NX-lösningen som ger en kickstart för IMMERSIVE ENGINEERING i det industriella METAVERSET
Möt Siemens BEN WIDDOWSON, i en diskussion om nya NX IMMERSIVE DESIGNER-lösningen.
En tung poäng med immersiv, “omslutande” design är att teknologin via en huvudmonterad display ger användaren en stark upplevelse av att verkligen befinna sig i den värld, eller kring och i den produkt man tittar på – t ex en digital fabrik eller en 3D-modell av ett fordon. Det som presenteras, och hur man rör sig i den digitala miljön, uppfattas som reellt. I en vass mjukvara kan man sedan i realtid undersöka, träna på relaterade moment och t o m korrigera, en rad detaljer, konstruktioner och funktioner, i modellen. Så ser framtiden ut för immersiv ingenjörskonst, menar Siemens Digital Industries Softwares marknadschef för Immersive Engineering och Industrial Metaverse, Ben Widdowson.
I de nya industriella metavers-koncepten kommer denna typ av teknologier att spela en viktig roll, inte minst i distribuerade miljöer, där delar av utvecklingsteam lokaliserade på olika platser. I en immersiv session kan upplevelserna delas i realtid av deltagare som alla ser samma saker. Oavsett om de är i t ex Göteborg eller Berlin.
Det finns kort sagt mycket som talar för att immersive engineering kommer att bli ett allt viktigare inslag i det dagliga konstruktions- och tillverkningsarbetet, inte minst vartefter metavers-koncepten vinner mark. Men också som en allmän designföreteelse vinner lösningarna mark. Ofta då på OEM-nivå där företag som Volvo Group, Mercedes-Benz och BMW börjat utnyttja teknologin.
För en PLM-utvecklare med ambitioner att skapa de spetsigaste digitala verktygen är detta goda skäl att ta fram sömlöst kopplade och pedagogiskt effektiva lösningar; vilket är precis vad Siemens Digital Industries Software gjort. I och för sig har man inom ramen för PLM-portföljen Xcelerator haft VR, Virtual reality-lösningar, redan sedan tidigare, men det man nyligen lanserade tillsammans med Sony går utanpå det mesta: NX Immersive Designer heter lösningen som ska ge en kickstart till den industriella metaversen.
NX Immersive Designer kombinerar sömlöst Siemens Xcelerator-portföljens industrimjukvaror, som NX CAD, med Sonys nya system för att skapa rumsligt innehåll, med en XR-huvudmonterad display med högkvalitativa 4K OLED-mikroskärmar och kontroller för intuitiv interaktion med 3D-objekt. Genom att göra det möjligt för designers och ingenjörer att skapa och utforska designkoncept på en gränslös omslutande digital arbetsyta, kommer den nya lösningen att utgöra en grundpelare i industriella metaversen.
PLM&ERP News har träffat Ben Widdowson och diskuterat immersiva teknologiers växande betydelse och vilken roll den nya NX Immersive Designer-mjukvaran kommer att spela inom toppmodern produktutveckling.
- Det finns starka skäl att för en renässans för immersive engineering 2024. Framför allt för att teknologin vässats, men också för att de hårdvarubegränsningar som tidigare varit ett hinder reducerats betydligt. Molnet som teknisk plattform spelar en roll i detta, liksom att lösningar som NX Immersive Designer går från att vara designreview-verktyg, där man egentligen bara kunnat titta på modellerna, till betydligt bredare kapaciteter, så att man nu faktiskt också kan redigera designen. Här har vårt gemensamma projekt med Sony varit betydelsefullt, säger Widdowson. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela intervjun på PLM&ERP News.
I de nya industriella metavers-koncepten kommer denna typ av teknologier att spela en viktig roll, inte minst i distribuerade miljöer, där delar av utvecklingsteam lokaliserade på olika platser. I en immersiv session kan upplevelserna delas i realtid av deltagare som alla ser samma saker. Oavsett om de är i t ex Göteborg eller Berlin.
Det finns kort sagt mycket som talar för att immersive engineering kommer att bli ett allt viktigare inslag i det dagliga konstruktions- och tillverkningsarbetet, inte minst vartefter metavers-koncepten vinner mark. Men också som en allmän designföreteelse vinner lösningarna mark. Ofta då på OEM-nivå där företag som Volvo Group, Mercedes-Benz och BMW börjat utnyttja teknologin.
För en PLM-utvecklare med ambitioner att skapa de spetsigaste digitala verktygen är detta goda skäl att ta fram sömlöst kopplade och pedagogiskt effektiva lösningar; vilket är precis vad Siemens Digital Industries Software gjort. I och för sig har man inom ramen för PLM-portföljen Xcelerator haft VR, Virtual reality-lösningar, redan sedan tidigare, men det man nyligen lanserade tillsammans med Sony går utanpå det mesta: NX Immersive Designer heter lösningen som ska ge en kickstart till den industriella metaversen.
NX Immersive Designer kombinerar sömlöst Siemens Xcelerator-portföljens industrimjukvaror, som NX CAD, med Sonys nya system för att skapa rumsligt innehåll, med en XR-huvudmonterad display med högkvalitativa 4K OLED-mikroskärmar och kontroller för intuitiv interaktion med 3D-objekt. Genom att göra det möjligt för designers och ingenjörer att skapa och utforska designkoncept på en gränslös omslutande digital arbetsyta, kommer den nya lösningen att utgöra en grundpelare i industriella metaversen.
PLM&ERP News har träffat Ben Widdowson och diskuterat immersiva teknologiers växande betydelse och vilken roll den nya NX Immersive Designer-mjukvaran kommer att spela inom toppmodern produktutveckling.
