PLM-konsulten TECHNIA säkrar brittisk toppcertifiering inom cybersäkerhet
MIKE HURST, CEO för TECHNIA UK och Nordamerika: ”En återspegling av vårt fortsatta engagemang för cybersäkerhet, operativ excellens och kundförtroende.”
Dassault Systemes största VAR-partner (Value Added Reseller), PLM-konsulten TECHNIA, meddelade idag att bolagets brittiska division nu har uppnått Cyber Essentials Plus-certifiering. Allmänt innebär detta att man stärker sina cybersäkerhetsmeriter och dessutom kompletterar befintliga befintliga ISO-certifieringar.
Varför är denna certifiering så betydelsefull? Helt enkelt för att den är avgörande i Storbritannien då den kräver en oberoende, praktisk teknisk revision – till skillnad från den självutvärderade grundläggande nivån. Med Plus-certifieringen får man bevis för att man har ett robust skydd mot vanliga cyberattacker. Certifieringen är regeringsstödd och utfärdas som sagt efter en oberoende teknisk granskning, vilket ger den en viktig kvalitetsstämpel. Certifieringen verifierar kort sagt att TECHNIAS säkerhetskontroller uppfyller erkända standarder för att skydda system, nätverk och kunddata.
Några nyckelfördelar som gör den särskilt värdefull är:
• Krav för offentliga upphandlingar: Det är obligatoriskt för företag att ha minst grundläggande Cyber Essentials för att hantera regeringskontrakt och viss känslig information. Plus-nivån stärker ditt företags anbud ytterligare.
• Oberoende validering: Till skillnad från den grundläggande nivån (som är en självbedömning) kräver Plus-versionen att en oberoende revisor faktiskt testar systemen. Detta ger kunder och partners ett kvitto på att säkerheten fungerar i praktiken.
• Minskar cyberhot: Systemet hjälper till att skydda mot cirka 80-92 % av alla vanliga cyberhot. Statistik från försäkringsbolag visar att certifierade företag har upp till 92 % färre skadeanmälningar.
• Ökat förtroende: Certifieringen visar att ditt företag har en god cyberhygien, vilket gör er till en pålitlig partner i komplexa leveranskedjor.
De här bitarna, menar Mike Hurst, CEO för TECHNIA UK och Nordamerika, stärker också TECHNIA UKs position att utnyttja möjligheter där certifieringen krävs, inklusive brittiska offentliga och statliga kontrakt, vilket stöder företagets fortsatta tillväxt inom reglerade branscher.
"Att uppnå Cyber Essentials Plus återspeglar vårt fortsatta engagemang för cybersäkerhet, operativ excellens och kundförtroende. Det visar att vi fortsätter att investera i robusta säkerhetsrutiner samtidigt som vi stärker vår förmåga att stödja kunder inom både den offentliga och privata sektorn," säger Hurst.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Dassault Systemes största VAR-partner (Value Added Reseller), PLM-konsulten TECHNIA, meddelade idag att bolagets brittiska division nu har uppnått Cyber Essentials Plus-certifiering. Allmänt innebär detta att man stärker sina cybersäkerhetsmeriter och dessutom kompletterar befintliga befintliga ISO-certifieringar.
Varför är denna certifiering så betydelsefull? Helt enkelt för att den är avgörande i Storbritannien då den kräver en oberoende, praktisk teknisk revision – till skillnad från den självutvärderade grundläggande nivån. Med Plus-certifieringen får man bevis för att man har ett robust skydd mot vanliga cyberattacker. Certifieringen är regeringsstödd och utfärdas som sagt efter en oberoende teknisk granskning, vilket ger den en viktig kvalitetsstämpel. Certifieringen verifierar kort sagt att TECHNIAS säkerhetskontroller uppfyller erkända standarder för att skydda system, nätverk och kunddata.
Några nyckelfördelar som gör den särskilt värdefull är:
• Krav för offentliga upphandlingar: Det är obligatoriskt för företag att ha minst grundläggande Cyber Essentials för att hantera regeringskontrakt och viss känslig information. Plus-nivån stärker ditt företags anbud ytterligare.
• Oberoende validering: Till skillnad från den grundläggande nivån (som är en självbedömning) kräver Plus-versionen att en oberoende revisor faktiskt testar systemen. Detta ger kunder och partners ett kvitto på att säkerheten fungerar i praktiken.
