Automation

Att AI, Artificiell intelligens, i ökande omfattning blivit allt mer kapabelt ifråga om stöd för mer rationell produktframtagning har blivit allt tydligare, inte minst sett till de generativa designaspekterna. Definitionen av generativ design är att det handlar om en iterativ designprocess där mjukvaran s a s skapar designen med hjälp av parametrar som designen matat in, begränsningar, avsedda utdata, krav, material och tillverkningsmetoder, såsom 3d-printing, o s v. Ett förväntat resultat kan vara att man får fram innovativa strukturer som är perfekt optimerade efter designerns krav. Att detta förändrar arbetsmetodiken behöver ingen tvivla över. Det är t o m så att initierade bedömare idag talar om att integrationen av AI på djupet kommer att förändra vårt sätt att arbeta. Gott så, men hur långt har man kommit?
Det varierar förstås, men en för PLM-området mycket intressant aspekt på detta är det samarbete som Siemens och Microsoft dragit igång kring utnyttjandet av kraften hos generativ artificiell intelligens (AI) för att hjälpa industriföretag att tvärfunktionellt driva innovation och effektivitet över produkternas design, ingenjörskonst, tillverkning och driftlivscykel. Man har, för att förbättra denna typ av tvärfunktionellt samarbete, integrerat Siemens PLM-mjukvara Teamcenter med Microsofts samarbetsplattform Teams, språkmodellerna i Azure OpenAI Service och andra Azure AI-funktioner.
På Hannover Messe, som startar idag och körs denna vecka ut (17 till 21 april), kommer de två teknikledarna att visa hur generativ AI kan förbättra fabriksautomation och drift genom AI-driven mjukvaruutveckling, problemrapportering och visuell kvalitetsinspektion. - Integrationen av AI i tekniska plattformar kommer på djupet att förändra hur vi arbetar och hur alla företag fungerar, säger Scott Guthrie, VP för Cloud + AI på Microsoft. Han fortsätter: "Med Siemens ger vi kraften i AI till fler industriella organisationer, vilket gör det möjligt för dem att förenkla arbetsflöden, övervinna silos och samarbeta på mer inkluderande sätt för att påskynda kundcentrerad innovation."
Siemens CEO för Digital Industries-bitarna, Cedrik Neike, håller med:
- Kraftfull, avancerad artificiell intelligens växer fram som en av de viktigaste teknologierna för digital transformation, säger han.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

SIEMENS TECNOMATIX IN A LEADING ROLE. How can you quickly and dramatically reduce electricity consumption within heavy industrial manufacturing?
In today's article, I will look at a case published by Siemens Digital Industries, where a major engine manufacturing unit within BMW managed to save three million kilowatt hours per year on one of its production lines. The secret: PLM and digital factory simulation.
The issue of energy savings is extremely topical. First, consumers and regulators are demanding greener products every year. Second, electricity prices in Europe are skyrocketing as a result of Russia's war of aggression against Ukraine. Finally, there are the effects of climate change and the world’s goals to radically lower energy consumption and reduce CO2 emissions. Electricity-intensive industries, such as automotive manufacturing, have been particularly affected by all of these factors—with a vision of the industry going net-zero by 2040, according to COP26.
Overall, there are two ways to achieve zero-emissions: reduce/offset the contributions from the transport sector and reduce/offset the emissions from manufacturing itself—preferably to the point of neutral climate and environmental impact. The question is how to move forward?
Don't miss this hot article that describes how BMW's engineers went about using Siemens Tecnomatix Plant Simulation to achieve these remarkably large energy savings in just one production line. Click on the link below this intro to read my full article on ENGINEERING.com.

En av de branscher som alltid stuckit som proaktiva med tidigt upptag av nya teknologikoncept är aerospace- och defense-området (flyg och försvar). En intressant aspekt på detta handlar om hur man använder och utvecklar digitala tvillingar och trådar.
Klart är att detta industrisegment allmänt tagit till sig löftet som kommer med digitala tvilling- och tråd-koncept. Till skillnad från många industrisegment som bara implementerat mindre och då oftast isolerade testförsök, använder flygindustrin tekniken numera betydligt mer, från design och tillverkning till drift och underhåll. Men det finns en hel del mer att hämta, enligt en studie som gjorts av PLM-analytikern CIMdata.