- Det finns starka skäl att för en renässans för immersive engineering 2024. Framför allt för att teknologin vässats, men också för att de hårdvarubegränsningar som tidigare varit ett hinder reducerats betydligt. Molnet som teknisk plattform spelar en roll i detta, liksom att lösningar som NX Immersive Designer går från att vara designreview-verktyg, där man egentligen bara kunnat titta på modellerna, till betydligt bredare kapaciteter, så att man nu faktiskt också kan redigera designen. Här har vårt gemensamma projekt med Sony varit betydelsefullt, säger Widdowson. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa hela intervjun på PLM&ERP News.
Föråldrade miljöer i dagens energinfrastuktur: ABB tar fram lösning för industrins kontrollrumsoperatörer
Hur ska man få till hälsosammare arbetsplatser för kontrollrums-operatörer? Detta har ABB funderat på och idag lanserar man ett digitalt verktyg för saken. Operator Wellbeing Service (OWS), heter lösningen, vars syfte är att leverera den optimala arbetsmiljön för personal i industriella kontrollrum.
Det bakomliggande skälet är att dagens kontrollrum och dess omgivningar, trots att de är operativt kritiska för stora delar av världens egergiinfrastruktur och industrier, ofta förbises. Många anläggningar är helt enkelt föråldrade, eller saknar lämpliga verktyg för att säkerställa optimal arbetsmiljö för välmående operatörer. Reserachföretaget ARC Advisory beräknar att 40 procent av förluster, orsakade av oplanerade driftstopp på den globala processindustrimarknaden, är direkt relaterade till den mänskliga faktorn, medan en studie publicerad i International Journal of Occupational Safety and Ergonomics har identifierat arbetsmiljön som den huvudsakliga faktorn i 90 procent av olyckorna inom olja- och gasindustrin.
I detta är nu tanken att ABBs OWS-lösning ska bidra till att leverera säkerhet, intelligens och hållbarhet till verksamheten, genom att möjliggöra anläggningsägare att undersöka och mäta luftkvalitet och ljudnivåer i realtid, säkerställa korrekta belysningsnivåer enligt tillämplig standard samt hantera temperaturnivåer för att hjälpa anställda att bibehålla sitt fokus och sin effektivitet.
- Ogynsamma arbetsförhållanden är kända faktorer som förvärrar trötthet och distraktion, säger Ulf Engberg, General Manager på Control Room Solutions inom ABB Energy Industries. OWS förebygger detta, genom att leverera data i realtid till ledningen så de kan mäta arbetsförhållanden och göra nödvändiga förbättringar. Dessutom säkerställer det att anläggningsägare alltid kommer hålla sig á jour med ISO 11064.
Klicka på rubriken för att läsa mer.
Det bakomliggande skälet är att dagens kontrollrum och dess omgivningar, trots att de är operativt kritiska för stora delar av världens egergiinfrastruktur och industrier, ofta förbises. Många anläggningar är helt enkelt föråldrade, eller saknar lämpliga verktyg för att säkerställa optimal arbetsmiljö för välmående operatörer. Reserachföretaget ARC Advisory beräknar att 40 procent av förluster, orsakade av oplanerade driftstopp på den globala processindustrimarknaden, är direkt relaterade till den mänskliga faktorn, medan en studie publicerad i International Journal of Occupational Safety and Ergonomics har identifierat arbetsmiljön som den huvudsakliga faktorn i 90 procent av olyckorna inom olja- och gasindustrin.
I detta är nu tanken att ABBs OWS-lösning ska bidra till att leverera säkerhet, intelligens och hållbarhet till verksamheten, genom att möjliggöra anläggningsägare att undersöka och mäta luftkvalitet och ljudnivåer i realtid, säkerställa korrekta belysningsnivåer enligt tillämplig standard samt hantera temperaturnivåer för att hjälpa anställda att bibehålla sitt fokus och sin effektivitet.
- Ogynsamma arbetsförhållanden är kända faktorer som förvärrar trötthet och distraktion, säger Ulf Engberg, General Manager på Control Room Solutions inom ABB Energy Industries. OWS förebygger detta, genom att leverera data i realtid till ledningen så de kan mäta arbetsförhållanden och göra nödvändiga förbättringar. Dessutom säkerställer det att anläggningsägare alltid kommer hålla sig á jour med ISO 11064.
Klicka på rubriken för att läsa mer.
17 000 användare ska jobba med digitala tvillingar på BMW: 3DEXPERIENCE blir en kärna...
TUNG ROLL FÖR CATIA – MEN MER ETT CAD- ÄN ETT PLM-BESLUT.
Hur ska ett PLM-system i världsklass se ut för en av automotivesidans starkaste spelare, BMW? Den ikoniska fordonstillverkaren har jobbat intensivt på saken i ett par år och ett intressant delsvar har nu levererats: Dassault Systemes 3DEXPERIENCE kommer att spela en av de viktiga rollerna i bolagets framtida ingenjörsplattform för produktframtagning.
I fredagens gemensamma pressmeddelande från BMW och Dassault Systemes konstaterades att BMW Groups framtida ingenjörsplattform kommer att ha 3DEXPERIENCE som en kärna. Essensen är att 17 000 användare kommer att arbeta globalt på en digital tvilling av ett fordon som kan konfigureras i en rad varianter av varje modell, med tillgänglighet på data i realtid.
Det kan betyda flera saker, men en tolkning är att BMW kommer att fortsätta använda och dessutom expandera användningen av Dassaults CATIA, som designkomponent i sitt kommande PLM-upplägg; en lösning som läggs upp efter ett digitalt tvilling-koncept. Oklart om man i detta satsar på CATIA V5-versionen, den nyare V6-versionen eller en kombination av V5/V6. Sett i ett framtidsperspektiv låter det dock mer troligt att man på sikt satsar på en övergång till den moderna V6-plattformen, vilket normalt också kräver att man också köper PLM-/PDM-lösningen ENOVIA, som är V6 databas/ryggrad.