• Minskar cyberhot: Systemet hjälper till att skydda mot cirka 80-92 % av alla vanliga cyberhot. Statistik från försäkringsbolag visar att certifierade företag har upp till 92 % färre skadeanmälningar.
• Ökat förtroende: Certifieringen visar att ditt företag har en god cyberhygien, vilket gör er till en pålitlig partner i komplexa leveranskedjor.
De här bitarna, menar Mike Hurst, CEO för TECHNIA UK och Nordamerika, stärker också TECHNIA UKs position att utnyttja möjligheter där certifieringen krävs, inklusive brittiska offentliga och statliga kontrakt, vilket stöder företagets fortsatta tillväxt inom reglerade branscher.
"Att uppnå Cyber Essentials Plus återspeglar vårt fortsatta engagemang för cybersäkerhet, operativ excellens och kundförtroende. Det visar att vi fortsätter att investera i robusta säkerhetsrutiner samtidigt som vi stärker vår förmåga att stödja kunder inom både den offentliga och privata sektorn," säger Hurst.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
From Blueprint to Real-World Performance: Siemens and IFS Forge an Executable Digital Twin
A new strategic collaboration between Siemens and enterprise software developer IFS was one of the highlights of the European 2026 edition of Siemens Realize LIVE. This partnership is not entirely new; late last year, the companies announced a joint initiative to build autonomous, intelligent energy grids using IFS.ai and Siemens grid software.
Now, however, the partners have taken their collaboration a step further. On stage at the RAI Amsterdam, Siemens PLM chief Tony Hemmelgarn and IFS boss Mark Moffat detailed an agreement to link Siemens' expertise in industrial AI, automation, and PLM with IFS's strengths in business-centric AI, maintenance, and field service.
The goal is to create an unbroken digital thread from design to actual operational outcomes for manufacturers. As Hemmelgarn noted: "Industrial AI only delivers value when it is grounded in both engineering intent and real-world performance. Together with IFS, we are integrating these domains by connecting design, manufacturing, and asset lifecycle data into a secure, contextualized data fabric. By converging our combined strengths in industrial AI, we will together create a truly powerful, executable digital twin."
IFS’ Moffat naturally agreed: "Exactly, this is where we close the loop. Manufacturers need their factory floors to 'behave' exactly as designed. The partnership with Siemens brings together two players who each own a vital piece of the puzzle. Agentic AI is the critical frontline, and industry leaders need solutions with closed models and data, alongside a rich set of context that will not hallucinate during active operations," he added, asserting that "by closing the loop between design and reality, we can generate real, measurable performance gains."
Ultimately, these solutions bridge technical intelligence with operational reality. This shift highlights both companies' commitment to ecosystem openness. In the complex world of modern product development, no single vendor can manage everything alone. Manufacturing environments are often deeply disparate; integrating solutions from various providers requires seamless interfaces for cross-communication.
This integration addresses one of the greatest challenges in today's factories: design and engineering data rarely speak the same language as systems on the factory floor.
Historically, this communication gap has led to unplanned downtime, siloed production data, and missed opportunities for real-time optimization. Can Siemens and IFS close this loop?
Click on the headline to the full story on PLM&ERP News.
Now, however, the partners have taken their collaboration a step further. On stage at the RAI Amsterdam, Siemens PLM chief Tony Hemmelgarn and IFS boss Mark Moffat detailed an agreement to link Siemens' expertise in industrial AI, automation, and PLM with IFS's strengths in business-centric AI, maintenance, and field service.
The goal is to create an unbroken digital thread from design to actual operational outcomes for manufacturers. As Hemmelgarn noted: "Industrial AI only delivers value when it is grounded in both engineering intent and real-world performance. Together with IFS, we are integrating these domains by connecting design, manufacturing, and asset lifecycle data into a secure, contextualized data fabric. By converging our combined strengths in industrial AI, we will together create a truly powerful, executable digital twin."
IFS’ Moffat naturally agreed: "Exactly, this is where we close the loop. Manufacturers need their factory floors to 'behave' exactly as designed. The partnership with Siemens brings together two players who each own a vital piece of the puzzle. Agentic AI is the critical frontline, and industry leaders need solutions with closed models and data, alongside a rich set of context that will not hallucinate during active operations," he added, asserting that "by closing the loop between design and reality, we can generate real, measurable performance gains."
Ultimately, these solutions bridge technical intelligence with operational reality. This shift highlights both companies' commitment to ecosystem openness. In the complex world of modern product development, no single vendor can manage everything alone. Manufacturing environments are often deeply disparate; integrating solutions from various providers requires seamless interfaces for cross-communication.
