IoT

Hur hanterar man design-, tillverknings- och inköpsutmaningar för elektroniska produkter inom ramen för en digital tråd? Att sköta detta rationellt och effektivt i allt från skapande, validering och efterlevnad till uppkoppling och digitala tvillingar kan tveklöst vässa konkurrenskraften i tider där nästan alla produkter numera är försedda med olika nivåer av elektronik.
Idag hanteras de här bitarna inom ramen för PLM inom det sub-PLM-område som brukar kallas EDA, Electronic Design Automation, medan den digitala tråden ligger på cPDm-sidan (collaborative Product Definition management). På sin ideala nivå är de här bitarna sammankopplade med varandra.
Bakgrunden är den ökande komplexiteten både inom elektronik och elektriska system. För att utveckla detta effektivt behövs en enda uppsättning av relaterade data för att ge insikter i produktens olika processer och funktioner. Enkelt uttryckt - en digital tråd för el- och elektroniksystem.
Det här har PTC-partnern PDSVISION tittat närmare på med insikter som resulterat i webinarier och som nu i november kulminerar med en roadshow kring ämnet.
- Nästan alla våra kunder har elektriska komponenter i sina produkter. För att bli och fortsätta vara framgångsrik är det viktigt att förstå hur elektronikutvecklare kan lämna den isolerade informations-ö många av dem befinner sig på och börja samarbeta effektivt med andra intressenter i kedjan. Den elektriska designen behöver vara en integrerad del av den digitala produktdefinitionen. Vi kommer därför under road showen fokusera på att förklara hur elektrisk design har en självklar plats i den digitala tråden samt hur man kan tänka kring optimering av både data och processer för att supportera både mekanisk och elektrisk design, säger PDSVISIONs Elin Wegner, som är ”Customer Sucess Manager”.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Kan VR, Virtual Reality, spela en framträdande roll när det gäller automotive och fordonsutveckling?
Frågan är intressant i flera perspektiv, inte minst för att VR-teknologin från att länge ha varit lite "kantig", haft en viss tröghet, eftersläpning i responstider, och krävt omfattande installationer, tagit ordentliga utvecklingskliv. Bara de senaste åren har kapaciteterna närmast exploderat gällande alla de här faktorerna.
VR och avläggare som AR (Augmented Reality), MR, (Mixed Reality) eller sammanfattnings-akronymen XR, har blivit mycket mer lättillgängliga och i större omfattning än tidigare börjar utnyttjas i produktutvecklingsarbetet. Bland annat för att mjukvarorna blivit ”smartare” och mer kapabla, men också för att avgörande faktorer, som exponentiellt ökad processorkapacitet för hanteringen av enorma datamängder ökat; liksom att mer lättillgängliga visuella hjälpmedel, som huvud-monterade displayer, ”glasögon”, och möjligheten att dela vyer fast man sitter på olika geografiska ställen, har tillkommit.
Volvo Group Trucks Technology är en av aktörerna på fordonsarenan som tagit fasta på detta och med hjälp av mjukvara från simulerings- och analys-utvecklaren ESI Group testat att VR-interagera i utvecklingsarbetet av den helelektriska Volvo-lastbilen, VNR Electric. Det handlar här om en digital skala ett-till-ett-modell, inkluderat alla fordonets mer än 12 000 delar, som körts i VR för att validera nya design-, monterings- och underhållsprocesser.
I dagens artikel möter vi Steve Horton, på Volvo Group Trucks Technology’s (GTT) FoU-avdelning, som under NVIDIA GTC Spring 2022-konferensen tidigare i år, tillsammans med ESI Groups lösnings- och teknikexpert, Jan Wurster, gick igenom hur man arbetat med VR kring VNR Electric-modellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

EPLAN, som utvecklar mjukvarulösningar inom elektroteknik, automation och mekatronik, har lanserat sin 2023-version av EPLAN Platform.
En viktig poäng med denna är att man satsat på att effektivisera och påskynda projektplaneringen med ny molnbaserad enhetshantering och multistandardstöd för schematiska makron. Detta innebär att användarna kan få resultat snabbare - särskilt när de arbetar med internationella projekt - tack vare det förenklade systemet för enhetsdatahantering samtidigt som den övergripande projektkvaliteten ökar.
Annat intressant är den nya 3D-grafikkärnan, en optimerad kabelredigerare och det nya Insert Center ger också mer prestanda och transparens i tekniken.
- Det nya multistandardstödet i EPLAN Platform 2023 gör att användarna slipper enhetsdatahantering som tidigare var ganska tidskrävande - särskilt i internationella projekt, kommenterar Thomas Weichsel, VP för ”Software Portfolio” på EPLAN den uppdaterade plattformen.

