar rapporten upp omvandlingen i kortsiktiga, hanterbara projekt som stödjer operativa nyckeltal och samtidigt lägger grunden för gruvdrift utan utsläpp. Den nya rapporten delar lärdomar och erfarenheter från storskalig elektrifiering av gruvverksamheter.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Gruvdrift står för upp till 7 procent av de globala växthusgasutsläppen. I detta perspektiv är den uppdaterade vision som ABB nu publicerat kring helt elektrifierad gruvverksamhet mycket intressant. De till gruvverksamhet relaterade hållbarhetsfrågorna är angelägna inte minst för att statistik från ABBs rapport, Mining’s Moment, som släpptes i oktober 2024, visat att 30 procent av branschledarna ligger efter sina mål för utsläppsminskning till 2030. Rapporten utvecklar dessa insikter och betonar vikten av ABBs vision för att påskynda övergången till helt elektriska gruvor, inklusive:
• Elektrifiering av verksamheten, exempelvis med trolley-assist-infrastruktur för gruvtruckar, kan minska koldioxidutsläppen med upp till 90 %. I rapporten från oktober 2024 planerade 42 % av gruvbolagen att avkarbonisera sina transportflottor till 2026 och 68 % uppgav att de kommer att elektrifiera minst 25 % av flottan till 2030.
• Mer än två tredjedelar (68 %) ser teknik, inklusive elektrifiering, som en drivkraft för att attrahera Generation Z-talanger och hantera en åldrande arbetsstyrka.
I den nu uppdaterade visionen för den helt elektriska gruvan med den andra upplagan av rapporten med titeln ”Building the all-electric mine: Starting small, thinking big,” går den svensk-schweiziska verkstadsjätten vidare i hållbarhetsspåret. Den tar upp och möter vanliga frågor kring störningar, kapitalinvesteringar och infrastruktur. Men viktigast av allt, hävdar Björn Jonsson, Business Line Manager för Mining and Materials på ABB Process Industries, är att den bekräftar ABBs engagemang och erbjuder en konkret färdplan för elektrifiering som börjar smått men bygger mot en omvandling i industriskala. Detta drivs av automation, digital integration och ett gemensamt engagemang för hållbar prestanda.
”Full elektrifiering av gruvor sker inte över en natt, men idag, fyra år efter lanseringen av ABB eMine, är vi glada att se framsteg. Vårt pilotprojekt ger en modell för att bygga förtroende och momentum för branschens omvandling och vi hjälper våra partners att navigera denna övergång med stegvisa lågriskåtgärder som är i linje med teknikens mognad, flottans och infrastrukturens cykler samt affärsmål. Det är en gemensam resa, och vi gör den tillsammans.” säger Jonsson.
Sedan 2021 har ABB genomfört 26 eMine-studier i nio länder tillsammans med globala gruvbolag för att förstå praktiska utmaningar och möjligheter med elektrifiering av fordonsflottor. Med fyra års verkliga framsteg och innovation beskriver den andra upplagan av rapporten hur gruvverksamheter kan ta praktiska, prestationsfokuserade steg mot elektrifiering och mer hållbar gruvdrift redan idag. Genom att dra nytta av branschinsikter och ABB:s egen teknologiplan delar rapporten upp omvandlingen i kortsiktiga, hanterbara projekt som stödjer operativa nyckeltal och samtidigt lägger grunden för gruvdrift utan utsläpp. Den nya rapporten delar lärdomar och erfarenheter från storskalig elektrifiering av gruvverksamheter.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
PLM Deal Between SIEMENS and HD Hyundai in a Key Role as TRUMP Wants...
The XCELERATOR portfolio, digital twin technology, PDM, MBSE, and simulation solutions become the backbone of the "revitalization effort."
Can Siemens PLM technology and South Korean industrial know-how in shipbuilding technology accelerate the American shipbuilding industry? The question is interesting, not least because this industry is leading a waning existence in the United States. Globally, the American shipbuilding industry is small - the commercial sector covers less than 0.3% of the world's gross tonnage. Instead, China, South Korea, and Japan dominate, holding more than 90% of the global commercial market. Not least, the Chinese shipbuilding expansion worries the US military, which by law must build its ships domestically. At the same time, the Secretary of the Navy, John Phelan, claimed that it is "behind schedule and over budget."