This integration addresses one of the greatest challenges in today's factories: design and engineering data rarely speak the same language as systems on the factory floor.
Historically, this communication gap has led to unplanned downtime, siloed production data, and missed opportunities for real-time optimization. Can Siemens and IFS close this loop?
Click on the headline to the full story on PLM&ERP News.
En obruten digital kedja: Siemens och IFS tar industriell AI hela vägen från design...
Ett nytt strategiskt samarbete mellan Siemens och affärssystemutvecklaren IFS var en av topparna i nyhetsflödet från den europeiska 2026-upplagan av Siemens Realize LIVE. Samarbete mellan partnerna är i och för sig inte nytt: Redan i slutet av förra året tillkännagavs ett strategiskt partnerskap för att i energisektorn skapa lösningar för hur man använder IFS.ai och Siemens nätmjukvara för att bygga autonoma och intelligenta energinät.
Men nu har parterna tagit detta vidare till ett nytt intressant avtal där det som Siemens PLM-bas, Tony Hemmelgarn, och IFS-chefen Mark Moffat diskuterade på scenen i Amsterdam, handlade om att koppla ihop Siemens expertis inom industriell AI, automation och PLM med IFS styrkor inom verksamhetsnära AI, underhåll och fältservice. Syftet är att skapa en obruten digital kedja från design till faktiskt driftresultat för tillverkare.
De båda ledarna pekade på viktiga vinster som kan göras när två industriella AI-ledare kopplar ihop design, produktion och tillgångsprestanda i en kontinuerlig loop - från teknisk avsikt till operativt resultat.
Det var som Hemmelgarn sa: "Industriell AI levererar bara värde när den är grundad i både teknisk intention och verklig prestanda. Tillsammans med IFS sammanför vi dessa domäner genom att koppla ihop design-, tillverknings- och tillgångslivscykel-data i en säker, kontextualiserad datastruktur. Genom att konvergera våra kombinerade styrkor inom industriell AI kommer vi tillsammans att skapa en riktigt vass körbar digital tvilling."
IFS-chefen, Mark Moffat höll förstås med: ”Precis, i detta sluter vi loopen. Tillverkare behöver att deras fabriksgolv ’beter sig’ som det är utformat. Partnerskapet med Siemens sammanför två spelare som vart och ett äger en viktig pusselbit. Agentisk AI är den kritiska frontlinjen, och industriledare behöver lösningar med slutna modeller och data, och en rik uppsättning kontexter som inte kommer att hallucinera i aktiv verksamhet”, tillade han och hävdade att man, "genom att sluta loopen mellan design och verklighet, kan skapa reala, mätbara prestandavinster.”
Lösningar som kopplar ihop teknisk intelligens med operativ verklighet alltså. På flera sätt är detta signifikativt för båda företagens kulturella hållning till öppenhet. Ingen klarar allt själv i den komplexa produktframtagnings-värld som nu växer fram. Miljöerna i tillverkningsbranschen är disparata och ska man få ihop lösningar från en mängd olika aktörer gäller det att ha gränssnitt som tillåter effektiv tvärkommunikation. Häri ligger en av de största utmaningarna i dagens fabriker: design- och ingenjörsdata sällan talar samma språk som systemen på fabriksgolvet. Detta leder ofta till oplanerade stillestånd, isolerad produktionsdata och brutna underhållsscheman. Hur kan Siemens och IFS sluta denna loop?
Klicka på rubriken för tt läsa mer på PLM&ERP News.
Men nu har parterna tagit detta vidare till ett nytt intressant avtal där det som Siemens PLM-bas, Tony Hemmelgarn, och IFS-chefen Mark Moffat diskuterade på scenen i Amsterdam, handlade om att koppla ihop Siemens expertis inom industriell AI, automation och PLM med IFS styrkor inom verksamhetsnära AI, underhåll och fältservice. Syftet är att skapa en obruten digital kedja från design till faktiskt driftresultat för tillverkare.
De båda ledarna pekade på viktiga vinster som kan göras när två industriella AI-ledare kopplar ihop design, produktion och tillgångsprestanda i en kontinuerlig loop - från teknisk avsikt till operativt resultat.
