DM/Digital Manufacturing

PTC-CHEFEN JIM HEPPELMANN KOMMENTERAR. Frågan i rubriken har många i branschen ställt sig sedan det i juli blev klart att det amerikansk automationsföretaget Rockwell Automation sålde av hela sitt 9-procentiga innehav av aktier i PTC (som är noterat på Wall Streets NASDAQ-börs). Bolagens partnerskap vid det överraskande avtalet per 2017 sågs då som en kraftfull lösning för att stärka PTCs kapabiliteter när det gäller PLM-kopplingarna direkt in på verkstadsgolven. Med PTC på PLM-sidan och Rockwell på fabriksautomation skulle de två spelarna vässa sin potential att bilda starka helhetslösningar på produktframtagnings-området. Genom att skapa sömlösa integrationer mellan bolagens portföljer skulle man dels plocka in på det tekniska försprång branschledande PLM- och automationsutvecklaren Siemens Digital Industries hade med sin starka PLM-portfölj Xcelerator och sina lösningar på automationssidan. Men även när det gällde den tredje av ”the BIG THREE”, Dassault Systemes, skulle man också kunna tillskansa sig en klar konkurrensfördel, i det att DS inte har någon fast partner på automationssidan, efter att det tilltänkta partnerskapet med ABB aldrig nådde någon djupare manifestation, utan tycks ha runnit ut i sanden.
Med sommarens besked från Rockwell är alltså en fråga om detta är slutet på partnerskapet med PTC? PLM&ERP News har talat med PTC-chefen, Jim Heppelmann:
- Nej, det är inte frågan om ett avslut på partnerskapet, säger han och förklarar varför: ”När PTC ingick partnerskapet med Rockwell redan 2018 skapade företagen två separata relationer. Den första relationen var en affärsrelation där Rockwell blev återförsäljare av PTC-teknologier. Det andra förhållandet var att Rockwell blev en aktieägare där Rockwell investerade 1 miljard dollar i PTC-aktier i handeln för en ~9% ägarposition i PTC och en plats i styrelsen. Aktieägarförhållandet var parallellt, men distinkt och skilt från affärsrelationen. Det var utformat för att ge Rockwells styrelse insikt i PTC-verksamheten och för att tillåta Rockwell att delta i aktiekursökningen till PTC-aktier som partnerskapet förväntades skapa. Eftersom Rockwell har blivit en viktig PTC-återförsäljare förlängdes affärspartnerskapet 2020 och igen i juni 2023 med flera år till. Sedan i augusti 2023 beslutade Rockwell att avsluta aktieägarrelationen samtidigt som affärsrelationen bibehölls genom att sälja sina återstående PTC-aktier med en attraktiv vinst på ~50 %. Aktieägarrelationen levererade vad Rockwell ville, och under tiden kommer affärsrelationen att fortsätta opåverkad.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

MINSKAT MILJÖAVTRYCK och CIRKULÄR EKONOMI. Få aktörer inom massa- och pappersindustri kan matcha AFRY när det gäller konsulttjänster, ingenjörstjänster och projektgenomförande. Bolaget är i detta rankat som global etta enligt ENR 2022. På detta område har PLM&ERP News t ex rapporterat om AFRYs arbete gällande ett av de mer spännande projekten inom svensk tillverkningsindustri just nu: Metsä Tissues’, som är en del av Metsä Group, investering utvecklingsprojektet Framtidsfabriken i Mariestad. Målsättningen här har handlat om att skapa en anläggning med världsledande miljö- och driftprestanda inom mjukpappersproduktion. Men det finns fler aktuella storprojekt där AFRY varit involverat:
Denna gång den största investeringen inom skogsindustrin i Finland - Metsä Fibres nya bioproduktfabrik – som togs i drift som planerat för bara för knappt 14 dagar sedan. AFRY bidrog till projektet från de tidiga studie- och förprojekteringsfaserna till detaljprojektering och byggfas med multidisciplinära ingenjörs- och projektledningstjänster. Bioproduktfabriken i Kemi kan nu använda en digital plattform med en enda informationsskälla i sin dagliga verksamhet genom att integrera alla operativa data (OT), inklusive t ex underhålls- och produktionsdata, med befintliga tekniska data (ET). Bl a har detta handlat om Balance of Plant (BOP) och digitaliseringstjänster för fabriken med BIM (Building Information Modelling) och PIM (Process Information Modelling).