Can the trend be reversed? Yes, according to Siemens Digital Industries Software and the South Korean shipbuilding group, HD Hyundai, which owns the world's largest shipyard, Hyundai Heavy Industries in Ulsan. Last week, the companies announced that they are launching an initiative, meaning that Siemens PLM technologies and HD Hyundai's advanced engineering can modernize the American shipyards, develop skills, and strengthen the US maritime industrial base. The companies' Joe Bohman (pictured left), CTO of Siemens PLM division, and Sangmin Moon (right), VP of HD Hyundai's Global Strategy Division, also signed a memorandum of understanding to "drive the revitalization of the commercial shipbuilding industry in the US."
It is worth noting that the issue is linked to the global tariff program that Donald Trump is running. The president wants to get the shipyard industry in the US up and running again, and with a trade and tariff agreement from Trump's recent visit to Asia, it became clear that South Korea has allocated $150 billion to cooperation with the US on shipbuilding. This is part of the $350 billion the country promised to invest in America to achieve a reasonable tariff agreement.
It is in the light of this that the initiative between Siemens and HD Hyundai should be seen. But there are several aspects, the PLM side being an important one: South Korean industry is a world leader in areas such as automotive, consumer electronics, etc. In this, Siemens PLM technology in the Xcelerator portfolio has played a significant role. In 2021, for example, the company secured an order from the car manufacturer Hyundai KIA Motors, which took the decision to switch to NX CAD and Teamcenter (TC). And in June 2022, it became clear that HD Hyundai and Siemens, built on NX and TC, among other things, would develop a new ship design-adapted CAD and PLM/PDM platform.
A reasonable interpretation is that this collaboration is a key to Siemens playing a major role in revitalizing the US shipbuilding industry, including the military one. But just as importantly, Siemens is a world leader in the field, where Dassault, Accenture, and BAE Systems also have prominent positions.
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
Can Siemens PLM technology and South Korean industrial know-how in shipbuilding technology accelerate the American shipbuilding industry? The question is interesting, not least because this industry is leading a waning existence in the United States. Globally, the American shipbuilding industry is small - the commercial sector covers less than 0.3% of the world's gross tonnage. Instead, China, South Korea, and Japan dominate, holding more than 90% of the global commercial market. Not least, the Chinese shipbuilding expansion worries the US military, which by law must build its ships domestically. At the same time, the Secretary of the Navy, John Phelan, claimed that it is "behind schedule and over budget."
Can the trend be reversed? Yes, according to Siemens Digital Industries Software and the South Korean shipbuilding group, HD Hyundai, which owns the world's largest shipyard, Hyundai Heavy Industries in Ulsan. Last week, the companies announced that they are launching an initiative, meaning that Siemens PLM technologies and HD Hyundai's advanced engineering can modernize the American shipyards, develop skills, and strengthen the US maritime industrial base. The companies' Joe Bohman (pictured left), CTO of Siemens PLM division, and Sangmin Moon (right), VP of HD Hyundai's Global Strategy Division, also signed a memorandum of understanding to "drive the revitalization of the commercial shipbuilding industry in the US."
It is worth noting that the issue is linked to the global tariff program that Donald Trump is running. The president wants to get the shipyard industry in the US up and running again, and with a trade and tariff agreement from Trump's recent visit to Asia, it became clear that South Korea has allocated $150 billion to cooperation with the US on shipbuilding. This is part of the $350 billion the country promised to invest in America to achieve a reasonable tariff agreement.
It is in the light of this that the initiative between Siemens and HD Hyundai should be seen. But there are several aspects, the PLM side being an important one: South Korean industry is a world leader in areas such as automotive, consumer electronics, etc. In this, Siemens PLM technology in the Xcelerator portfolio has played a significant role. In 2021, for example, the company secured an order from the car manufacturer Hyundai KIA Motors, which took the decision to switch to NX CAD and Teamcenter (TC). And in June 2022, it became clear that HD Hyundai and Siemens, built on NX and TC, among other things, would develop a new ship design-adapted CAD and PLM/PDM platform.