FEM KÄRNLÖSNINGAR. Molnet som teknisk plattform kommer nu alltmer som lösningsbas bland företagen som jobbar med PLM- och automationslösningar. Fördelarna är många, som ökad sömlös tillgång till fler programlösningar, en uppbyggd infrastruktur som minskar kraven på detta i lokala företags serverinstallationer och mycket större processorkapacitet att hantera stora datavolymer.
PTCs partner på PLM-sidan, Rockwell Automation, har tittat närmare på de här sakerna och lanserar idag en intressant lösning för att arbeta med funktioner för automationsdesign på ett mer förenklat sätt att arbeta i molnet. Team av alla storlekar, med olika kompetenser och domäner kan med den nya FactoryTalk Design Hub arbeta smartare genom vässade samarbetsfunktioner, förbättrad livscykelhantering och ”on-demand-åtkomst” till molnbaserad programvara. Resultatet är, menar man, ”ökad designproduktivitet, snabbare tid till marknaden och system som kostar mindre att bygga och underhålla.”
- I den nya tidsåldern av arbete var som helst är det avgörande att ha centraliserade designverktyg, ”on-demand”, eller på begäran, för att företag ska kunna skala produktionen och enkelt anpassa sig till förändrade kundbehov, säger Brian Shepherd, senior VP för ”Software & Control”, på Rockwell, och fortsätter: "FactoryTalk Design Hub ger tillverkningsingenjörer tillgång till hela bredden av Rockwell Automations verktyg och funktioner i en centraliserad koppling för framgångsrik design och samarbete mellan deras team och det större företaget."
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Simulerings- och analys-spelaren Altair har under de senaste åren tagit synnerligen stora utvecklingskliv och visat att man på många vis är en av CAE-områdets mest proaktiva utvecklare just nu. Under förra veckan kom ytterligare ett besked som ligger i detta spår: Med Altairs nya ”One Total Twin-plattform” får en spännande om-positionering av företagets digitala tvillingerbjudanden se dagens ljus. I denna nya plattform får vi se en ompaketering av egentligen alla Altairs verktyg och tjänster kring digitala tvillingar.
Det amerikanska simulerings-, HPC- och AI-företaget hävdar i detta att det man nu gör handlar om ett nytt, mer heltäckande sätt att använda digitala tvillingar. Detta som man samtidigt drar in flera olika verktyg och appar som man redan har på banan hos sina kunder, inkluderat simuleringsprogram, IoT-verktyg och dataanalyslösningar. Dramatiskt så det förslår alltså och frågan vad ligger bakom detta djärva drag. Vad kan den nya digitala tvillingplattformen kan göra för ingenjörer?
PLM&ERP News amerikanska systersajts, Tom Spendlove, ställde några frågor till Altairs ”Global Director of Product Management”, Keshav Sundaresh, om målen bakom denna nya digitala tvillingtjänst. Så vad handlar detta om?
Klicka på rubriken för att läsa mer om detta intressanta drag.