Analytikerns James Roche har i ett par bloggposter tittat närmare på det industriella perspektivet gällande framför allt den digitala tråden. Roche är CIMdatas expert på PLM-praktik inom Aerospace & Defense-segmentet och en välkänd profil inom detta. Vidare är han också medlem i CIMdatas Aerospace & Defense PLM Action Group (AD PAG)-initiativ. Denna grupp, som i ett PLM-perspektiv har som målsättning att påverka utvecklingen inom IT-stödet för flygindustrin, består bl a av storheter som Airbus, Boeing, GE Aerospace, Gulfstream, Pratt & Whitney, Rolls-Royce och Safran.
I den undersökning som CIMdata gjort, med en rad intervjuer av representanter från lösningsleverantörer, nyckelkunder till dessa och AD PAG-medlemmar, framkommer en hel intressant. Totalt mottogs 90 fullständiga och validerade enkätsvar, som också har analyserats. ”Undersökningen var öppen för alla branscher, men den var inriktad på och främjades mest inom flyg- och försvarsindustrin, och nästan 60 % av svaren kom från den branschen,” skriver Roche i en bloggpost.
Två av de mest intressanta konklusionerna från svaren var att, ”digitala tråd-investeringar inom ekosystemet för industriella användare är redo för snabb tillväxt.” Samtidigt var dock ”den konceptuella förståelsen av digital tråd inom industrin mycket omogen”.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Hexagon meddelar idag att man ingått ett partnerskap med Scada Systems. Samarbetet med Scada Systems cirkulerar kring de senares EDS-programsvit (Elecdes Design Suite) och innebär att Hexagon nu kan helt integrera elkonstruktion i sina lösningar och erbjuda en mer automatiserad och effektiv konstruktionsprocess.
Det finns flera goda skäl till att dagens annonserade samarbete är intressant. Oavsett om det handlar om design inom energibranschen eller att designa nya industrianläggningar, hantera infrastruktur eller utrustning, så är elprojektering ett område som blir allt viktigare och mer komplext. Därför letar konstruktörer och ingenjörer oftare efter mer kompletta och integrerade konstruktionslösningar som integrerar elektricitet och instrumentering med strukturer, rörläggning och annan utrustning. Integrationen sparar tid och ökar kvaliteten med färre fel och lägre redundans och det underlättar även en automatisering av konstruktionsprocessen.
- Det är med stor glädje vi utökar vårt samarbete med Scada Systems”, förklarar Peter van der Weijde, VP med ansvar för försäljning på Hexagons division Asset Lifecycle Intelligence, och fortsätter: “Med vår gemensamma produktportfölj kan vi erbjuda en komplett konstruktions- och tekniklösning för alla projekt med behov inom el- och instrumentering och ge alla våra kunder bättre möjligheter att automatisera.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Ny global forskning som gjorts på uppdrag av ABB Robotics och branschtidskriften Automotive Manufacturing Solutions visar att mer än hälften (59 procent) av respondenterna anser att omställningen till produktion av rena elfordon inte kan uppnås inom nuvarande föreskrivna tidsramar. Respondenterna i undersökningen lyfter fram utmaningar vad gäller anpassning till en ny försörjningskedja för batterier, oro över de stora kapitalinvesteringar som krävs, brist på råvaror, lämplig infrastruktur och brist på elnätskapacitet. ABBs undersökning innefattar närmare 600 globala branschexperter, från fordonstillverkare till alla nivåer inom ledning, konstruktion och andra specialister runt om i fordonsindustrin.
Även om 28 procent uttrycker åsikten att tidsfristerna är uppnåbara menar man också att där finns betydande utmaningar, medan 18 procent menar att nuvarande mål aldrig kommer att uppnås. Endast 11 procent anser att alla regionala mål för elfordonsanammandet per 2030–2040 är realistiska.
- Fordonsindustrin är mycket väl medveten om de påfrestning som föreslagna regionala tidtabeller innebär för att nå full elfordonsproduktion, säger Joerg Reger, chef för ABB Robotics Automotive Business Line, och tillägger: ”Automation är avgörande för att få produktionen mer motståndskraftig, effektivare och möjlig att uppnå snabbare, vilket är orsaken till att vi ser en stor efterfrågan på våra robotar som är specialiserade på montering av drivsystem till elfordon. Lösningarna minskar avsevärt byggtiderna, förbättrar flexibiliteten, förenklar tillverkningsprocesserna ytterligare och driver i slutänden ned produktionskostnaderna.”