A reasonable interpretation is that this collaboration is a key to Siemens playing a major role in revitalizing the US shipbuilding industry, including the military one. But just as importantly, Siemens is a world leader in the field, where Dassault, Accenture, and BAE Systems also have prominent positions.
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
Siemens’ Bob Haubrock, Mike Hicks och den tuffa vägen till en stor PLM- och...
Om ORDERN som beredde vägen för ett GENOMBROTT för SIEMENS PLM inom sydkoreansk storindustri.
Det är ingen tillfällighet att Sydkorea seglat upp som en industriell världsspelare. Varvsverksamheten är bara ett utslag av detta, automotive-sektorn med Hyundai KIA Motors är ett annat, liksom Samsung och LG på konsumentelektronik-sidan. Det finns flera exempel, men det hela kokar ner till att sydkoreanerna är ett hårt arbetande, strävsamt folk, med högt satta ambitioner. De arbetar oftast minst den lagstadgade 52 timmars arbetsveckan och har en djup lojalitet mot sin arbetsgivare, vilket bl a innebär att stora kunskaper s a s har en tendens att stanna kvar på företagen och över tid bygga upp en tung kompetens.
Den som vill sälja in PLM-lösningar bör ha de här kulturellt betingade faktorerna klara för sig. Att vinna tillit inom ramen för denna kultur kräver en hel del utöver det vanliga. Fråga Siemens Digital Industries Softwares "CAD-maestro", Bob Haubrock (bilden), han vet. 2021 var han en av de tunga Siemens-medarbetarna bakom den stora genombrottsordern som innebar att världens då femte största biltillverkare, Hyundai KIA Motors valde att fasa ut Dassaults CATIA V5 för att istället satsa på Siemens flaggskepp NX CAD och PLM/PDM baserat på Teamcenter-plattformen (TC).
PLM&ERP News' Verdi Ogewell träffade honom i Stockholm när han var på väg hem från Sydkorea efter att ha tillbringat runt två månader på ett hårt kontorsgolv hos kunden och sovit på bara en madrass direkt på golvet, för att tillsammans med kollegan Mike Hicks, visa på NX och TC’s storhet och lösa allt sydkoreanerna stötte på som behövde lösas.
Till saken hör också att det ena kan ge det andra. De stora sydkoreanska mega-koncernerna är tätt knutna till varandra. I det här fallet handlade det om banden mellan fordonstillverkaren Hyundai KIA Motors och den stora sydkoreanska varvsjätten och skeppsbyggaren HD Hyundai. När de senare fick pejl på fördelarna med Siemens lösningar blev de också intresserade av den konstruktions-intelligens Siemens kunde demonstrera. Bara ett drygt halvår senare, i juni 2022, blev det klart: Tillsammans med Siemens skulle HD Hyundai utveckla en ny specifikt fartygsdesign-anpassad CAD-mjukvara, byggd på NX CAD, med målet att att hjälpa koncernvarven att påskynda digital transformation. Även här ingick Teamcenter med en viktig roll i upplägget. Idag kan detta leda tillbaka till också den amerikanska varvsmarknaden och till andra delar av världen.
Vägen till framgång inom PLM och CAD-branschen är kort sagt inte alltid en bekväm raksträcka. Men den som är beredd att satsa, har vass PLM-teknologi i portföljen och fullföljer loppet ända in i kaklet kan vinna världen för sin sak. Det har Bob Haubrock, Mike Hicks och Siemens bevisat.
Så, hur ser läget idag ut för Siemens' digitala verktyg på varvssidan?
Så, hur ser läget idag ut för Siemens' digitala verktyg på varvssidan? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Det är ingen tillfällighet att Sydkorea seglat upp som en industriell världsspelare. Varvsverksamheten är bara ett utslag av detta, automotive-sektorn med Hyundai KIA Motors är ett annat, liksom Samsung och LG på konsumentelektronik-sidan. Det finns flera exempel, men det hela kokar ner till att sydkoreanerna är ett hårt arbetande, strävsamt folk, med högt satta ambitioner. De arbetar oftast minst den lagstadgade 52 timmars arbetsveckan och har en djup lojalitet mot sin arbetsgivare, vilket bl a innebär att stora kunskaper s a s har en tendens att stanna kvar på företagen och över tid bygga upp en tung kompetens.