- Bra ingenjörsarbete är nyckeln när man bygger den här typen av ny och modern bioproduktfabrik. AFRY har varit en viktig partner för oss, och tillsammans med andra huvudpartners har vi lyckats driva projektet enligt tidsplanen och starta bruket som planerat, kommenterar Jari-Pekka Johansson, saken. Han är projektledare för bioproduktbruket på Metsä Fibre.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

DIGITALA TVILLINGAR OCH SIMULERING I HUVUDROLLER. I samband med batteritillverkaren Northvolts nya jättesatsning på en gigafabrik i Kanada, har vi diskuterat mycket kring vad som är en odiskutabel styrka i Siemens Digital Industries PLM- och automationsupplägg – Closed-Loop Manufacturing vilket Northvolt satsat på som baslösning i sitt produktframtagnings-upplägg – ”tillverkning i en sluten cirkel" alltså. Men vad är detta egentligen? Hur ser upplägget ut; vi har tittat på saken i dagens artikel.
Detta med ”closed-loop manufacturing” (CLM) kan låta superspetsigt och komplext, och är det på sitt sätt också. Men å andra sidan är tankegångarna redan omsatta i reala lösningar i Siemensvärlden. Poängen är att skapa hanterbarhet och med, så långt det är möjligt, en enkelhet på ytan, men komplex kapacitet på djupet, där det mesta är styrt av automatiserade, sammankopplade - ofta molnbaserade - systemlösningar och där AI (Artificiell Intelligens) spelar en huvudroll. Den allmäna definitionen av begreppet lyder så här: "CLM gör det möjligt för företag att synkronisera och optimera produktionen över produktdesign, produktionsplanering, tillverkningsutförande, automatisering och återmatad intelligens från konsumentanvändning i fält."
Ett av huvudsyftena i detta är att få ihop IT och OT – det senare handlar om Operativ Teknik där data och drift från och av maskinerna på verkstadsgolvet hanteras. Receptet här är integration på ett sätt som kombinerar de virtuella och fysiska världarna, fram och tillbaka i sammanhållna loopar: konstruera, simulera, optimera, gå till tillverkning, simulera igen, optimera igen, och tillverka felfritt. Detta är tanken i Siemens CLM-upplägg. Men hur går det hela egentligen till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln på PLM&ERP News.

SIEMENS CLOSED-LOOP MANUFACTURING-KONCEPT och REVOLT. Så kom då igår bekräftelsen på ryktena om att Northvolt ska bygga en gigafabrik för batteritillverkning i Nordamerika. I en satsning värd drygt 55 miljarder kronor - varav ett substantiellt statstöd och investeringar från det lokala provinsstyret (22 miljarder) är delar av finansieringen - drar Northvoltchefen, Peter Carlsson, och CEOn för Nordamerika-rörelsen, Paolo Cerruti, igång bygget som blir förlagt till Montreal-regionen i Quebec, Kanada.
Den nya gigafabriken, Northvolt SIX, kommer liksom en av sina föregångare, anläggningen i svenska Skellefteå, Northvolt ONE, att årligen producera 60 GWh. Detta är tillräckligt med batterikraft för en miljon elbilar.
Bygget av projektet ska påbörjas nu på hösten 2023 och de första batterierna väntas tas ut ur produktionslinjerna 2026. Snabba ryck alltså jämfört med de första anläggningarna Northvolt byggt, men en numera bred erfarenhet och smarta upplägg av fabriksdesignen gör att det hela idag kan gå snabbare. Intressant i sammanhanget är att Siemens Digital Industries haft en betydande roll i den svenska batteriutvecklarens totalupplägg – både avseende automationsbitarna och digital stöd för batteridesignen – detta med sitt konceptuella Closed-Loop Manufacturing koncept och mjukvarorna i Xcelerator-portföljen.