Utvecklaren av simuleringsmjukvara, Visual Components, köper Delfois robotdivision. Det är dagens stora nyhet på CAE- och robotsimuleringsområdet. Delfoi är ett pionjärföretag inom mjukvarulösningar för robotprogrammering över hela världen.
Delfoi är framför allt känt för sin utveckling, marknadsföring och stöd för Industry 4.0-lösningar, inom sånt som robot-offlineprogrammering (OLP) och -simulering (Delfoi Robotics) och produktionsplanerings- och schemaläggningslösningar (Delfoi Planner) och relaterade konsulttjänster för industrin. Bolaget etablerades 1990 och framgångarna har intet låtit vänta på sig, det finns idag mer än 350 företag globalt som använder Delfois OLP-lösningar. Kunderna inkluderar stora OEM-företag, som ABB, Alstom, Airbus, Boeing, CAT, CNH Industrial, MCFA, Volvo och olika underleverantörer.
I en pressrelease kring dagens affär skriver man att, ”detta ger den finska organisationen grunden för att expandera globalt genom att komplettera sina befintliga simuleringsverktyg för produktionssystem och virtuell driftsättning med OLP-kapacitet.”
- Det är fantastiskt att nu gå samman med ett annat finskt företag för att möta efterfrågan från tillverkare att effektivt använda robotar på fabriksgolvet i takt med att Industry 5.0 växer i betydelse. Våra kunder drar nu nytta av en lösning som täcker hela produktionssystemets livscykel, säger Mikko Urho, VD på Visual Components.
En konklusion av affären är att man nu får möjligheter att skapa en ”one-stop-shop” för digital transformation av produktionssystem.
Ingen köpeskilling anges i pressmaterialet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll.
Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell, verkstadsbaserad tillverkning utan dryga hårdvaruinvesteringar? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Under veckan som gått har PLM-utvecklaren PTC firat sitt 30-årsjubileum för verksamheten i den nordiska rörelsen. Den som synnerligen förtjänstfullt drog igång rörelsen i början av 1990-talet var Göran Malmberg, som idag är CEO och president för Mentice Group.
- Jag fastnade direkt första gången jag såg Pro/ENGINEER, berättar han. Demon såg jag i London, en lördag 1991 vill jag minnas. Jag lärde mig demon och körde sen direkt; första tiden som återförsäljare, men när PTC ville köra själva i Norden sommaren 1992 så knackade vi på dörren. John McMahon hade anställt en annan säljare redan, men jag övertygande honom att anställa mig, varpå den andra hoppade av. Vi sålde för två miljoner första kvartalet och resten är historia.
Idag förvaltas arvet som nordisk PTC-chef av FILIP STÅL. Möt honom i dagens intervju där han bl a säger att den nordiska verksamheten går som tåget och växer med 10-15 procent om året och i detta pekar han på bolagets idag mycket breda produktportfölj, som praktiskt taget täcker IT-stödet för hela produktframtagnings-området och även för produkterna i slutanvändarnas händer. Det som en gång huvudsakligen handlade om parametrik och mekanikdesign – parametriken var bolaget först på marknaden med – har idag blivit en bred holistisk PLM-plattform.
Andra faktorer som spelat stor roll i PTCs förmåga att växa och stärka sin position bland de ledande aktörerna i Norden handlar om en konsekvent och uthållig satsning på duktiga återförsäljare. I Norden tänker man idag inte minst på PDSVISION, som dessutom blivit en av PTCs största europeiska partners.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

In Verdi Ogewell's first of two articles on SKF published earlier this week he–guided by SKF's COO, Kent Viitanen–outlined how this global ball bearing giant has made three model facilities that embrace digital transformations, and the benefits this has created. But SKF is about so many more than just three factories. In fact, the company has over 100 facilities worldwide. The question now is how to get the concepts from these three "model factories" to spread throughout the organization? How will they meet the challenges, and what’s in the future for SKF? Besides the importance of inspiring and organizing the employees according to cohesive digital end-to-end solutions, SKF’s COO pointed to the roles of digital twins. “The future is about how we deal with this,” he says. The basis of this includes three points, says Viitanen: 1. Digital twins of the product. Here SKF works with PTC's solutions Creo (CAD) and Windchill PDM/PLM. 2. Digital twins of the production facilities. SKF works with its own so-called World Class Manufacturing program, based on Siemens Closed-Loop Manufacturing concept and Siemens Xcelerator software, mainly Teamcenter. 3. Digital twin applications related to the product in the hands of customers, where SKF's service centers ("Rotation Services") are responsible for monitoring, support, maintenance and optimization.
Click on the headline to be directed to the SKF Part 2 article on engineering.com.

Genom en ny AI-baserad algoritm för drivsystem kan oplanerade produktionsstopp undvikas och underhållstider kan schemaläggas i god tid, vilket ökar anläggningstillgängligheten med upp till 30 procent.
Det är som en vässad del av ”Predictive Services for Drive Systems”, som annonserades nyligen, som Siemens utökar med en edge computing-applikation. Predictive Service Analyzer indikerar defekter i drivsystemet i ett tidigt skede, innan de påverkar hela produktionen. Genom att schemalägga underhålls- och serviceaktiviteter baserat på faktisk efterfrågan ökar detta produktiviteten med upp till 10 procent.
Predictive Service Analyzer är särskilt lämplig för applikationer med konstanta rörelser, vilket är fallet med pumpar, fläktar och kompressorer eller för motorer som inte kräver varvtalsreglering. I jämförelse med MindSphere-appen Predicitve Service Assistant, som redan har lanserats på marknaden, baseras Edge-appens analys på utvärdering av mycket höga datavolymer i nära nog realtid.
Klicka på rubriken för att läsa mer.