Den som vill sälja in PLM-lösningar bör ha de här kulturellt betingade faktorerna klara för sig. Att vinna tillit inom ramen för denna kultur kräver en hel del utöver det vanliga. Fråga Siemens Digital Industries Softwares "CAD-maestro", Bob Haubrock (bilden), han vet. 2021 var han en av de tunga Siemens-medarbetarna bakom den stora genombrottsordern som innebar att världens då femte största biltillverkare, Hyundai KIA Motors valde att fasa ut Dassaults CATIA V5 för att istället satsa på Siemens flaggskepp NX CAD och PLM/PDM baserat på Teamcenter-plattformen (TC).
PLM&ERP News' Verdi Ogewell träffade honom i Stockholm när han var på väg hem från Sydkorea efter att ha tillbringat runt två månader på ett hårt kontorsgolv hos kunden och sovit på bara en madrass direkt på golvet, för att tillsammans med kollegan Mike Hicks, visa på NX och TC’s storhet och lösa allt sydkoreanerna stötte på som behövde lösas.
Till saken hör också att det ena kan ge det andra. De stora sydkoreanska mega-koncernerna är tätt knutna till varandra. I det här fallet handlade det om banden mellan fordonstillverkaren Hyundai KIA Motors och den stora sydkoreanska varvsjätten och skeppsbyggaren HD Hyundai. När de senare fick pejl på fördelarna med Siemens lösningar blev de också intresserade av den konstruktions-intelligens Siemens kunde demonstrera. Bara ett drygt halvår senare, i juni 2022, blev det klart: Tillsammans med Siemens skulle HD Hyundai utveckla en ny specifikt fartygsdesign-anpassad CAD-mjukvara, byggd på NX CAD, med målet att att hjälpa koncernvarven att påskynda digital transformation. Även här ingick Teamcenter med en viktig roll i upplägget. Idag kan detta leda tillbaka till också den amerikanska varvsmarknaden och till andra delar av världen.
Vägen till framgång inom PLM och CAD-branschen är kort sagt inte alltid en bekväm raksträcka. Men den som är beredd att satsa, har vass PLM-teknologi i portföljen och fullföljer loppet ända in i kaklet kan vinna världen för sin sak. Det har Bob Haubrock, Mike Hicks och Siemens bevisat.
Så, hur ser läget idag ut för Siemens' digitala verktyg på varvssidan?
Så, hur ser läget idag ut för Siemens' digitala verktyg på varvssidan? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
From BROWNFIELD to SMART FACTORIES: How to Retrofit the Past into a Profitable Future
RAHUL GARG, VP at SIEMENS Digital Industries Software: “The Comprehensive Digital Twin and Simulation Key to Hassle-Free and Seamless Manufacturing.”
Can it be profitable, or even physically possible, to upgrade an older, diversified, traditional manufacturing facility to a state-of-the-art, digitally controlled smart factory? The question is explosively relevant in a situation where AI, digital twins, threads, and advanced sensor- and software-controlled automation have reached today's levels of maturity.
In this situation, doing things the same way they have always been done is no longer enough to manage things like rising operating costs, inefficient production processes, and a labor market characterized by a shortage of skilled workforce. This is what Rahul Garg, VP of Industrial Machinery Vertical Software Strategy, argues in today's article.
“Digitalization and automation are key to navigating these challenges. Manufacturers can bolster their automation systems to guarantee adaptive and flexible production, helping their operations remain profitable and competitive. And contrary to popular belief, modernization also does not necessarily mean replacing every single piece of old equipment with shiny new machines,” he notes.
Of course, no one said it would be easy to transform a traditional manufacturing operation into a smart factory, with challenges such as integrating legacy machines and systems. Similarly, older machines often lack sensors, while others lack network connectivity or modern standards to interact with new systems.
That may be the case, but this has not stopped many factories from successfully incorporating modern automation processes with outdated equipment that lacked the more advanced features of more modern machines, such as IoT connectivity and AI integration. So, where and how did they start? Rahul Garg:
“Achieving a more automated factory that is ready to face a volatile landscape starts with a plan. With a solid plan, manufacturers can more easily incorporate automation capabilities into their production lines. To ensure harmony between legacy and new systems, manufacturers should look to the comprehensive digital twin. By leveraging the simulation capabilities of this, automation integration becomes seamless and hassle-free, enabling a wide range of resource-saving test capabilities, providing agile and robust operations on the shop floor.”