Allmänt när det gäller PLM- och automationsbitarna har Northvolt hittills lutat sig tungt mot Siemens, som har integrerade och batterispecifika, beprövade lösningar för både produktutvecklingsområdet och produktionen. Ett projekt av Northvolt SIX’ magnitud kräver också en hel del i PLM- och automationsarsenalen. Tidigare kalkyler indikerar på att mer än tusen Teamcenter-licenser – en digital ryggrad och kollaborativ databas - och ett hundratal NX CAD-platser behövs. Dessutom krävs ett antal speciallicenser för saker som batterisimulering, flödessimulering av produktions-batcher och ett större antal MOM- (Manufacturing Operation Management) och MES-licenser, som bl a kopplar PLM till produktionssidan. För MES är ett par hundra licenser för en anläggning i gigafabriksstorlek en rimlig uppskattning.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

SIEMENS och GKN AEROSPACE PRISADES. Vilka utmaningar har industrin när de ställer om till en mer hållbar produktion? Området är förstås superhett och har tagit stor plats inte bara i industrin utan också på de akademiska agendorna. På Högskolan Väst var saken i fokus under den nyligen genomförrda Primusdagen: Industriaktörer och forskare möttes för att diskutera vägval och strategier för att lyckas i skiftet till ny teknik och nya kompetensbehov.
Nya material, nya drivmedel, nya teknologier, nya tillverkningsmetoder … Industrins omställning till en mer hållbar produktion går snabbt och innebär stora förändringar för många. Under Primusdagen berättade representanter från några av Sveriges stora industriföretag om sina utmaningar och vägval.
– Att vara nyfiken på att lära nytt – det är den viktigaste egenskapen hos våra framtida medarbetare, betonade kompetensstrategen Beatrice Svedberg från Scania Group i sin presentation om hur företaget möter framtidens kompetensbehov.
Helena Söderberg, miljöchef på Volvo Group Trucks fabrik i Tuve, beskrev hur företaget arbetar med hållbarhet i rullande produktion. Hur de får alla 3000 anställda att sträva mot samma mål och hur många små insatser gett stora resultat.
En av dagens höjdpunkter var utdelningen av Primuspriset. Det delades i år ut till företagen och forskarna bakom projektet ”Artificial and Human Intelligence through learning (AHIL)”. Hela forskarteamet och representanter från Siemens och GKN Aerospace tog emot priset.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Smarta eller mjukvarudefinierade fabriker, kommer med stor säkerhet att spela en avgörande roll för att öka tillverkares innovationstakt. En rapport från McKinsey visar att ”smart tillverkning har potential att skapa ett värde på upp till 3,7 miljarder dollar till år 2025, vilket driver tillväxt, innovation och konkurrenskraft över sektorer." Genom att riva ner murarna mellan IT och OT kan tillverkare anamma samarbeten med ny funktionalitet och dessutom proaktivt stärka och påskynda verksamheten, menar konsulten och pekar på flexibiliteten och intelligensen i nya lösningar kapabla att skala upp baserat på efterfrågan.
En sådan plattform skulle Red Hats och Intels i dagarna lanserade industriella edge-lösning kunna vara. Red Hat är en ledande leverantör av lösningar med öppen källkod och har i samarbete med Intel designat en sådan plattform. Tanken bakom lanseringen är att tillhandahålla, ”ett modernt tillvägagångssätt för att bygga och hantera industriella styrsystem.” Till saken hör också att branschledare som ABB, Schneider Electric och Codesys redan arbetar med upplägg för att kunna implementera den nya industriella edge-plattformen.
Saken är dock komplex och kräver en förändrad approach jämfört hur man ofta arbetar idag. Men genom att förändra hur tillverkningsföretag arbetar, skalar och innoverar kommer plattformen att göra det möjligt för leverantörer av industriella kontrollsystem (ICS), systemintegratörer (SIer) och tillverkare att automatisera flera industriella automationsuppgifter. Företrädesvis gäller detta sånt som tidigare krävt manuell hantering.
- I flera år har Intel och Red Hat arbetat tillsammans för att transformera och stödja en rad olika industrier. Genom att sammanföra Red Hats expertis inom leverans av cloud-to-edge-applikationsplattformar och Intels styrka kring edge-to-cloud-plattformar, inklusive industriell hårdvara och mjukvara, kommer det att kunna levereras mjukvarudefinierade möjligheter och transformation för att möta de motståndskraftiga, flexibla och pålitliga kraven i dagens tillverkning, summerar Christine Boles, VP för nätverks- och edge-gruppen i Intel, och dessutom GM för bolagets industrilösningar.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Meet PTC's head of sustainability DAVE DUNCAN in today's in-depth interview.
