Kvalitetsarbete

Artificiell intelligens och autonoma system är något som i högsta grad intresserat WASP, vilket är en förkortning av ”Wallenberg Artificial Intelligence, Autonomous Systems and Software Program”. Onekligen är detta ett synnerligen välbetänkt intresse, inte minst i perspektivet av att framsteg här får anses vara nära kopplat till den fjärde industriella revolutionen, ibland kallad Industri 4.0, som kommer att bli en hörnsten i framtidens industriella verksamhet.
I detta finner vi bakgrunden till toppnyheten i dagens nyhetsbrev från WASP. Man uppmärksammar här att WASP-forskaren Stefan Bauer och hans stab tagit fram en ny metod för maskininlärning som underlättar designen av nya material.
Resultaten, som publiceras i det senaste numret av den välrenommerade facktidningen Science, möjliggör snabb och automatiserad upptäckt av högentropilegeringar, vilket banar väg för framtida tekniska utvecklingar.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll.
Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell, verkstadsbaserad tillverkning utan dryga hårdvaruinvesteringar? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Många hävdar idag på goda grunder att information om kunden är det nya guldet. Men hur möjliggör och optimerar man den digitala köpresan, anpassar marknadsföringen och skapar unika kunderbjudanden som inte bara bygger på antingen digitalt eller på fysiskt, utan som smälter ihop båda bitarna? Finns det system som kan hjälpa till att hitta den bästa strategin och som kan automatisera arbetet med hjälp av AI och maskininlärning?
På svenska sängkedjan KungSängen funderade man över de här sakerna. Bakgrunden är att man på bara några år har dubblerat antalet fysiska sängbutiker och parallellt byggt ut sin webbhandel. Resultatet är att man nu är Sveriges största sängkedja.
Nästa stora satsning är nu att göra det ännu mer bekvämt för kunderna att handla sin säng och sängtillbehör – oavsett om de börjar på nätet eller ute i butik.
– Vi ställde oss frågan varför en varukorg inte kan röra sig mellan det fysiska och digitala. Det är många som pratar om omnikanal, men oftast så fastnar man i bara en kanal. Det nya med vår modell är att kunderna kommer att kunna börja handla i någon av våra sängbutiker och sedan slutföra köpet online, säger Ola Benemark, e-handelschef på KungSängen.
Med hjälp av konsultbolaget Remit och IT-lösningar från SAP tar man nu steget att skapa en unik och skräddarsydd shoppingupplevelse.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Svenska Good Solutions, som jobbar med fabrikseffektivisering via mjukvaran och varumärket RS Production, berättar idag i en pressrelease om samarbetet med livsmedelsbolaget Orcla Nidar. De senare är stora inom godis och konfektyrer, och har uppnått goda effektivitets-förbättringar med RS Production.
Bolaget sysselsätter cirka 250 personer och har en fabrik som är i drift 24/7. Man investerar också tungt i FoU, HSEQ, innovation och effektivitet. Och på det senare området har man uppnått alltså anmärkningsvärda resultat:
- Genom att konsekvent basera vårt förbättringsarbete på fakta från RS Production har vi ökat hela fabrikens OEE med 10 procent. I specifika produktionslinjer ännu mer, säger Kerstin Leistad, produktionschef på Orkla Confectionery & Snacks Norge.
OEE är en förkortning av ”Overall Equipment Effectiveness” och kan beskrivas som ett praktiskt och kraftfullt nyckeltal som används för för att mäta, övervaka och vässa effektiviteten i tillverkningsprocesser relaterat till maskiner, celler, produktionslinjer och hela fabriker.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Vilka är världens mest innovativa företag? Boston Consulting Group (BCG) har tittat på saken i aktuell enkät, baserad på branschexperters svar på frågan, kombinerat med marknadsdata.
På den 50-i-topplista som tagits fram är i sedvanlig ordning över hälften av bolagen från USA. Bara åtta europeiska bolag finns med, medan Kina och Asien-regionen fortsätter att växa som innovationshubbar. Överhuvudtaget är det föga överraskande techbolagen som som leder ligan. Topp 5 ser ut så här: 1. Apple 2. Microsoft 3. Amazon 4. Alphabet 5. Tesla.
Rapporten, BCGs “Most Innovative Companies Report”, har publicerats årligen sedan 2005. Årets rapport visar att majoriteten (två tredjedelar) av de företag som ingått i undersökningen rankar klimat och hållbarhet högt på prioriteringslistan.
- Men det är för få som faktiskt arbetar för att inkludera klimatprioriteringar i de innovationslösningar som i praktiken kan leda till förändring och faktiska resultat. Samtidigt förväntar sig både investerare, aktieägare och konsumenter att storföretagen ska vara ledande i klimatarbetet, säger Erik Flinck, partner och VD för BCGs Sverigekontor.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Often when we discuss the fantastic possibilities of PLM and automation systems to build up efficient product realization apparatuses, it is from the perspective of starting from a greenfield site.
“But the reality is significantly more complex,” claims Kent Viitanen, COO at the ball bearing manufacturer SKF, during Siemens Digital Industries' recent Nordic Digital Transformation Summit in Stockholm.
“Our main task is to efficiently keep things rotating with reliable and high-quality ball bearings in sizes from 5 mm to 10 meters. We design them and manufacture from one to millions of ball bearings within this scope,” says Viitanen. “Globally, we have approximately 600 different production lines for the manufacture of these products, and close to 100 factories and service centers that can keep track of the functionality of the ball bearings out with the customers. There is a lot of money invested in this. This means that when technology and the world change and when new innovations are to be integrated, we cannot start from a blank sheet. We have to start from what we have, and step by step take it forward where we create an optimal balance between brownfields (the existing production apparatus) and greenfields (new technologies).
This perspective is undeniably interesting and pinpoints the balance between the introduction of new technologies and when, how and where to move on and break away from established, well-functioning product realization patterns. Taken to its extreme, this is about conservatism versus radicalism, paired with a good pinch of economism.
The digital arsenal at SKF is currently largely about PTC in terms of product design and Siemens Digital Industries in terms of manufacturing. But a perhaps underestimated main point in this is about bringing the people in the organization along on the journey into the future. How does it all work?
Click on the headline to be directed to the article on engineering.com and meet SKF's COO, Kent Viitanen.

