Tillverkning

Vilka är egentligen de stora vinsterna med att etablera en ”digital tvilling-approach” (DT) i sin produktion? Behöver man verkligen jobba efter den här typen av toppmoderna koncept? Är tekniken så pass mogen att det går att räkna hem satsningarna i DT-spåret?
För Andreas Buhlin, ”Head of development RDT Digitalization”, på teknik- och IT-konsulten AFRY, som det sammanslagna ÅF och Pöyry numera heter, är saken glasklar:
- Sluta tyck och koppla upp, säger han. Informationen finns där och frågan idag är inte om eller när, utan snarare om var skärningspunkten mellan digitalisera eller dö går!
Till saken hör att AFRY under flera år har arbetat fram en riktigt vass arbetsmodell och arkitektur för digitala tvillingar. ”Real Digital Twin”, som konceptet kallas, är nyckeln som i detalj överbryggar gapet mellan den virtuella och den verkliga världen. Det är en utveckling av Siemens upplägg kring Closed-Loop Manufacturing-idéerna (CLM), som PLM&ERP News tidigare rapporterat om.
Poängen är att man med en exakt och tidssynkad digital tvilling av ett produktionssystem kan hämta hem miljoner i minskade kostnader. Hur då?
- Med t ex ”Virtual Commissioning”, eller virtuell idrifttagning, på rätt sätt – Real Virtual Commissioning – kan man spara upp till 75 procent av kostnaderna i idriftsättnings- och upprampningsfaserna. På en robotcell värd fyra miljoner kan vi spara 18–20 miljoner kronor åt kunden. Det blir snabbt väldigt mycket insparade pengar, säger Buhlin.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

I takt med att elektronik och mjukvarustyrning växer i betydelse på bekostnad av de mer rena mekanikbitarna blir designverktyg för sånt som integrerade kretsar (IC), kretskort (PCB) och systemkretsar allt viktigare. Denna trend och elektronikspåret i sig är något som framför allt Siemens Digital Industries på PLM- och produktutvecklingssidan, alltsedan köpet av Mentor Graphics för några år sedan, jobbat hårt på att bygga upp och vidareutveckla.
I dagarna har bolaget tagit ytterligare några steg på elektronikresan och meddelat att man köper brittiska Ultra SoC. Detta för att därmed vässa Xceleratorportföljens kapabiliteter när det gäller lösningar för produktlivcykelhanteringen av system på chip (SoC).
"System-on-a-Chip", eller SoCs, kan beskrivas som systemkretsar, som innehåller flera olika sorters processorer och funktionsblock ihopkopplade till ett system. En poäng i sammanhanget är att halvledartekniken förändrats när elektroniska funktioner, som tidigare krävde separata chip, idag ryms på ett enda chip. Men det hela är tämligen komplext och konstruktionsarbetet kräver kunskap om hela systemets funktion och kan involvera flera personer, företag eller projekt. För att få ihop ett eller flera delsystem eller återanvända system från tidigare projekt krävs riktigt bra digitala verktyg. Det är i skenet av detta dagens annonserade köp av UltraSoc ska ses.
Läs hela artikeln genom att klicka på rubriken.

Genom kombinationen av ABB Ability Smart Sensor-teknik och HPE Arubas åtkomstpunkter via Wi-Fi och Bluetooth får man en skalbar anslutning som ger industrikunder insikter i utrustningens status och prestanda.
Detta presenterade ABB under HPEs event Discover Virtual Experience, som startade den 23 juni. Det handlar om en skalbar, högpresterande lösning för trådlös tillståndsövervakning av stora industritillämpningar.
Användare med stora anläggningar som bilfabriker, bearbetningsanläggningar eller bagagehanteringssystem på flygplatser kan nu dra nytta av Abilityfamiljens Smart Sensor-teknik tillsammans med Arubas WiFi-infrastruktur för att samla in värdefulla data om status och prestanda för den roterande utrustningen. De kan sedan nå den informationen via en webbportal, ett molngränssnitt, eller en app för surfplatta eller mobiltelefon för ytterligare analyser som ger värdefulla insikter för driften.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