But how does it work in more detail? Don’t miss the meeting with Rahul Garg in today’s article. He has worked closely with both small and medium-sized companies in technology-driven industries to overcome key challenges and drive revenue growth with strategic solutions, smarter services, and better business practices. It could be a profitable meeting.
Click the link to read the full article on PLM&ERP News.
Can it be profitable, or even physically possible, to upgrade an older, diversified, traditional manufacturing facility to a state-of-the-art, digitally controlled smart factory? The question is explosively relevant in a situation where AI, digital twins, threads, and advanced sensor- and software-controlled automation have reached today's levels of maturity.
In this situation, doing things the same way they have always been done is no longer enough to manage things like rising operating costs, inefficient production processes, and a labor market characterized by a shortage of skilled workforce. This is what Rahul Garg, VP of Industrial Machinery Vertical Software Strategy, argues in today's article.
“Digitalization and automation are key to navigating these challenges. Manufacturers can bolster their automation systems to guarantee adaptive and flexible production, helping their operations remain profitable and competitive. And contrary to popular belief, modernization also does not necessarily mean replacing every single piece of old equipment with shiny new machines,” he notes.
Of course, no one said it would be easy to transform a traditional manufacturing operation into a smart factory, with challenges such as integrating legacy machines and systems. Similarly, older machines often lack sensors, while others lack network connectivity or modern standards to interact with new systems.
That may be the case, but this has not stopped many factories from successfully incorporating modern automation processes with outdated equipment that lacked the more advanced features of more modern machines, such as IoT connectivity and AI integration. So, where and how did they start? Rahul Garg:
“Achieving a more automated factory that is ready to face a volatile landscape starts with a plan. With a solid plan, manufacturers can more easily incorporate automation capabilities into their production lines. To ensure harmony between legacy and new systems, manufacturers should look to the comprehensive digital twin. By leveraging the simulation capabilities of this, automation integration becomes seamless and hassle-free, enabling a wide range of resource-saving test capabilities, providing agile and robust operations on the shop floor.”
But how does it work in more detail? Don’t miss the meeting with Rahul Garg in today’s article. He has worked closely with both small and medium-sized companies in technology-driven industries to overcome key challenges and drive revenue growth with strategic solutions, smarter services, and better business practices. It could be a profitable meeting.
Click the link to read the full article on PLM&ERP News.
Från traditionell tillverkning till SMARTA FABRIKER: Hur man omvandlar det förflutna till en lönsam...
RAHUL GARG, VP på SIEMENS Digital Industries Software: ”Den omfattande digitala tvillingen och simulering nycklar till problemfri och sömlös tillverkning.”
Kan det bli lönsamt, eller ens fysiskt möjligt, att gradera upp en äldre, diversifierad produktionsanläggning av traditionellt snitt till en toppmodern digitalt styrd smart fabrik? Frågan är explosivt aktuell i ett läge när AI, digitala tvillingar, trådar och en långt driven sensor- och mjukvarustyrd automation nått dagens mognadsnivåer.
Att i detta läge göra saker på samma sätt som de alltid gjorts är inte längre nog för att hantera sånt som ökande driftskostnader, ineffektiva produktionsprocesser och en arbetsmarknad präglad av brist på kompetent folk. Det menar Rahul Garg, VP för Industrial Machinery Vertical Software Strategy, i dagens artikel.
”Digitalisering och automatisering är banbrytande för att navigera bland de här utmaningarna. Tillverkare kan stärka sina automationssystem för att garantera adaptiv och flexibel produktion, vilket hjälper deras verksamhet att förbli lönsam och parallellt också konkurrenskraftig. I motsats till vad många tror innebär modernisering inte heller nödvändigtvis att man ersätter varje enskild gammal utrustning med skinande nya maskiner,” konstaterar han.
Förvisso har ingen påstått att det är enkelt att transformera en traditionell tillverkningsverksamhet till en smart fabrik med utmaningar som integration med äldre maskiner och system. Liksom att äldre maskiner ofta saknar sensorer, medan andra saknar nät-uppkoppling eller moderna standarder för att integrera med nya system.