I pressmaterialet skriver bolagen: ”Med 3DEXPERIENCE-plattformen som kärnan i BMW Groups framtida produktutvecklingsmiljö kommer alla BMW Groups ingenjörsdiscipliner att arbeta på en virtuell tvilling av ett fordon, som kan konfigureras för varianterna av varje modell med integrerade realtidsdata. Team kan återanvända komponenter enklare, bemästra komplexiteten i bilvariationer och förbättra cykeltiden från ingenjörskonst till tillverkning.”
Men indikationen är också att man kommer att fortsätta använda Dassaults verktyg i några tämligen nya CATIA/DELMIA-implementeringar avseende deldesign och tillverkning. T ex en applikation för stansverktyg, som ger en automatiserad utvecklingssekvens vid produktion av kaross- och chassidelar. En annan närtida investering relaterad till tillverkningssidan är BMWs satsning på på DS’ DELMIA Quintiq för produktionsplanering och schemaläggning.
Bakgrunden till dagens meddelanden är att BMWs äldre SAP PLM-baserade lösning åldrats till en nivå där det blivit dags att få till ett helt nytt system. SAP Integrated Product Process Engineering (iPPE) kom in i PLM-spelet så tidigt som 2003 – 2004. Frågan är nu om dagens nyhet innebär att Dassaults 3DEXPERINCE blir den nya breda databasen i fordonstillverkarens PLM-plattform. Sammantaget och givet den information pressreleasen ger är det rimligt att tolka BMWs satsning på 3DEXPERIENCE, mer är ett CAD- än ett PLM/PDM-beslut.
I branschen ryktas om att PTC snart kommer med intressanta nyheter i sammanhanget och gissningsvis ligger inte heller Siemens Digital Industries på latsidan. Båda bolagen har viktiga installationer i form av ThingWorx Navigate (PTC) och Teamcenter Tecnomatix (Siemens). BMW är känt för en ovilja att knyta upp sig mot en enda PLM-leverantör. Hela den här frågeställningen är just nu också hyperintressant i ett svenskt perspektiv då Volvo Cars jobbar på att datera upp och modernisera sitt PLM-system.
Klicka på rubriken för att läsa hela analysen på PLM&ERP News.
I fredagens gemensamma pressmeddelande från BMW och Dassault Systemes konstaterades att BMW Groups framtida ingenjörsplattform kommer att ha 3DEXPERIENCE som en kärna. Essensen är att 17 000 användare kommer att arbeta globalt på en digital tvilling av ett fordon som kan konfigureras i en rad varianter av varje modell, med tillgänglighet på data i realtid.
Det kan betyda flera saker, men en tolkning är att BMW kommer att fortsätta använda och dessutom expandera användningen av Dassaults CATIA, som designkomponent i sitt kommande PLM-upplägg; en lösning som läggs upp efter ett digitalt tvilling-koncept. Oklart om man i detta satsar på CATIA V5-versionen, den nyare V6-versionen eller en kombination av V5/V6. Sett i ett framtidsperspektiv låter det dock mer troligt att man på sikt satsar på en övergång till den moderna V6-plattformen, vilket normalt också kräver att man också köper PLM-/PDM-lösningen ENOVIA, som är V6 databas/ryggrad.
I pressmaterialet skriver bolagen: ”Med 3DEXPERIENCE-plattformen som kärnan i BMW Groups framtida produktutvecklingsmiljö kommer alla BMW Groups ingenjörsdiscipliner att arbeta på en virtuell tvilling av ett fordon, som kan konfigureras för varianterna av varje modell med integrerade realtidsdata. Team kan återanvända komponenter enklare, bemästra komplexiteten i bilvariationer och förbättra cykeltiden från ingenjörskonst till tillverkning.”
Men indikationen är också att man kommer att fortsätta använda Dassaults verktyg i några tämligen nya CATIA/DELMIA-implementeringar avseende deldesign och tillverkning. T ex en applikation för stansverktyg, som ger en automatiserad utvecklingssekvens vid produktion av kaross- och chassidelar. En annan närtida investering relaterad till tillverkningssidan är BMWs satsning på på DS’ DELMIA Quintiq för produktionsplanering och schemaläggning.
Bakgrunden till dagens meddelanden är att BMWs äldre SAP PLM-baserade lösning åldrats till en nivå där det blivit dags att få till ett helt nytt system. SAP Integrated Product Process Engineering (iPPE) kom in i PLM-spelet så tidigt som 2003 – 2004. Frågan är nu om dagens nyhet innebär att Dassaults 3DEXPERINCE blir den nya breda databasen i fordonstillverkarens PLM-plattform. Sammantaget och givet den information pressreleasen ger är det rimligt att tolka BMWs satsning på 3DEXPERIENCE, mer är ett CAD- än ett PLM/PDM-beslut.
I branschen ryktas om att PTC snart kommer med intressanta nyheter i sammanhanget och gissningsvis ligger inte heller Siemens Digital Industries på latsidan. Båda bolagen har viktiga installationer i form av ThingWorx Navigate (PTC) och Teamcenter Tecnomatix (Siemens). BMW är känt för en ovilja att knyta upp sig mot en enda PLM-leverantör. Hela den här frågeställningen är just nu också hyperintressant i ett svenskt perspektiv då Volvo Cars jobbar på att datera upp och modernisera sitt PLM-system.
Klicka på rubriken för att läsa hela analysen på PLM&ERP News.