DHL Supply Chain har nyligen lanserat en ”plug&play-plattform” med AI-driven robotteknik, i samarbete med Microsoft och Blue Yonder.
Robotplattformen förkortar integrerings- och programmeringstiden för nya automationsenheter i lageranläggningar. Lösningen, som bygger på Microsoft Azure IoT och molnplattformstjänster, ger även fler möjligheter att välja robotsystem som ska täcka olika typer av behov.
– Den globala implementeringen av robotar och robotsystem är en viktig del i vår strategi för att hjälpa våra anställda och förbättra kundernas drift, säger Markus Voss, global CIO och COO på DHL Supply Chain. Automation och robotteknik hjälper oss att göra operativa processer mer flexibla, ergonomiska och attraktiva för våra anställda genom att ersätta monotona, repetitiva och särskilt fysiskt ansträngande aktiviteter. Målet är inte att byta ut anställda, utan att ge vår personal roligare och mer intressanta arbetsuppgifter.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

PTC och Rockwell Automation har, som PLM&ERP News tidigare rapporterat, släppt en ny nyckelfärdig molnlösning, ”Factory Insights as a Service”, som gör det möjligt för tillverkare att gå vidare och skala upp sina digitala initiativ när det gäller automatisering av produktionen. Detta nya erbjudande, som presenterades under PTCs online event, Global Partner Summit-evenemang vid LiveWorx 2020, markerar ett betydande framsteg i samarbetet mellan Rockwell, Microsoft och PTC.
”Factory Insights as a Service” är också den andra stora paketeringen som de två partnerföretagen lägger upp på bordet efter sin samverkanssatsning initierad under 2018. Den första var ihopkopplingen mellan Rockwells MES-lösning, FactoryTalk, och PTC’s PLM-lösningar - FactoryTalk Innovation-sviten - som släpptes kort tid efter starten för samarbetet, redan i slutet av 2018. Poängen med detta paket var att skapa sömlösa kopplingar mellan IT/PLM och OT, alltså Operativ Teknik (förenklat uttryckt: data från maskinerna på verkstadsgolvet).
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Det tycks vara full fart framåt som gäller för Siemens Digital Industries när det gäller programutveckling. Bolaget - som förra veckan släppte en ny SaaS- och moln-version av PLM-sviten Teamcenter (TC), Teamcenter X - har också meddelat att man kombinerar delar av sin Xcelerator-portfölj (som också bygger upp nya TC X) med kapabiliteter i IBMs underhållslösning Maximo. Det senare en mjukvara som brukar sorteras in under EAM-akronymen, d v s Enterprise Asset Management, och i TC-sammanhanget är tänkt att vässa TCs prestanda relaterat till underhåll och drift.
- Maximo tillhandahåller nyckelteknologi för att ytterligare utöka kapaciteten i Xcelerator-portföljen, säger Siemens Digital Industries CEO, Tony Hemmelgarn. Hanteringen av produktkonfiguration i Teamcenter håller absolut världsklass. Genom att utnyttja denna inom ramen för Maximo kan företag samla produktdesign, tillverkning och service för att maximera deras programvaruinvestering, samtidigt som de minimerar driftsstopp, förbättrar kvaliteten och minskar lagerkostnaderna.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Protolabs har lanserat en ny tjänst för snabb CNC-bearbetning av delar tillverkade i aluminium 6082 från stora block. Företaget kan nu tillförlitligt leverera delar på upp till 559mm x 356mm x 95mm, på bara 1 dag, från det att den första CAD-ritningen laddas upp.
Daniel Evans, produktionsingenjör på Protolabs säger:
– Kunder kommer till oss för att vi tillförlitligt kan tillverka och leverera delar, i en stor mängd metaller och plastmaterial, betydligt snabbare än andra leverantörer. Att vi nu även kan erbjuda CNC-fräsning i aluminium 6082 från stora block, innebär att de kan använda den här snabba prototyp- och tillverkningstjänsen för ännu fler av sina projekt.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Volvokoncernen drar ner antalet tjänstemän med 4100 globalt. I Sverige handlar det om 1250 som berörs. Skälet är OVID-19-krisen, som ”förväntas påverka den ekonomiska aktiviteten på många av Volvokoncernens stora marknader på kort och medellång sikt.”
Men i en pressrelease påpekar bolaget också att det inte bara handlar om en förväntad minskning av efterfrågan, utan man ser också att Coronaproblematiken påskyndar omställningen mot utveckling och tillverkning av hållbara transportlösningar.
- Visst betyder Coronaepidemin mycket och har lett till en marknadssituation som påverkar vår bransch allvarligt. Men parallellt kommer vi att påskynda det kompetensskifte som krävs för nya teknologier och affärsmodeller, säger koncernchefen Martin Lundstedt.
Den senare biten handlar på sista raden om elektrifieringen och utvecklingen av autonoma funktioner som kräver nya kompetenser och metodikupplägg i utvecklingsarbetet. Men också om Industri 4.0-spåret, AI och nya teknologier, liksom om en helt ny bild av hur godstransporter kommer att utvecklas. Vi ska bl a titta på hur denna vision ser ut, Industri 4.0-spårets betydelse för bolaget och PLM i denna artikel.

