Industriellt

Simulerings- och analys-spelaren Altair har under de senaste åren tagit synnerligen stora utvecklingskliv och visat att man på många vis är en av CAE-områdets mest proaktiva utvecklare just nu. Under förra veckan kom ytterligare ett besked som ligger i detta spår: Med Altairs nya ”One Total Twin-plattform” får en spännande om-positionering av företagets digitala tvillingerbjudanden se dagens ljus. I denna nya plattform får vi se en ompaketering av egentligen alla Altairs verktyg och tjänster kring digitala tvillingar.
Det amerikanska simulerings-, HPC- och AI-företaget hävdar i detta att det man nu gör handlar om ett nytt, mer heltäckande sätt att använda digitala tvillingar. Detta som man samtidigt drar in flera olika verktyg och appar som man redan har på banan hos sina kunder, inkluderat simuleringsprogram, IoT-verktyg och dataanalyslösningar. Dramatiskt så det förslår alltså och frågan vad ligger bakom detta djärva drag. Vad kan den nya digitala tvillingplattformen kan göra för ingenjörer?
PLM&ERP News amerikanska systersajts, Tom Spendlove, ställde några frågor till Altairs ”Global Director of Product Management”, Keshav Sundaresh, om målen bakom denna nya digitala tvillingtjänst. Så vad handlar detta om?
Klicka på rubriken för att läsa mer om detta intressanta drag.

Svenska affärssystemutvecklaren IFS lanserade i samband med sitt IFS Unleashed-event i amerikanska Miami en uppdaterad version av molnlösningen IFS Cloud. Hållbarhetsområdet och förmågan att skala upp lösningen är centrala delar i den nya versionen.
Innehållsmässigt handlar detta om nya kapaciteter som kommer att hjälpa globala företag att koppla samman verksamheter över samtliga anläggningar, funktioner, användare och tillgångar.
Produktuppdateringen innebär vidare alltså att användarna får tillgång till nya funktioner som stärker deras konkurrenskraft och gör det möjligt att skala upp verksamheten på global nivå. Dessutom innehåller den nya lösningen funktioner som underlättar hållbarhetsrapporteringen.
IFS nordenbas, Ann-Kristin Sander, kommenterade uppdateringarna så här:
- Den uppdaterade versionen av IFS Cloud ger företag de möjligheter de behöver för att hitta sin rätta väg i hanteringen av dessa utmaningar, och skapar förutsättningar för att fokusera på fortsatt global tillväxt.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Molnet som plattform och SaaS (Software-as-a-Service)-lösningar har redan förändrat, men kommer framför allt att förändra, mycket av förutsättningarna för modernt produktutvecklingsarbete. Detta har de flesta av de viktiga utvecklarna av PLM- och sub-PLM-lösningar tagit fasta på. Men angreppsvinklarna på problematiken kring att etablera molnet, SaaS och relaterad PLM-infrastruktur är lite olika och en del aktörer sliter hårdare än andra, både med teknologin och med att få användarna med på resan. PTC tillhör denna proaktiva kategori.
En vanlig väg mot SaaS har handlat om en indirekt, mer hybrid metod att bygga broar mellan on-premise, eller lokala installationer, och molnplattformar.
En annan mer direkt och för PLM-utvecklarna utvecklingsmässigt betydligt tuffare väg, har handlat om att istället bygga nya integrerade plattformar på moln-nativ teknologi från start; för att mer sömlöst på dessa etablera allt som behövs ifråga om program och infrastruktur.
Grundtanken här har varit att man inte ska behöva skapa en egen infrastruktur och ladda ner programvaror till egna servrar eller datorer. Istället finns allt man behöver i browsern, på ett ställe, direkt i molnet: mjukvaror, infrastruktur och processorkapacitet i en produktutvecklingsvärld där behoven av kraft för att hantera exponentiellt växande datavolymer direkt tillgängliga genom hyresavtal, var som helst, när som helst och på egentligen vilken slags datorenhet som möjligt.
PTC-chefen, Jim Heppelmann, tillhör i allt detta den kanske mest pådrivande för SaaS och moln-plattformskoncepten. Med köpen av moln-CAD/PDM-lösningen Onshape, moln-PLM-plattformen Arena och andra nyligen införskaffade eller utvecklade molnbaserade kapabiliteter, som kretskortdesign-modulen PCB Studio och CAM-mjukvaran CloudMilling har PTC manövrerat sig till en utmärkt position.
Men nu kommer det mera som en tydlig signal på vart PTC är på väg i detta: Bolaget har under veckan lanserat nya Onshape Simulation. Varför är detta mer värdefullt än att utnyttja tredjepartslösningar, vilket man kan göra i Onshape-miljön redan idag?
Klicka på rubriken för att läsa mer om den nya simuleringslösningen.