AUTOMOTIVE: Koncept för presshärdning av karosskomponenter med integrerade plåtämnen vinner mark
Underleverantören till fordonsindustrin, AP&T, berättar idag att man sedan hösten 2023 har en produktionslinje för tillverkning av dubbeldörrsringar i kommersiell drift ute hos kund. Deras presshärdningskoncept passar bra för att tillverka kroppsdelar av stora, integrerade ämnen.
Förbättrat materialutnyttjande, lägre vikt, mindre klimatpåverkan och enklare produktion, allt detta är orsakerna till bilindustrins intresse för presshärdade karosskomponenter av stora ämnen bestående av många mindre svetsade delar. Ett bra exempel är ArcelorMittals Multi Part Integration (MPI). Processen är väl lämpad för AP&Ts presshärdningskoncept och sedan hösten 2023 har AP&T en produktionslinje för tillverkning av dubbeldörrsringar i kommersiell drift ute hos kund.
- Med MPI kan delar med olika materialegenskaper integreras i ett och samma ämne. Beståndsdelarna är specialsvetsade utan överlappning, vilket förbrukar mindre material. Ämnets vikt reduceras utan att det påverkar dess styrka och slagsäkerhet, säger Jan Larsson, affärsutvecklare på AP&T.
Men det finns flera fördelar: besparingarna i material leder inte bara till lägre kostnader, utan också mindre klimatpåverkan.
- Största delen av klimatpåverkan som en presshärdad del orsakar under sin livscykel kan spåras tillbaka till tillverkningen av stålet. Som sådant är det mycket meningsfullt ur klimatperspektivet att effektivt använda material. Viktminskningen har också positiva effekter på den färdiga bilens energiförbrukning och klimatprestanda.
För biltillverkarna förenklar MPI också produktionen. Genom att tillverka komponenter från ett stort ämne snarare än från många små, behövs färre arbetssteg och verktyg och mindre utrymme behövs på golvet.
- En dubbeldörrsring kan bestå av fem eller sex olika delar som normalt behöver förvaras, flyttas, formas och monteras i fabriken. Med MPI sparar man utrymme och uppnår ett mindre komplext flöde, hävdar Larsson.
Hittills har bolaget levererat fler än 150 presshärdningslinjer till kunder över hela världen och nu ser AP&T nu stora möjligheter i det ökade intresset för MPI. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Förbättrat materialutnyttjande, lägre vikt, mindre klimatpåverkan och enklare produktion, allt detta är orsakerna till bilindustrins intresse för presshärdade karosskomponenter av stora ämnen bestående av många mindre svetsade delar. Ett bra exempel är ArcelorMittals Multi Part Integration (MPI). Processen är väl lämpad för AP&Ts presshärdningskoncept och sedan hösten 2023 har AP&T en produktionslinje för tillverkning av dubbeldörrsringar i kommersiell drift ute hos kund.
- Med MPI kan delar med olika materialegenskaper integreras i ett och samma ämne. Beståndsdelarna är specialsvetsade utan överlappning, vilket förbrukar mindre material. Ämnets vikt reduceras utan att det påverkar dess styrka och slagsäkerhet, säger Jan Larsson, affärsutvecklare på AP&T.
Men det finns flera fördelar: besparingarna i material leder inte bara till lägre kostnader, utan också mindre klimatpåverkan.
- Största delen av klimatpåverkan som en presshärdad del orsakar under sin livscykel kan spåras tillbaka till tillverkningen av stålet. Som sådant är det mycket meningsfullt ur klimatperspektivet att effektivt använda material. Viktminskningen har också positiva effekter på den färdiga bilens energiförbrukning och klimatprestanda.
För biltillverkarna förenklar MPI också produktionen. Genom att tillverka komponenter från ett stort ämne snarare än från många små, behövs färre arbetssteg och verktyg och mindre utrymme behövs på golvet.
- En dubbeldörrsring kan bestå av fem eller sex olika delar som normalt behöver förvaras, flyttas, formas och monteras i fabriken. Med MPI sparar man utrymme och uppnår ett mindre komplext flöde, hävdar Larsson.
Hittills har bolaget levererat fler än 150 presshärdningslinjer till kunder över hela världen och nu ser AP&T nu stora möjligheter i det ökade intresset för MPI. Hur då?
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
BMWs nya elbilsfabrik finns i METAVERSE redan innan den är byggd – AI bakom...
”Artificiell Intelligens kommer att ge ett METAVERSE på STEROIDER.”
Tänk dig en digital kopia av en 400 hektar stor bilfabrik, en massiv anläggning som rent fysiskt inte finns. Det är verklighet idag och det är med en digital tvilling av den kommande fabriken för elbilstillverkning i Ungern som ikoniska tillverkaren BMW planerar och förbereder verksamheten, tänkt att stå klar 2025. Denna virtuella fabrik är kort sagt en exakt digital representation av den fysiska anläggningen, ett Metaverse av Debrecen-fabriken, som förväntas producera cirka 150 000 fordon om året.
Nyckelpersoner bakom den digitala tvillingen är Ross Krambergar och Rev Lebaredian, som har ägnat två år åt att skapa denna digitala version. Krambergar, ansvarig för geometriska simuleringar på BMW, medan Lebaredian, är VP på NVIDIA för Omniverse and Simulation Technology på Nvidia.
Vad vi ser framför oss i detta är vägen från traditionell tillverkning mot digitala tvillingar som grund för det som ska göras. Enligt den gamla utvecklingsmodellen är en bilfabrik ett av de mest komplexa och kostsamma designprojekt man kan tänka sig. År av miljontals CAD-ritningar och simulerings-sessioner med massor av ingenjörer inblandade och tusentals timmar med möten - utan att man för den skull kunde vara säker på att allt skulle fungera enligt plan.