"Sustainable design" is not without good reason the mantra of the day in everything to do with product development and the product life cycle. Moreover, it is also the subject of intensive investments by the PLM developers, who quickly, in addition to what they already have, add modules and capabilities for things like life cycle analysis (LCA), databases for environmentally friendly material choices, regulation and standards adaptation and other, and the PLM developer who does not appoint a sustainability officer does not exist.
The climate problem is, in short, putting much of the order of things on its head. According to the UN's IPCC panel, human activity plays a triggering role in this, not least related to things like raw material extraction, energy production, transport, agriculture and general industrial production. At the same time, all these pieces are essential for human prosperity.
"How do you put together a sustainable equation out of this," I asked PTC's VP of sustainability, Dave Duncan.
"It is clear that the world's engineers and product developers play incredibly important roles on the way forward. As well as the digital tools needed to support the development of innovative and minimal environmental impact solutions,” he said and added: “Remember that eighty percent of a product's footprint is determined by the design. With innovative technology, well-thought-out processes, informed choices of raw materials and balanced extraction of fossil substances and metals, the world's engineers can make a lot happen. Of course, they cannot reverse the trend themselves, everyone has to help, but technological development has always been a fundamental part of human action. Part of the solution is to grab the right ends.”
Discussing sustainability you can of course take the really high level overarching sustainability principles approach, but, like Dave Duncan notes, development is just as much about the smaller steps; about how we think around innovations, how we set up manufacturing and other things, and how, for reasons of feasibility, we have to take it step by step and let the overall principles drill down to and guide how the work is carried out sustainably according to these principles in area by area.
In today's article I discuss with PTC's Dave Duncan the topic of sustainability related to among other things plastic handling, which is an extremely important issue on the road to a circular life cycle approach.
Click on the headline below, or on the link, to read the full interview.

Det händer mycket på produktionsområdet i spåren av digitaliseringstrenden. Inte minst då relaterat till bearbetningssidan, CNC, skärverktyg, material, produktionsflöden och annat. En av marknadens mest framstående aktörer i detta är Hexagon och bolagets senaste lansering från Manufacturing Intelligence-divisionen är hyperintressant i perspektivet av tillverkning. Det handlar om en utveckling som kan kopplas till Hexagons och bolagsbasens, Ola Rollén, förutseende strategi med betydande förvärv av CAM- och bearbetningsmjukvaror, som EDGECAM och ESPRIT.
Det man nu lanserar, HxGN Production Machining, är en ny svit av mjukvaror utvecklad för att, ”ge maskinverkstäder möjlighet att uppnå operativ excellens vid tillverkning av diskreta delar, verktyg och komponenter med verktygsmaskiner i alla skala, från enstaka prototyper till volymproduktion och över branscher som sträcker sig från medicin till flyg och mer.”
I sviten finns det mesta som tillhör effektivt verkstadsarbete: CAD-lösningar för tillverkning och designgranskning, CAM för CNC- och höghastighetsbearbetning, maskinverktygsprogrammering, processimulering och G-kodverifiering, optimeringslösningar, automationsupplägg förstås och långt drivna samarbetsmöjligheter som kommer via Nexus (Hexagons digitala verklighetsplattform).
Centralt för bolagets Machine Shop Excellence-lösningar, är att sviten innehåller betydande automatiserings- och innovativa tekniker som hjälper tillverkare att uppnå effektivt utnyttjande av material, skärverktyg och CNC-utrustning, och fånga och konsekvent tillämpa bästa praxis på verkstadsgolvet.
- Innovationer i sviten inkluderar vårt nya CAM-system, ESPRIT EDGE, som kombinerar DNA från Hexagons EDGECAM- och ESPRIT-programvara med kraftfull digital tvilling- och AI-teknik, säger Chuck Mathews, general manager, produktionsprogramvara på Hexagon.
Hur ser det hela ut på en mer konkret nivå? Klicka på PLM&ERP News för att läsa mer.