Så kan det vara, men detta har inte hindrat en rad fabriker från att framgångsrikt införliva moderna automationsprocesser med föråldrad utrustning som saknat de mer avancerade funktionerna hos modernare maskiner, som IoT-anslutning och AI-integration. Så, var började de? Rahul Garg:
”Att uppnå en mer automatiserad fabrik som är redo att möta ett volatilt landskap börjar med en plan. Med en gedigen plan kan tillverkare lättare integrera automatiserings-funktioner i produktionslinjerna. För att garantera harmoni mellan gamla och nya system bör tillverkare titta på den omfattande digitala tvillingen. Genom att utnyttja simuleringsfunktionerna i den omfattande digitala tvillingen blir automatiserings-integrationen sömlös och problemfri, vilket möjliggör ett brett utbud av resursbesparande testfunktioner och ger agila och robusta operationer till verkstadsgolvet.”
Men hur går det mer detaljerat till? Missa inte mötet med Rahul Garg i dagens artikel. Han har arbetat nära både mindre och medelstora företag inom teknikdrivna branscher för att övervinna viktiga utmaningar och driva intäktstillväxt med strategiska lösningar, smartare tjänster och bättre affärsmetoder. Det kan bli ett lönsamt möte.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Att i detta läge göra saker på samma sätt som de alltid gjorts är inte längre nog för att hantera sånt som ökande driftskostnader, ineffektiva produktionsprocesser och en arbetsmarknad präglad av brist på kompetent folk. Det menar Rahul Garg, VP för Industrial Machinery Vertical Software Strategy, i dagens artikel.
”Digitalisering och automatisering är banbrytande för att navigera bland de här utmaningarna. Tillverkare kan stärka sina automationssystem för att garantera adaptiv och flexibel produktion, vilket hjälper deras verksamhet att förbli lönsam och parallellt också konkurrenskraftig. I motsats till vad många tror innebär modernisering inte heller nödvändigtvis att man ersätter varje enskild gammal utrustning med skinande nya maskiner,” konstaterar han.
Förvisso har ingen påstått att det är enkelt att transformera en traditionell tillverkningsverksamhet till en smart fabrik med utmaningar som integration med äldre maskiner och system. Liksom att äldre maskiner ofta saknar sensorer, medan andra saknar nät-uppkoppling eller moderna standarder för att integrera med nya system.
Så kan det vara, men detta har inte hindrat en rad fabriker från att framgångsrikt införliva moderna automationsprocesser med föråldrad utrustning som saknat de mer avancerade funktionerna hos modernare maskiner, som IoT-anslutning och AI-integration. Så, var började de? Rahul Garg:
”Att uppnå en mer automatiserad fabrik som är redo att möta ett volatilt landskap börjar med en plan. Med en gedigen plan kan tillverkare lättare integrera automatiserings-funktioner i produktionslinjerna. För att garantera harmoni mellan gamla och nya system bör tillverkare titta på den omfattande digitala tvillingen. Genom att utnyttja simuleringsfunktionerna i den omfattande digitala tvillingen blir automatiserings-integrationen sömlös och problemfri, vilket möjliggör ett brett utbud av resursbesparande testfunktioner och ger agila och robusta operationer till verkstadsgolvet.”
Men hur går det mer detaljerat till? Missa inte mötet med Rahul Garg i dagens artikel. Han har arbetat nära både mindre och medelstora företag inom teknikdrivna branscher för att övervinna viktiga utmaningar och driva intäktstillväxt med strategiska lösningar, smartare tjänster och bättre affärsmetoder. Det kan bli ett lönsamt möte.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
PLM and Digital Twin Technology Driving Innovative Industrialization of Mass-Produced Sustainable Housing
"ADMARES' SUCCESS RECIPE: Using Siemens Xcelerator to productify complex building processes."