Det BMW nu tagit sig före med har alla förutsättningar att förändra bilden. Inte minst för att den finns redan nu i Metaverse. Man kan digitalt gå in i anläggningen och se hur tillverkningslinorna ska se ut och är tänkta att fungera. Kommande personal kan tränas i de digitala miljöerna, leverantörer kan visas runt, osv. Ett annat exempel är samarbetet mellan Siemens och NVIDIA, som ska möjliggöra industriell användning av Metaverse i stor skala.
Ovanstående är nu inget att förvåna sig över, menar dagens gästkrönikör på PLM&ERP News, Frederik Sahlin, försäljningschef för automation och industrilösningar på Nagarro: ”Tekniken är mogen, intresset och investeringarna växer. Det stora genombrottet för Metaverse är nära och AI har en central roll,” hävdar han.
Metaverse befinner sig i en brytningstid just nu. ”Men betydelsefulla tekniker som 5G och edge computing börjar falla på plats. Och AI kommer fylla Metaverse-världarna med steroider. Intresset bland de stora aktörerna är stort. Enligt en undersökning som Nagarro gjort tillsammans med Visual Sweden har 30 procent av svenska industriföretag startat metaverse-projekt, och två av tre undersöker tillämpningsområden,” skriver Sahlin.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Tänk dig en digital kopia av en 400 hektar stor bilfabrik, en massiv anläggning som rent fysiskt inte finns. Det är verklighet idag och det är med en digital tvilling av den kommande fabriken för elbilstillverkning i Ungern som ikoniska tillverkaren BMW planerar och förbereder verksamheten, tänkt att stå klar 2025. Denna virtuella fabrik är kort sagt en exakt digital representation av den fysiska anläggningen, ett Metaverse av Debrecen-fabriken, som förväntas producera cirka 150 000 fordon om året.
Nyckelpersoner bakom den digitala tvillingen är Ross Krambergar och Rev Lebaredian, som har ägnat två år åt att skapa denna digitala version. Krambergar, ansvarig för geometriska simuleringar på BMW, medan Lebaredian, är VP på NVIDIA för Omniverse and Simulation Technology på Nvidia.
Vad vi ser framför oss i detta är vägen från traditionell tillverkning mot digitala tvillingar som grund för det som ska göras. Enligt den gamla utvecklingsmodellen är en bilfabrik ett av de mest komplexa och kostsamma designprojekt man kan tänka sig. År av miljontals CAD-ritningar och simulerings-sessioner med massor av ingenjörer inblandade och tusentals timmar med möten - utan att man för den skull kunde vara säker på att allt skulle fungera enligt plan.
Det BMW nu tagit sig före med har alla förutsättningar att förändra bilden. Inte minst för att den finns redan nu i Metaverse. Man kan digitalt gå in i anläggningen och se hur tillverkningslinorna ska se ut och är tänkta att fungera. Kommande personal kan tränas i de digitala miljöerna, leverantörer kan visas runt, osv. Ett annat exempel är samarbetet mellan Siemens och NVIDIA, som ska möjliggöra industriell användning av Metaverse i stor skala.
Ovanstående är nu inget att förvåna sig över, menar dagens gästkrönikör på PLM&ERP News, Frederik Sahlin, försäljningschef för automation och industrilösningar på Nagarro: ”Tekniken är mogen, intresset och investeringarna växer. Det stora genombrottet för Metaverse är nära och AI har en central roll,” hävdar han.
Metaverse befinner sig i en brytningstid just nu. ”Men betydelsefulla tekniker som 5G och edge computing börjar falla på plats. Och AI kommer fylla Metaverse-världarna med steroider. Intresset bland de stora aktörerna är stort. Enligt en undersökning som Nagarro gjort tillsammans med Visual Sweden har 30 procent av svenska industriföretag startat metaverse-projekt, och två av tre undersöker tillämpningsområden,” skriver Sahlin.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
CAE: Siemens vässar försörjnings-kedjan inom elektronik med säker termisk digital tvillingteknologi
SIMULERING & ANALYS. Elektronikområdet har varit särskilt aktuellt de senaste åren. Inte minst relaterat till trycket på försörjningskedjan inom elektroniken och en växande komplexitet hos IC-paket (Integrated Circuits, integrerade kretsar), där en viktig poäng har handlat om att få bort hinder för samarbete och utveckla termisk analyseffektivitet under konstruktion.
Till bakgrunden hör att dagens elektronik ofta har utmaningar kring just detta med värmeavledning. De här bitarna måste lösas under designfasen. Problemen i sig hänger ihop med sånt som högre effekttäthet kopplad till miniatyriseringen av halvledarpaket och elektroniska system, något som i sin tur drivits fram av trender för konsumentprodukter som att ”tunna” former efterfrågas eller krävande processkrav.
Ett resultat av detta är ett växande behov av mer detaljerade termiska modeller för att lösa designuppgifter kopplat till problematiken kring värmehantering. Moderna IC-paketarkitekturer som 2.5D, 3D IC eller ”chiplet-baserade” konstruktioner har i allt högre grad mycket komplexa utmaningar kring värmehantering, som kräver 3D-termisk simulering både under utvecklingen och under integreringen av IC-paketen i elektronikprodukter.
Vad kan programutvecklarna göra för att möta detta? Ett intressant svar kommer från Siemens Digital Industries Software, som tagit fram ett innovativt tillvägagångssätt för att dela exakta termiska modeller av integrerade kretsar (IC)-paket till den elektroniska försörjningskedjan.
Med de senaste uppdateringarna av Simcenter Flotherm-mjukvaran för simulering av elektronikkylning - den s k ”Embeddable Boundary Condition Independent Reduced Order Model (BCI-ROM)-teknologin” - blir det möjligt för ett halvledarföretag att generera en exakt modell, som kan delas med kunder och andra intressenter – en säker digital tvilling - för användning i nedströms high-fidelity 3D termisk analys, utan att exponera ICns interna fysiska struktur.