VASSARE BEARBETNING INOM CNC. En intressant aspekt på digitala tvillingar är att det långt ifrån handlar om något som bara ska användas i produktutvecklingsarbetet – tvärtom kan digitala tvillingar utnyttjas genom hela produktframtagningskedjan. Detta innebär att den digitala ”produktvillingen” också ska omgärdas av andra digitala tvillingar under hela turen genom produktframtagningens värdekedja. Men inte bara där; även på eftermarknadssidan kommer konceptet att hänga med. Allt för att för att på sista raden spara tid, ”time-to-market”, pengar och bidra till vässad produktkvalitet.
Det här ger spännande perspektiv på t ex CAM- och CNC-arbetet. Tänk dig att du är klar med produktutvecklingen och då bara kan ”skjuta in” den digitala tvillingen av produkten i en annan digital tvilling av inte bara produktionslinan, utan också av de individuella maskiner som bygger upp den; maskinerna som ska effektuera tillverkningsarbetet. Tänk dig att du kan använda den digitala tvilling du skapat som underlag, där den ”själv”, baserat på produktutvecklingsarbetet, kan tala om, låt säga, vilken CNC-maskin som ska användas och hur. Tänk dig vidare att det också finns en digital tvilling av CNC-maskinen. På sin ideala nivå kan man då via ett par knapptryck styra via en mjukvara, som inte bara planerar verktygsbanor för ett ämne som ska bearbetas till en produkt eller part, utan som också planerar, simulerar och effektuerar relaterade verktygbehov, installationer och byten verktygen.
Detta är bakgrunden till förra veckans nyhet från Siemens och DMG MORI, som levererar verktygsmaskiner för svarvning, fräsning och slipning, samt för additiv tillverkning: Tillsammans har man tagit fram den första end-to-end digitala tvillingen för maskinbearbetning i Siemens PLM-portfölj, Xcelerator. Baserat på Digital Native CNC Sinumerik One inkluderar lösningen styrenhetens digitala tvilling, det kundspecifika DMG MORI-maskinverktyget och arbetsstycket. Lösningen är nu tillgänglig på Siemens Xcelerator Marketplace.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Effektiv hantering av reservdels-logistik och sånt som är kopplat till detta, som produktion, administrativ distributionshantering typ tullar, underhållstjänster, ekonomi och annan logistik har alltid varit en utmaning. Inte minst inom fordonsindustrin är detta ett nyckelområde, både på personbils- och transportfordons-områdena, liksom det är det för tung industriell utrustning som hjullastare, grävare och alla sorters mobila maskiner. I detta ser vi en trend där produktutvecklings- och produktionssidan i digitaliseringens spår tenderar att gå mot att kopplas ihop med distribution, logistik och framför allt underhållshantering, där reservdelsbitarna är en viktig del. Man skulle kunna kalla det som händer för en process-digitalisering där specifikt reservdels-området fått växande uppmärksamhet.
På PLM-sidan står framför allt PTC ut, med utvecklingen av en bred programportfölj på SLM-sidan (Service Lifecycle Management) för att möta detta. Men det finns fler som växlat upp utvecklingen av till detta relaterade lösningar, och under den gångna veckan berättade IT-giganten SAP – också en PLM-aktör - att man tillsammans med ledande fordonsföretaget BMW tagit ett stort kliv på området.
Tillsammans med den ikoniska tyska fordonstillverkaren har man gått live med SAP S/4HANA och SAPs logistiklösningar för försörjningskedjan i BMW Minis s k iFactory-anläggning i Oxford. Målet är att skapa vad man kallar för, ”den första planen för process-digitalisering av framtidens bilfabriker och etablera en ny teknikstandard som kan forma bilindustrin.” Målet är att tillsammans skapa vad man kallar för, ”den första planen för process-digitalisering av framtidens bilfabriker och etablera en ny teknikstandard som kan forma bilindustrin.”
- Oxford-fabriken är den första i en rad som kommer att följa med i denna utbyggnad av process-digitaliseringwn inom BMW Group, säger Alexander Buresch, Chief Innovation Officer och senior VP på BMW Group IT. Han tillade: ”Från och med nu kommer fler anläggningar från det världsomspännande produktionsnätverket att läggas till varje år tills de alla talar samma språk. Som en del av vår digitaliserings- och harmoniseringsstrategi tillåter denna nya lösning oss att länka relevant produkt-, process-, kvalitets- och kostnadsdata, vilket möjliggör datakonsistens och transparens över hela produktionskedjan.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.