Ofta när vi i västvärlden diskuterar kring PLM- och automationssystemens fantastiska möjligheter att bygga upp effektiva produktframtagnings-apparater så är det i perspektivet av att man startar från ett blankt ark.
- Men verkligheten är betydligt mer komplex, hävdade världsledande kullagertillverkaren SKF’s avgående COO, Kent Viitanen, på Siemens Digital Industries nyligen genomförda ”Nordic Digital Transformation Summit”, i Stockholm. Han fortsatte:
- Vår huvuduppgift är att effektivt hålla saker och ting roterande med pålitliga och högkvalitativa kullager i storlekar från 5 mm till 10 meters. Vi designar dem och tillverkar från ett till miljontals kullager inom ramen för detta. Vi har globalt ca 600 olika produktionslinjer för tillverkning av kullager, närmare 100-talet fabriker och servicecenter som kan hålla koll på kullagerfunktionaliteten ute hos kunderna. Det sitter mycket pengar investerat i detta. Det betyder att när tekniken och världen förändras och när nya innovationer ska integreras kan vi inte starta från ett blankt ark. Vi får utgå ifrån vad vi har och steg för steg ta det framåt där vi skapar en optimal balans mellan ”brown fields” (det existerande) och ”green fields” (ny teknologi).
Möt Kent Viitanen i dagens artikel genom att klicka på rubriken.

Oplanerade produktionsstopp är kostsamma för industriföretag som har automatiserad tillverkning. Kan Augmented Reality-lösningar (AR) hjälpa till att snabbt få igång produktionen igen?
Det är den grundläggande frågan som forskare från Högskolan Väst och fyra företag - Husqvarna i Brastad, GKN Aerospace, Sansera Sweden och MaintMaster Systems - nu undersöker. System för AI, Artificiell Intelligens, och AR har länge ansetts ha de kapabiliteter som krävs för att underlätta för operatörer och underhållspersonal att snabbt identifiera och åtgärda fel som kan ligga bakom produktionsstopp.
– Vi studerar företagens instruktioner för omstart och lämpliga felsökningsmetoder som kan stödjas effektivare med digitalt systemstöd, säger Monika Hattinger, lektor vid Högskolan Väst.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Allt fler av PLM-utvecklarna lägger nu in kapabiliteter som relaterar till hållbarhet och miljöaspekter i sina programsviter. Det är inte svårt att lista ut varför. Dekarbonisering är ett nyckelfokus för ledande design-, ingenjörs- och tillverkningsorganisationer.
Det är i skenet av detta dagens nyhet från Siemens om en ny modul i cPDm-sviten Teamcenter ska ses. För att ge tillgång till de mest uppdaterade CO2e-utsläppsdata för en rad material och energier meddelar Siemens Digital Industries Software idag att man i samarbete med Sustamize GmbH, släpper nya Teamcenter Carbon Footprint Calculator. Denna lösning gör det möjligt för organisationer att mäta, simulera, minska och spåra sin produkts koldioxidavtryck tidigt i utvecklingsfasen.
Att man i detta valt att samarbeta med Sustamize betyder att man valt en hög nivå på den modul man tagit fram för ändamålet: Sustamize är ett känt som en framstående ClimateTech-aktör som tillhandahåller professionell teknik, data och mjukvarulösningar som gör det möjligt för företag att mäta, optimera och hantera CO2 utsläpp.
- Idag tror man att 80 procent av miljöpåverkan förknippad med en produkt kan undvikas i utvecklings- och designfasen. Vårt samarbete med Sustamize kommer att göra det möjligt för kunder att förstå miljöpåverkan av sina produkter och processer tidigt i produktutvecklingen baserat på omfattande, uppdaterade data, kommenterar Eryn Devola, VP för hållbarhetsområdet i Siemens Digital Industries Software.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

AUTOMOTIVE. Det är onekligen spännande att se hur proaktivt ”Volvo Cars-systern” Polerstar lägger upp utvecklingsmodellen kring projektet Polestar 0. Tillsammans med olika leverantörer i framtagningskedjan syr man ihop långsiktiga samarbeten med målet att bygga en helt klimatneutral elbil senast år 2030. Tanken är att eliminera utsläppen i hela leverantörskedjan.
Ett av bolagen man samarbetar med är Bulten, som kommer att bidra med leverans av klimatneutrala fästelement med hög funktionalitet. Detta kan uppnås genom en kombination av energieffektiva material och processer, samt förnybar energiförsörjning genom hela värdekedjan.
- Bulten blir en avgörande del av vårt team för att finna lösningar på att utveckla en helt klimatneutral värdekedja. Bultens expertis inom fästelement kommer att vara ovärderlig i vårt projekt och kommer att spela en viktig roll i att hitta banbrytande och innovativ teknik för att uppnå det som hittills har varit omöjligt, säger Hans Pehrson, ansvarig för Polestar 0-projektet.
En annan ny projektpartner är stålbolaget Ovako. Bolaget producerar sedan 1 januari 2022 allt stål i en verksamhet som är helt koldioxidneutral och med produkter som till mer än 97 % består av återvunnet stålskrot, på så vis fortsätter bolaget sin resa mot lägsta möjliga koldioxidavtryck.
Klicka på rubriken för att läsa mer.