De främsta fördelarna är att skydda immateriella rättigheter, förbättra samarbetet i försörjningskedjan och noggrannheten hos modeller för steady state och transient termisk analys för att förbättra designstudier.
- Vi talar i detta om banbrytande ny teknologi, som gör det möjligt att dela exakta termiska modeller på ett säkert sätt inom elektronikens leveranskedja utan att exponera känsliga immateriella rättigheter, vilket gör det möjligt för alla parter att lösa termiska problem snabbare, säger Jean-Claude Ercolanelli, senior VP för simulerings- och testlösningar, inom Siemens Digital Industries Software.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Till bakgrunden hör att dagens elektronik ofta har utmaningar kring just detta med värmeavledning. De här bitarna måste lösas under designfasen. Problemen i sig hänger ihop med sånt som högre effekttäthet kopplad till miniatyriseringen av halvledarpaket och elektroniska system, något som i sin tur drivits fram av trender för konsumentprodukter som att ”tunna” former efterfrågas eller krävande processkrav.
Ett resultat av detta är ett växande behov av mer detaljerade termiska modeller för att lösa designuppgifter kopplat till problematiken kring värmehantering. Moderna IC-paketarkitekturer som 2.5D, 3D IC eller ”chiplet-baserade” konstruktioner har i allt högre grad mycket komplexa utmaningar kring värmehantering, som kräver 3D-termisk simulering både under utvecklingen och under integreringen av IC-paketen i elektronikprodukter.
Vad kan programutvecklarna göra för att möta detta? Ett intressant svar kommer från Siemens Digital Industries Software, som tagit fram ett innovativt tillvägagångssätt för att dela exakta termiska modeller av integrerade kretsar (IC)-paket till den elektroniska försörjningskedjan.
Med de senaste uppdateringarna av Simcenter Flotherm-mjukvaran för simulering av elektronikkylning - den s k ”Embeddable Boundary Condition Independent Reduced Order Model (BCI-ROM)-teknologin” - blir det möjligt för ett halvledarföretag att generera en exakt modell, som kan delas med kunder och andra intressenter – en säker digital tvilling - för användning i nedströms high-fidelity 3D termisk analys, utan att exponera ICns interna fysiska struktur.
De främsta fördelarna är att skydda immateriella rättigheter, förbättra samarbetet i försörjningskedjan och noggrannheten hos modeller för steady state och transient termisk analys för att förbättra designstudier.
- Vi talar i detta om banbrytande ny teknologi, som gör det möjligt att dela exakta termiska modeller på ett säkert sätt inom elektronikens leveranskedja utan att exponera känsliga immateriella rättigheter, vilket gör det möjligt för alla parter att lösa termiska problem snabbare, säger Jean-Claude Ercolanelli, senior VP för simulerings- och testlösningar, inom Siemens Digital Industries Software.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
KONSULTERNA: AFRY tecknar utvecklingsavtal värt 300 miljoner med BAE Hägglunds kring stridfordon CV90
DESIGNAS i Dassault Systemes CATIA V5 – PLM/PDM i ARAs INNOVATOR-MILJÖ.
Dagens mest intressanta nyhet från försvarsmateriel-sektorn är att BAE Hägglunds, ingått ett projektavtal med storkonsulten AFRY. Avtalet har ett uppskattat ordervärde på cirka 300 miljoner kronor och går ut på leveranser av avancerade ingenjörslösningar till företagets CV90-plattform (Combat Vehicle 90).
CV90-plattformen är en serie för militära fordon, som senaste tiden varit aktuella efter att Ukraina fått ett antal fordon från Sverige, som gjort bra ifrån sig på slagfältet.
Allmänt kan noteras att Hägglunds, som sedan 2004 ägs av brittisk-amerikanska försvarsindustri-jätten BAE Systems, sköter övergripande design, utveckling och produktion av militära fordon och system, bland dessa alltså CV90. Inom ramen för dagens annoserade partnerskap har AFRY fått i uppdrag strategiskt stödja etableringen av ett programkontor för ingenjörsutveckling för en av Hägglunds CV90 kunder. Programkontoret kommer utföra betydande delar av design- och ingenjörsarbetet i projektet, och i detta kommer AFRY kommer spela en central roll.
Det nya avtalet mellan AFRY och Hägglunds inleds under andra kvartalet 2024 och sträcker sig fram till 2027.
- AFRY har både erfarenheten från avancerade projekt inom konstruktion, beräkning/simulering och design, men också en betydande kompetens inom försvarsindustri, systemteknik, drift- och säkerhetssystem. Vi ser fram emot att fördjupa vårt samarbete och dra nytta av deras tekniska expertis, säger Lars Pettersson, Head of Engineering på Hägglunds.
När det gäller PLM-verktygen har CV90 på CAD-sidan designats i Dassault Systemes CATIA V5 och på PLM/PDM-sidan har ARAS PLMs Innovator-plattform använts.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
CV90-plattformen är en serie för militära fordon, som senaste tiden varit aktuella efter att Ukraina fått ett antal fordon från Sverige, som gjort bra ifrån sig på slagfältet.
Allmänt kan noteras att Hägglunds, som sedan 2004 ägs av brittisk-amerikanska försvarsindustri-jätten BAE Systems, sköter övergripande design, utveckling och produktion av militära fordon och system, bland dessa alltså CV90. Inom ramen för dagens annoserade partnerskap har AFRY fått i uppdrag strategiskt stödja etableringen av ett programkontor för ingenjörsutveckling för en av Hägglunds CV90 kunder. Programkontoret kommer utföra betydande delar av design- och ingenjörsarbetet i projektet, och i detta kommer AFRY kommer spela en central roll.