Finnish ADMARES is not a traditional construction company. However, it has developed and refined an idea about construction that in itself is not new. Nevertheless, with state-of-the-art PLM and digital twin technology, it has been able to lift it to completely new levels of efficiency. The company has developed a product concept out of what is traditionally a very complex logistics and construction process. The results of moving the construction process into a smart factory guided by modular thinking, state-of-the-art PLM, digital twin technology, and manufacturing automation from Siemens Digital Industries are promising in an almost astonishing ways:
• Partly, the production time has been reduced to 22.5 minutes per construction unit, meaning that a complete 132 m2 home can be produced in 45 minutes
• Partly, they have managed to eliminate 75% of the CO2 emissions normally associated with on-site construction by reducing material waste by up to 80%.
One of today's major problems with residential construction is cost development. It has tended to explode as an aggregate effect of cost-driving factors like increasing material prices, extensive regulations, complex logistics, high taxes, and high wage costs contribute, as does a lack of competition and the fact that it often involves new construction projects. But there's a factor rarely talked about in today's highly politicized construction debate: What can standardization, modularization, and industrialization do to alleviate the problems?
”A lot,” claims ADMARES CEO Mikael Hedberg and his colleagues, who, with the help of PLM, digital twin technology and advanced automation, have shown that affordable, smart, connected and sustainable homes can be built with revolutionary speed and cost-effectiveness. ADMARES, which started operations in 2016, can mass-produce homes and other buildings in a greenfield smart factory using automated and robotic processes with its "productification” approach. They use a fully digitalized and industrialized method of construction, which results in high speed, precision and quality for everything from single-family homes to apartment buildings. At the same time, the sustainability effects are significant.
The company is now also planning to open a $750 million factory in US.
PLM and digital twin technology is therefore a heavy point. ADMARES uses Siemens Xcelerator's open business platform for this. With Siemens Designcenter, a cloud-based SaaS platform containing a set of integrated CAD/CAM/CAE tools, including NX CAD and Solid Edge, they have set up a digital tool arsenal, which together with Teamcenter (PLM/PDM) and Simcenter (Simulation & Analysis) is the basis for the company's design, validation and testing of its modular house designs.
"Siemens technology has made it possible for us to make affordable housing a product, rather than a process that is dependent on construction labor - of which there is a global shortage," sums up Mikael Hedberg, CEO of ADMARES.
How does this work? Click on the link to read more on PLM&ERP News.
One of today's major problems with residential construction is cost development. It has tended to explode as an aggregate effect of cost-driving factors like increasing material prices, extensive regulations, complex logistics, high taxes, and high wage costs contribute, as does a lack of competition and the fact that it often involves new construction projects. But there's a factor rarely talked about in today's highly politicized construction debate: What can standardization, modularization, and industrialization do to alleviate the problems?
”A lot,” claims ADMARES CEO Mikael Hedberg and his colleagues, who, with the help of PLM, digital twin technology and advanced automation, have shown that affordable, smart, connected and sustainable homes can be built with revolutionary speed and cost-effectiveness. ADMARES, which started operations in 2016, can mass-produce homes and other buildings in a greenfield smart factory using automated and robotic processes with its "productification” approach. They use a fully digitalized and industrialized method of construction, which results in high speed, precision and quality for everything from single-family homes to apartment buildings. At the same time, the sustainability effects are significant.
The company is now also planning to open a $750 million factory in US.
PLM and digital twin technology is therefore a heavy point. ADMARES uses Siemens Xcelerator's open business platform for this. With Siemens Designcenter, a cloud-based SaaS platform containing a set of integrated CAD/CAM/CAE tools, including NX CAD and Solid Edge, they have set up a digital tool arsenal, which together with Teamcenter (PLM/PDM) and Simcenter (Simulation & Analysis) is the basis for the company's design, validation and testing of its modular house designs.
"Siemens technology has made it possible for us to make affordable housing a product, rather than a process that is dependent on construction labor - of which there is a global shortage," sums up Mikael Hedberg, CEO of ADMARES.
How does this work? Click on the link to read more on PLM&ERP News.
SAS Does What SolidWorks and Mercedes Did: Using Gaming Solutions to Reimagine Industrial Digital...
…with game developer Epic’s Unreal Engine and AI analytics as heavy elements, SAS Institute is piloting factory simulation of AGVs at global American paper products manufacturer Georgia-Pacific.