PLM&ERP News har i ett par artiklar uppmärsammat svenska startupen Volta Trucks, som på bara drygt 18 månader produktutvecklat och tillverkat det första exemplaret av den helelektriska 16-tonnaren för urbana leveranser, Volta Zero. Produktutvecklingsarbetet har skett i Dassault Systemes-miljö och på PLM-plattformen 3DEXPERIENCE, men när det gäller eMobility-sidan och lösningar för laddinfrastruktur inom ramen för bolagets ”Truck-as-a-Service-koncept”, föll den svenska startupens val på Siemens Smart Infrasturcture. Allmänt syftar partnerskapet till att stödja Voltas kunder att förenkla och påskynda deras migration till elektrifiering av sina kommersiella flottor. Det handlar om state-of-the-art-lösningar inom elektrifiering, från laddning till anläggningsinfrastruktur – som nu kommer att bli tillgängligt för Volta Trucks kunder från leveransstart på alla lanseringsmarknader. - Detta blir branschledande laddinfrastrukturlösningar för våra ”Truck-as-a-Service-kunder, kommenterar Essa Al-Saleh, som är CEO för Volta Trucks. För att leverera elektrifiering av urban logistik i rätt takt och skala behöver vi en operativt effektiv elektrifieringsinfrastruktur, anpassad till de exakta kraven för varje flotta. I Siemens har vi en partner i världsklass med de innovativa tekniska lösningar som våra kunder förväntar sig.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Robotiserad Process Automation (RPA) i kombination med en lågkodplattform – kan det vara nåt?
Absolut, menar applikations- och mjukvaruutvecklaren OutSystems och UiPath, som utvecklar mjukvara för företagsautomation, som under veckan meddelat att man ingår ett partnerskap. Samarbetet syftar till att, ”kombinera kraften i UiParth Business Automation Platform med OutSystems högpresterande lågkodslösning,” skriver man i pressmaterialet.
Mer konkret tänker man sig att integrera lösningar och tjänster med en ny ”kontakt” som gör att UiPaths mjukvarurobotar kan hanteras från Outsystems applikationer. Den helintegrerade lösningen hjälper till, hävdar man, ”att förhindra leverantörsinlåsning och maximerar ROI.”
Från analytikerhåll är de första reaktionerna också positiva till tankegångarna bakom samarbetet.
– Det finns en stor efterfrågan på verktyg för lågkod-applikationer kombinerat med intelligent automation från företag som vill förbättra sina affärsprocesser och nå sina transformationsmål, kommenterar Maureen Fleming, IDCs VP för forskning kring intelligent process automatisering.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Utvecklaren av simuleringsmjukvara, Visual Components, köper Delfois robotdivision. Det är dagens stora nyhet på CAE- och robotsimuleringsområdet. Delfoi är ett pionjärföretag inom mjukvarulösningar för robotprogrammering över hela världen.
Delfoi är framför allt känt för sin utveckling, marknadsföring och stöd för Industry 4.0-lösningar, inom sånt som robot-offlineprogrammering (OLP) och -simulering (Delfoi Robotics) och produktionsplanerings- och schemaläggningslösningar (Delfoi Planner) och relaterade konsulttjänster för industrin. Bolaget etablerades 1990 och framgångarna har intet låtit vänta på sig, det finns idag mer än 350 företag globalt som använder Delfois OLP-lösningar. Kunderna inkluderar stora OEM-företag, som ABB, Alstom, Airbus, Boeing, CAT, CNH Industrial, MCFA, Volvo och olika underleverantörer.
I en pressrelease kring dagens affär skriver man att, ”detta ger den finska organisationen grunden för att expandera globalt genom att komplettera sina befintliga simuleringsverktyg för produktionssystem och virtuell driftsättning med OLP-kapacitet.”
- Det är fantastiskt att nu gå samman med ett annat finskt företag för att möta efterfrågan från tillverkare att effektivt använda robotar på fabriksgolvet i takt med att Industry 5.0 växer i betydelse. Våra kunder drar nu nytta av en lösning som täcker hela produktionssystemets livscykel, säger Mikko Urho, VD på Visual Components.
En konklusion av affären är att man nu får möjligheter att skapa en ”one-stop-shop” för digital transformation av produktionssystem.
Ingen köpeskilling anges i pressmaterialet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

PLM&ERP News har i ett par artiklar under året tittat närmare på Saab Aeronautics och deras jakt på framtidens PLM-system. Inom Aeronautics affärsområde har ägarkoncernen Saab Defense alltid varit proaktiva och tagit sikte på att ta fram lösningar som kan finnas med under lång tid, givet att stridsflygplan som JAS Gripen lever så extremt länge. Men det handlar långt ifrån bara om livslängd, lika viktigt är att man klarar att kontinuerligt utveckla den mest komplexa stridsflygplans-tekniken och att de system man jobbar med måste klara förändrade affärsförutsättningar.