Det nya avtalet mellan AFRY och Hägglunds inleds under andra kvartalet 2024 och sträcker sig fram till 2027.
- AFRY har både erfarenheten från avancerade projekt inom konstruktion, beräkning/simulering och design, men också en betydande kompetens inom försvarsindustri, systemteknik, drift- och säkerhetssystem. Vi ser fram emot att fördjupa vårt samarbete och dra nytta av deras tekniska expertis, säger Lars Pettersson, Head of Engineering på Hägglunds.
När det gäller PLM-verktygen har CV90 på CAD-sidan designats i Dassault Systemes CATIA V5 och på PLM/PDM-sidan har ARAS PLMs Innovator-plattform använts.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
BATTERITEKNIK: OT och IT i fokus när Rejlers tar hem digitalt utvecklingsprojekt för hållbar...
Tar fram SYSTEMARKITEKTUR, DIGITALA MODELLER och PROCESSER till ny TALGA-fabrik. Den svenska batteriproduktionen får fler effekter än att bara Northvolt expanderar verksamheten. Idag meddelare australiensiska teknik- och materialföretaget Talga att man investerar i anodproduktion i norra Sverige, vilket har potential att väsentligt minska CO2-utsläppen vid tillverkning av elfordon och energilagringssystem. Talga har i sammanhanget intressanta, patentskyddade teknologier för anrikning av grafitmalm till grafit- och grafenprodukter. Dessa produkter underlättar för tillverkning av smarta och miljövänliga lösningar, som batterianoder till elbilar, högpresterande kolfiberkompositer samt beläggning på̊ material för ökad hållbarhet.
Jobbet att stödja Talga i den digitala utvecklingen av projektet, från förstudie till färdig produktionsanläggning - med tekniskt stöd och tjänster inom IT (Information Technology), OT (Operational Technology) och ET (Engineering Technology) – har gått till konsulten Rejlers.
Till saken hör att Talga gör betydande investeringar i anodproduktion. Anoden utgör hälften av det aktiva materialet i ett modernt litiumjonbatteri. Processen är vertikalt integrerad och inkluderar egen gruvdrift i Vittangi - där några av världens mest högkvalitativa grafitfyndigheter finns. Till detta kommer materialförädling och tillverkning av anodprodukter vid en ny fabrik i Luleå.
I den inledande fasen utvecklar Rejlers systemarkitektur samt de digitala modeller och processer som ligger till grund för att uppnå en optimal process inför kommande konstruktion och byggproduktion. En viktig aspekt är att skapa flerdimensionella informationsmodeller som ger konstruktörerna verktyg och valmöjligheter för att kunna välja lösningar och hitta en balans mellan parametrar som kostnad, tid och klimatpåverkan.
– Talgas ambition är att ligga i framkant både vad gäller projektering, produkter och produktionsprocess, där vi kommer att bistå med rådgivning kring ny teknik och innovativa lösningar, säger Amandus Yngvesson, Advanced solutions manager för industriell IT inom Rejlers division Industry.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Jobbet att stödja Talga i den digitala utvecklingen av projektet, från förstudie till färdig produktionsanläggning - med tekniskt stöd och tjänster inom IT (Information Technology), OT (Operational Technology) och ET (Engineering Technology) – har gått till konsulten Rejlers.
Till saken hör att Talga gör betydande investeringar i anodproduktion. Anoden utgör hälften av det aktiva materialet i ett modernt litiumjonbatteri. Processen är vertikalt integrerad och inkluderar egen gruvdrift i Vittangi - där några av världens mest högkvalitativa grafitfyndigheter finns. Till detta kommer materialförädling och tillverkning av anodprodukter vid en ny fabrik i Luleå.
I den inledande fasen utvecklar Rejlers systemarkitektur samt de digitala modeller och processer som ligger till grund för att uppnå en optimal process inför kommande konstruktion och byggproduktion. En viktig aspekt är att skapa flerdimensionella informationsmodeller som ger konstruktörerna verktyg och valmöjligheter för att kunna välja lösningar och hitta en balans mellan parametrar som kostnad, tid och klimatpåverkan.
– Talgas ambition är att ligga i framkant både vad gäller projektering, produkter och produktionsprocess, där vi kommer att bistå med rådgivning kring ny teknik och innovativa lösningar, säger Amandus Yngvesson, Advanced solutions manager för industriell IT inom Rejlers division Industry.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Fortsatt explosiv tillväxt för 3D-printlösningar ger dramatiska förändringar för flyg- och försvarsindustrin
Det har idag gått 40 år sedan skapandet av den första 3D-printade delen. Under denna tid har teknologin i högsta grad revolutionerat tillverkningsvärlden. Dels relaterat till sin kapacitet att effektivisera materialanvändning genom att addera material, istället för att som traditionellt subtrahera material via bearbetning; vilket bidragit till att minska materialåtgången. Dels har den bidragit till att radikalt korta ner produktframtagningstiden i sin kapacitet att i en enda operation få ihop komponenter som tidigare krävde tillverkning och sammansättning av flera delar. Mest användbar har teknologin varit vid tillverkning av enstycks- och kortare serier, men gränserna för lönsamma volymer har stadigt flyttats uppåt.
Teknologin med dessa och andra fördelar – som en närmast fri geografiskt lokalisering av printutrustningen - satt sin prägel på tillverkningsvärlden och i detta framför allt blivit en viktig del av den försvars-industriella leveranskedjan. Förutom själva printern är de CAD-program och annat som behövs tillgängligt via bärbara datorer och som appar i molnet.
- Möjligheterna med 3D-utskrift inom flyg- och försvarsindustrin är utbredda, vilket framgår av den pågående konflikten i Ukraina. Där observerades den första stridsanvändningen av 3D-skrivare för att ge uppdragskritiska komponenter för de ukrainska väpnade styrkorna, säger Wilson Jones, försvarsanalytiker på GlobalData.