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Varför ska man satsa på digital automation? ”Övergripande för att det är nyckeln till effektivare och mer resursbesparande produktion,” menar Abbe Korchane på automationsspelaren Bürkert och förklarar varför man bör satsa på automation och hur man gör för att komma igång.
– Det korta svaret är: för att det finns bättre saker att göra med tiden. I våra egna hem har vi gärna lampor som släcker sig själva och apparater som startas automatiskt under natten. Varför ska du inte tänka på samma sätt på jobbet? Varför gå manuellt till en maskin och peta på den, när den kan sköta sig själv och du kan få all information på en skärm i stället? Genom att automatisera manuellt arbete kan personalen i stället frigöra tid och kreativitet, vilket är något som behövs i de allra flesta företag.
Bakgrunden är att Bürkert är ett av de ledande företagen inom industriell mät-, kontroll- och reglerteknik för gaser och vätskor. Man finns representerade med säljkontor i 36 länder och har 5 fabriker, 4 forskningscenter och 5 systemhus runt om i världen med totalt 3000 anställda. Detta tyska bolag startade 1968 sin svenska verksamhet och har idag säljkontor i Stockholm och Malmö.
I dagens intervju diskuterar Korchane mer kring automationens fördelar och hur man kommer igång.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

En av de industriella poängerna med 5G är att man kan slippa trådbunden kommunikation när man ska preparera en produktionslina. Tänk er att slippa dra om kablar för att anpassa linan till en speciell produktvariant och istället genomföra anpassningen huvudsakligen trådlöst.
Automatiserade system av denna typ kan öka produktiviteten, säkerheten och operativa prestanda rejält, men kräver 5Gs snabba reaktionstider, hög precision och tillförlitlighet, 24/7 tillgänglighet och både manuella och autonoma funktioner. Dessutom behöver flera system samexistera i samma nätverk med videokameror för övervakning och fjärrstyrning, och PLCer (Programmable Logic Controllers) för olika styrfunktioner, inklusive automation, fjärrkontroll och säkerhetsfunktioner. En finess med 5Gs inbyggda egenskaper med låg latens gör att systemet kan ersätta fiberkablar i fjärrstyrnings-operationer, vilket tar itu med behovet av att förenkla nätverkskomplexiteten, minska antalet ledningar, deras längd och tillhandahålla pålitlig anslutning på lång sikt.
De här sakerna börjar nu hända i allt större omfattning. Vid Mobile World Congress Barcelona 2023 lanserade t ex Schneider Electric, Capgemini och Qualcomm ett samarbete kring en första i sitt slag 5G-aktiverad automatiserad lyftlösning. Företagen har gått samman med design och installation av lösningen vid Schneider Electrics hisslabb i Grenoble, Frankrike. Genom att ersätta trådbundna anslutningar med trådlösa och förena befintliga trådlösa anslutningar från Schneider Electrics industriella automationssystem, demonstrerar 5G Private Network-lösningen hur den kan förenkla och optimera digital teknikdistribution i stor skala över industrianläggningar – från stålverk till hamnar.
Även DASSAULT Systèmes deltog vid MWC 2023 under temat, "Accelerera högteknologisk innovation med virtuella tvillingupplevelser."
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Ett av de områden inom PLM, och för all del också på ERP-sidan, som ökar starkt handlar om lågkod/no code-lösningar. Definitionen av vad en lågkod-plattform är (LCAP, Low-Code Application Platform) varierar, men respekterade analytikern Gartner summerar det med att det är en applikationsplattform som används för att, ”snabbt utveckla och distribuera anpassade applikationer genom att abstrahera och minimera eller ersätta kodningen som behövs i utvecklingen.” En LCAP måste på sin lägsta nivå åtminstone innehålla följande:
• Lågkodsfunktioner (som modelldriven eller grafisk programmering med skript) för att utveckla en komplett applikation
• Stöd för att utveckla applikationer bestående av användargränssnitt, affärslogik, arbetsflöde och datatjänster
• Förenklad applikationstest, distribution och hantering.