Ett av de senaste årens mest överraskande drag på produktframtagningsområdet är alliansen mellan PLM-utvecklaren PTC och automationsföretaget Rockwell, 2018. Det var ett synnerligen proaktivt drag av PTC-chefen Jim Heppelmann och hans kollega i Rockwell, CEO Blake Moret. De båda spelarna, som var och en för sig hållit till i toppskiktet av sina respektive områden, produktutveckling och tillverkningsautomation, lyckades snabbt och plötsligt rita om sina spelplaner ordentligt. I ett slag skapades en spännande kombination med potential att på allvar blanda sig i leken och närma sig framför allt Siemens position som ledare när det gäller integration och sömlös funktionalitet mellan PLM och automatiserade tillverkningsupplägg med MES, uppkopplade verkstadsmaskiner, OT (Operativ Teknik) och inte minst kommersiellt ledarskap.
Det här var 2018, men vad har hänt efter det? Hur får man två tämligen disparata kulturer att mötas, integreras och att gå i takt? Den ena Rockwell, en lite konservativ, ingenjörscentrisk och praktiskt inriktad organisation med rötterna i MES och hårdvaror på verkstadsgolvet. Den andra, PTC, med tyngden av sin bakgrund bottnad i ett revolutionärt språng på mjukvarusidan, parametriken, och flera därpå följande proaktiva kliv med det senaste spetsat kring IoT, IIoT, AR (Augmented Reality), digitala tvillingar och trådar.
Det hela är dock inte bara en fråga om de exekutiva toppledningarna och produktutvecklingscenters vid huvudkontoren i USA, utan lika viktigt för marknadsframgång är att få ihop de regionala avdelningarna runt om i världen. Hur har detta gått?
PLM&ERP News har träffat Rockwells Nordenchef, Felix Langkjaer (bilden ovan), och PTC’s motsvarighet, Filip Stål och diskuterat kring samarbetet och framtiden för denna nya spännande konstellation.
Klicka på rubriken för att läsa hela Verdi Ogewells reportage och analys.

”Brist på ny arbetskraft och talanger samtidigt som arbetsstyrkan blir allt äldre, en ökad konkurrens och därmed ett ökat kostnadstryck. Lägg på detta den digital disruptionen som förändrar hela branscher. En absolut nödvändighet för företag som vill överleva och lyckas på en globaliserad marknad är därför PLM, Product Lifecycle Management.”
Det hävdar idag PTC-partnern, svenska PDSVISIONs Aleksander Patz Cholakov i en gästkrönika. ”PLM är den process som används för att hantera en produkts hela livscykel – från idé, via design, till tillverkning och så småningom återvinning. Fördelarna med en effektiv process är många: minskade kostnader, snabbare time-to-market, högre produktkvalitet och inte minst sparad tid,” skriver han.
Klicka på rubriken för att läsa hela Aleksander Patz artikel.