Han pekar här ut skäl som att 3D-skrivare är mindre, lättare och mer ekonomiska, vilket innebär att det så småningom kommer att bli bättre logistiskt förnuftigt att skicka en till frontlinjen med en försörjning av råvaror än att hålla ett lager av delar för varje eventualitet eller flytta delar över farliga och svår terräng dit de behövs. Wilson Jones igen:
- Ukraina har tagit emot militära donationer från många olika nationer och driver en unikt varierad enhetsflotta. Detta ger effekter som allmänna inkonsekvenser i tillgängligheten för reservdelar och kritiska komponenter, vilket är en stor utmaning för att tvinga fram beredskap och underhåll.
Att i såna lägen kunna använda 3D-skrivare för att göra komponenter på fältet på ad hoc-basis, kan ge stora fördelar. Ett primärt exempel på att denna princip används kommer från US Army Research Laboratory, där ett projekt pågår för att tillåta obemannade flygfarkoster (UAV) beställas och tillverkas i fält med hjälp av 3D-utskriftsteknik. Detta har den enorma fördelen att tillåta att utrustning som är verksamhetskritisk kan byggas och bytas ut på fältet utan behov av separata förnödenheter.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Teknologin med dessa och andra fördelar – som en närmast fri geografiskt lokalisering av printutrustningen - satt sin prägel på tillverkningsvärlden och i detta framför allt blivit en viktig del av den försvars-industriella leveranskedjan. Förutom själva printern är de CAD-program och annat som behövs tillgängligt via bärbara datorer och som appar i molnet.
- Möjligheterna med 3D-utskrift inom flyg- och försvarsindustrin är utbredda, vilket framgår av den pågående konflikten i Ukraina. Där observerades den första stridsanvändningen av 3D-skrivare för att ge uppdragskritiska komponenter för de ukrainska väpnade styrkorna, säger Wilson Jones, försvarsanalytiker på GlobalData.
Han pekar här ut skäl som att 3D-skrivare är mindre, lättare och mer ekonomiska, vilket innebär att det så småningom kommer att bli bättre logistiskt förnuftigt att skicka en till frontlinjen med en försörjning av råvaror än att hålla ett lager av delar för varje eventualitet eller flytta delar över farliga och svår terräng dit de behövs. Wilson Jones igen:
- Ukraina har tagit emot militära donationer från många olika nationer och driver en unikt varierad enhetsflotta. Detta ger effekter som allmänna inkonsekvenser i tillgängligheten för reservdelar och kritiska komponenter, vilket är en stor utmaning för att tvinga fram beredskap och underhåll.
Att i såna lägen kunna använda 3D-skrivare för att göra komponenter på fältet på ad hoc-basis, kan ge stora fördelar. Ett primärt exempel på att denna princip används kommer från US Army Research Laboratory, där ett projekt pågår för att tillåta obemannade flygfarkoster (UAV) beställas och tillverkas i fält med hjälp av 3D-utskriftsteknik. Detta har den enorma fördelen att tillåta att utrustning som är verksamhetskritisk kan byggas och bytas ut på fältet utan behov av separata förnödenheter.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
KONSULTERNA: AFRY topplacerat i ranking av de främsta internationella ingenjörs- och designbolagen
GODA SKÄL ATT VARA NÖJD. Svenska storkonsulten AFRY, med CEO och koncernchefen Jonas Gustavsson i spetsen, har fått ett fint kvitto på bolagets starka positioner inom konsultvärlden på sina kärnområden. Bolaget rankas som nummer 1 globalt inom massa & papper i Engineering News Record (ENR) ranking bland de främsta internationella ingenjörs- och designföretagen. I den övergripande kategorin hamnar AFRY på plats fyra inom industriella processer och plats åtta inom energisektorn.
AFRYs höga ambitioner att leverera hållbara lösningar till våra kunder återspeglas i Engineering News Records (ENR) ranking. I 2023 års upplaga av top 225 internationella ingenjörs- och designbolagen finns AFRY bland de 20 största leverantörerna och behåller sin 18:e plats från föregående år. Om man tittar på alla sektorer i ENR Global Sourcebook är AFRY väl positionerat bland TOP10-företagen i flera kategorier.
─ De här resultaten visar AFRYs globala marknadsposition som ett av de ledande internationella ingenjörsföretagen inom våra kärnsektorer. Vi är fast beslutna att samarbeta med våra kunder för att tillsammans accelerera omställningen till ett mer hållbart samhälle, säger Jonas Gustavsson.
AFRY har i dagsläget ca 19 000 anställda med konsulting inom industri, energi- och infrastruktur. Bolaget har en en nettoomsättning på 24 miljarder och är noterade på Nasdaq Stockholm.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
AFRYs höga ambitioner att leverera hållbara lösningar till våra kunder återspeglas i Engineering News Records (ENR) ranking. I 2023 års upplaga av top 225 internationella ingenjörs- och designbolagen finns AFRY bland de 20 största leverantörerna och behåller sin 18:e plats från föregående år. Om man tittar på alla sektorer i ENR Global Sourcebook är AFRY väl positionerat bland TOP10-företagen i flera kategorier.
─ De här resultaten visar AFRYs globala marknadsposition som ett av de ledande internationella ingenjörsföretagen inom våra kärnsektorer. Vi är fast beslutna att samarbeta med våra kunder för att tillsammans accelerera omställningen till ett mer hållbart samhälle, säger Jonas Gustavsson.
AFRY har i dagsläget ca 19 000 anställda med konsulting inom industri, energi- och infrastruktur. Bolaget har en en nettoomsättning på 24 miljarder och är noterade på Nasdaq Stockholm.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.