Utbudet av plattformar som hävdas vara låg- eller no-kod är växande och bland hugade spekulanter finns flera av aktörerna inom PLM och ERP, som Siemens Digital Industries Software, Aras PLM och på ERP-sidan t ex SAP. Det finns förstås fler, men allt landar i användarnas ökande behov av att flera intressenter ska kunna hantera allt komplexare digitala kedjor med många instanser. Detta kräver enkelhet på ytan, parat med förmåga att hantera komplexiteten därunder. Poängen är att utan jobbig programmering få till anpassade applikationer som kopplar ihop nära nog allt som har med produktframtagning att göra, från kravställning, produktutveckling, tillverkning, inköp av insatsvaror till produktion, relaterad logistik. Applikationer med individuellt anpassade instrumentbrädor som ger översikt ska kort och gott kunna skapas via drag’n’drop, utan kodningsbehov.
Nu vid årsskiftet publicerade Gartner kommentarer till sin senaste Magiska Kvadrant för lågkod-lösningar – ”Magic Quadrant for Enterprise Low-Code Application Platforms” (aug 2022). I toppositioneringarna i den s k ledarkvadranten hittar vi Siemens Mendix ifråga om hur komplett vision man har, medan Outsystems toppar i förmåga att göra jobbet (”exekvera). Tredje starkast positionerad är Microsoft. Men vilka är respektive lösnings styrkor och vad är sånt Garnet menar att man ska se upp med?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Hur ser de viktiga trenderna inom robotics under 2023? Vilka effekter får t ex bristen på arbetskraft visavi robotanvändningen? Hur kommer AI in i sammanhanget?
PLM&ERP News har tittat på saken utifrån ABBs och Robotics-divisionens chef, Marc Segura. Bakgrunden är att försäljningssiffrorna pekar mot att försäljningen av robotar når rekordnivåer 2023.
- Effekterna av den globala arbetskraftsbristen märks alltmer på många företag som försöker hålla jämn takt med kundernas efterfrågan, säger Marc Segura, och tillägger:
- Detta har, tillsammans med en global osäkerhet, lett till störningar i försörjningskedjan och ökade energikostnader på grund av världshändelser 2022, och innebär att företag ser robotautomation som ett sätt att öka flexibiliteten, bygga upp motståndskraften och göra verksamheten mer hållbar.
Allt fler företag tar alltså till automation för att stärka produktiviteten, effektiviteten och motståndskraften. Läs mer om Seguras syn på trenderna och hur hans rekommendationer för att möta dem ser ut.
Klicka på rubriken för att komma till artikeln.

Det är inte sällan under det senaste decenniet vi har hört programutvecklare hävda att de fått fram lösningar för att riva ner barriärer mellan olika intressenter och avdelningar inom produktframtagningen. ”Dags att riva alla silos,” har varit ett slagord som många bekänt sig till, men hur långt man kommit i praktiska termer har varierat. En nyckel i sammanhanget är att man jobbar med öppna plattformar; öppna i bemärkelsen att man inom ramen för plattformen kan kommunicera obehindrat tredjepartslösningar.
Detta är nu precis vad Hexagon tagit sikte på med sin nya molnplattform, Nexus. Denna tillåter tillverkare att koppla ihop Hexagons och tredjeparts systemverktyg inom ekosystemet för att möjliggöra realtidssamarbete och tillåta feedback mellan teknik och tillverkning. Och detta, ”på ett sätt som aldrig tidigare har uppnåtts i branschen”, för att citera pressreleasen om Nexus.
Nexus är per denna vecka öppet för alla och driver de fyra första lösningarna:
• En molnbaserad app för mätning av trendanalys och samarbete
• Ett uppkopplat arbetsflöde
• En lösning för att optimera design för additiva tillverkningsprocesser
• En app som drivs av maskininlärning som gör det möjligt för företag att spara miljoner genom att förutsäga prestandan hos nya material innan de tillverkas och en molnbaserad materialdatahanteringsapp.
Den nya Hexagon plattformen, utvecklad inom bolagets Manufacturing Intelligence-division, har utvecklats tillsammans med Microsoft och bygger på den senaste molntekniken.
- Företag över hela världen vill knuffa fram gränserna för innovation och Industry 4.0-upplägg. Men här finns problem – processer och datakällor är ofta etablerade på ett sätt som hämmar teammedlemmarnas samarbete över discipliner. Om företag ska kunna skörda fördelarna med smart tillverkning måste vi förändra vårt sätt att arbeta. Med Nexus är vårt mål enkelt – att föra samman innovativa hjärnor över discipliner och ge dem kraft, kommenterar Parth Joshi, CPTO, Chief Product and Technology Officer, för Hexagons Manufacturing Intelligence division.
Klicka på rubriken för att läsa mer.