It’s not just the usual big names in PLM, such as Siemens Digital Industries and Dassault Systemes, etc., who are working with solutions based on digital twins and AI aimed at the manufacturing industry. One player now stepping into this is SAS Institute, which recently introduced what it describes as, “enhanced digital twins that combine powerful AI and advanced analytics with a solution from the gaming industry, the Unreal Engine from Epic Games.”
This is not in itself a new approach to sharpen 3D solutions; former SolidWorks CEO John McEleny in the early 2000s asked his product developers to look at how they could leverage the graphics developed in the gaming industry to produce better 3D solutions for manufacturing.” Other relevant industrial examples include the use of Unreal Engine within the German car group Mercedes, where the solution was used in its Engineering Hub from 2019, built on the Epic engine for real-time visualization and collaboration in technical processes. The platform enabled immersive design and collaboration to review and fix problems in real time. This required CAD data and PDM-integrated management, in Mercedes' case Siemens NX CAD models and the Siemens Teamcenter-based PLM/PDM solution. It can be added that digital twins in production are constantly developing and, among other things, since 2024, Mercedes has introduced new manufacturing approaches for production using NVIDIA Omniverse. The latter is a platform for developing applications for Universal Scene Description (OpenUSD) to design, collaborate, plan and operate manufacturing and assembly plants.
So, the gaming industry has in certain limited perspectives been ahead of some industrial solutions - and that may still be the case today. The gaming sector has continued to develop rapidly with large resources, which means that there is something that can be industrially valuable.
The solution that SAS is now introducing is being used in a pilot project at the American Georgia-Pacific, a global player in paper and wood-based building products. The company is piloting SAS technology at its Savannah River Mill facility, where it manufactures products such as napkins, etc. The company simulates automated guided vehicles (AGVs) using the Unreal Engine as one of several pieces.
“With the help of SAS, we can create realistic simulations of factory operations. This makes it possible to see how AGVs navigate a busy factory floor and react to obstacles and warnings in real time,” says Roshan Shah, VP of AI & Products at Georgia-Pacific. “The simulations support decision-making and can increase production levels at Savannah River Mill.”
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.
It’s not just the usual big names in PLM, such as Siemens Digital Industries and Dassault Systemes, etc., who are working with solutions based on digital twins and AI aimed at the manufacturing industry. One player now stepping into this is SAS Institute, which recently introduced what it describes as, “enhanced digital twins that combine powerful AI and advanced analytics with a solution from the gaming industry, the Unreal Engine from Epic Games.”
This is not in itself a new approach to sharpen 3D solutions; former SolidWorks CEO John McEleny in the early 2000s asked his product developers to look at how they could leverage the graphics developed in the gaming industry to produce better 3D solutions for manufacturing.” Other relevant industrial examples include the use of Unreal Engine within the German car group Mercedes, where the solution was used in its Engineering Hub from 2019, built on the Epic engine for real-time visualization and collaboration in technical processes. The platform enabled immersive design and collaboration to review and fix problems in real time. This required CAD data and PDM-integrated management, in Mercedes' case Siemens NX CAD models and the Siemens Teamcenter-based PLM/PDM solution. It can be added that digital twins in production are constantly developing and, among other things, since 2024, Mercedes has introduced new manufacturing approaches for production using NVIDIA Omniverse. The latter is a platform for developing applications for Universal Scene Description (OpenUSD) to design, collaborate, plan and operate manufacturing and assembly plants.
So, the gaming industry has in certain limited perspectives been ahead of some industrial solutions - and that may still be the case today. The gaming sector has continued to develop rapidly with large resources, which means that there is something that can be industrially valuable.
The solution that SAS is now introducing is being used in a pilot project at the American Georgia-Pacific, a global player in paper and wood-based building products. The company is piloting SAS technology at its Savannah River Mill facility, where it manufactures products such as napkins, etc. The company simulates automated guided vehicles (AGVs) using the Unreal Engine as one of several pieces.
“With the help of SAS, we can create realistic simulations of factory operations. This makes it possible to see how AGVs navigate a busy factory floor and react to obstacles and warnings in real time,” says Roshan Shah, VP of AI & Products at Georgia-Pacific. “The simulations support decision-making and can increase production levels at Savannah River Mill.”
Click on the headline to read the full story on PLM&ERP News.