Inga lätta saker att hantera, men Saab Aeronautics har lyckats etablerat en stark utvecklingsmodell, som kombinerar den stabilitet som behövs för att bygga stridsflygplan präglade av resurseffektiva lösningar, men ändå med kapabilitet för avancerat agilt utvecklingsarbete. Enklare uttryckt: ”Koll på den övergripande arkitekturen, parallellt med förmåga att nå långsiktiga mål med stegvisa utvecklingskliv,” som systemarkitekten Johan Tingström, summerade saken i en tidigare artikel.
Det är också klart att man i en kontinuerlig ström klarat av att utveckla och leverera nya versioner av multi-roll stridsplanet JAS Gripen, som i varje nyutvecklad modell varit mer tekniskt avancerad, kraftfull och snabbare än sina föregångare. Men det har inte varit en oproblematisk resa. Från starten 1988 och in på 2000-talet blev komplexiteten och integrationskraven i Gripen tuffa utmaningar för Saabs tekniska utvecklingskapacitet. Hur skulle man på ett effektivt sätt möta ökade prestandakrav för sin jetfighters utan att dränka ingenjörerna i arbete? Svaret blev att man anammade modellbaserad systemteknik, MBSE (Model-Based Systems Engineering) i början av 2000-talet för att digitalt analysera stridflygplanens kapabiliteter, kunna fatta snabbare beslut och utveckla smartare produktdesign.
- Om det inte vore för modellbaserad systemteknik hade vi knappast kunnat uppnå Gripen E, konstaterar Peter Gotenstam, chef för konceptdesign, modellering och simulering av fordonssystem, på Saab Aeronautics.
När man inte kunde hitta en färdig modellösning som passade kriteriekraven tog man fram sin egen – med hjälp av svenska simuleringsutvecklaren Modelon. Saab var på det klara med att man ville arbeta med tekniskt öppna standarder, eftersom de behövde flexibilitet för att modellera nuvarande och framtida tekniklösningar. Här passade Modelon bra in i bilden. Bolaget arbetar med Modelica, ett språk med öppna standarder som är väl lämpat för korrekt fysisk modellering. Men hur gick man vidare?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Svenska kökstillverkaren Nobia - med verksamhet i Norden, Storbritannien, Österrike och Nederländerna – bygger en av Europas modernaste fabriker inom sitt fack. Fabriksplaneringen av anläggningen i Jönköping utfördes med hjälp av fabrikssimulering via en digital tvilling som implementerades av teknikkonsulten Etteplan. Genom denna tvilling kunde Nobia spara både tid och pengar, och skaffa sig ett kraftfullt verktyg för effektiv drift av fabriken.
Samarbetet mellan de två parterna för utveckling av den digitala tvillingen, en virtuell simuleringsmodell av fabriken, inleddes i slutet av 2020 och anläggningen förväntas stå klar 2024.
Det blir en av de viktigaste investeringarna i södra Sverige under senare år, som totalt kommer att uppgå till cirka 350 miljoner euro, motsvarande drygt 3,8 miljarder kronor.
- Kök är komplexa system. För oss är massanpassning inte bara ett modeord; vi vill betjäna både serieproduktion och de mindre specialanpassade varumärkena. Den nya fabriken kommer att ha åtskilliga automatiserade funktioner, hög effektivitet samt branschledande hållbarhetsprestanda tack vare användning av den senaste tekniken. Ledtiderna blir betydligt kortare och flexibiliteten ökar, vilket bidrar till större volymer av skräddarsydda köksprodukter, säger Eric Liljegren, projektledare för Nobia.
De digitala verktyg man använde från Etteplans sida i fallet med Nobias anläggning var MathWorks' MATLAB och PYTHON för simuleringsmodellen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Artificiell intelligens och autonoma system är något som i högsta grad intresserat WASP, vilket är en förkortning av ”Wallenberg Artificial Intelligence, Autonomous Systems and Software Program”. Onekligen är detta ett synnerligen välbetänkt intresse, inte minst i perspektivet av att framsteg här får anses vara nära kopplat till den fjärde industriella revolutionen, ibland kallad Industri 4.0, som kommer att bli en hörnsten i framtidens industriella verksamhet.
I detta finner vi bakgrunden till toppnyheten i dagens nyhetsbrev från WASP. Man uppmärksammar här att WASP-forskaren Stefan Bauer och hans stab tagit fram en ny metod för maskininlärning som underlättar designen av nya material.
Resultaten, som publiceras i det senaste numret av den välrenommerade facktidningen Science, möjliggör snabb och automatiserad upptäckt av högentropilegeringar, vilket banar väg för framtida tekniska utvecklingar.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll.
Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell, verkstadsbaserad tillverkning utan dryga hårdvaruinvesteringar? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.