Det var som Hemmelgarn sa: "Industriell AI levererar bara värde när den är grundad i både teknisk intention och verklig prestanda. Tillsammans med IFS sammanför vi dessa domäner genom att koppla ihop design-, tillverknings- och tillgångslivscykel-data i en säker, kontextualiserad datastruktur. Genom att konvergera våra kombinerade styrkor inom industriell AI kommer vi tillsammans att skapa en riktigt vass körbar digital tvilling."
IFS-chefen, Mark Moffat höll förstås med: ”Precis, i detta sluter vi loopen. Tillverkare behöver att deras fabriksgolv ’beter sig’ som det är utformat. Partnerskapet med Siemens sammanför två spelare som vart och ett äger en viktig pusselbit. Agentisk AI är den kritiska frontlinjen, och industriledare behöver lösningar med slutna modeller och data, och en rik uppsättning kontexter som inte kommer att hallucinera i aktiv verksamhet”, tillade han och hävdade att man, "genom att sluta loopen mellan design och verklighet, kan skapa reala, mätbara prestandavinster.”
Lösningar som kopplar ihop teknisk intelligens med operativ verklighet alltså. På flera sätt är detta signifikativt för båda företagens kulturella hållning till öppenhet. Ingen klarar allt själv i den komplexa produktframtagnings-värld som nu växer fram. Miljöerna i tillverkningsbranschen är disparata och ska man få ihop lösningar från en mängd olika aktörer gäller det att ha gränssnitt som tillåter effektiv tvärkommunikation. Häri ligger en av de största utmaningarna i dagens fabriker: design- och ingenjörsdata sällan talar samma språk som systemen på fabriksgolvet. Detta leder ofta till oplanerade stillestånd, isolerad produktionsdata och brutna underhållsscheman. Hur kan Siemens och IFS sluta denna loop?
Klicka på rubriken för tt läsa mer på PLM&ERP News.
SEMESTERSTÄNGT på redaktionen för PLM&ERP News under JULI
Från och med sista juni och juli ut är PLM&ERP News redaktion stängd för sommar-semestrar. Vi tackar våra läsare för allt engagemang under vår- och försommarsäsongen. Redaktionen öppnar igen under första veckan i augusti.
Vi har fortfarande en viss nyhetsbevakning unde juli kring större händelser, men de längre reportagen återkommer först i augusti
Vi tillönskar alla läsare, följare och medarbetare en synnerligen trevlig sommar.
Mastering PLM in Discrete Manufacturing: Why Siemens TEAMCENTER Clinches Top Spot in Gartner’s Magic...
…but the competition from PTC Windchill is fierce.
Today’s PLM landscape is undergoing a radical evolution, shifting from passive databases to active, actionable, and intelligent platforms that orchestrate entire product realization chains. As a result, market players are rethinking the role of PLM in a production world where the digital thread, lifecycle intelligence, and AI are rapidly gaining ground. But who truly masters the art?
Following a multi-year hiatus, analyst firm Gartner has published a fresh PLM evaluation tailored to manufacturing: the 2026 Gartner Magic Quadrant for PLM Software in Discrete Manufacturing Industries. This report weaves in the latest industry trends, revealing that, unsurprisingly, the companies best equipped to meet them are The Big Three—Siemens, PTC, and Dassault Systèmes—which all claim their spots in the coveted Leaders Quadrant, as does Aras PLM.
From a visionary perspective, Siemens' PLM platform, Teamcenter, emerges as the clear frontrunner, while holding its ground strong as number two in "ability to execute." In the execution category, PTC’s Windchill clinches the top rank, though its visionary placement lands it fourth within the Leaders Quadrant. Dassault is also in the vanguard with a prominent second-place finish for vision, but ranks fourth in execution.
When weighing execution against vision, the overall picture cements a commanding lead for Siemens Teamcenter. The platform boasts the sharpest vision and ranks second highest for its ability to bring those visions to life. The analyst specifically praises its high level of integration, AI-assisted productivity, and underscores its powerful simulation and analytics capabilities—particularly within its enhanced digital twin environment.
This aligns perfectly with what Siemens' PLM Chief, Joe Bohman (pictured), stated in Detroit during 2026 Realize LIVE:
”By seamlessly weaving together PLM, CAD, CAM, CAE—such as the new Simcenter—and Opcenter, Teamcenter delivers an unbroken digital thread that stretches from the very first design requirement all the way to shop-floor manufacturing and IoT monitoring. This unified ecosystem allows Siemens' customers to sprint to market, leaving competitors with fragmented systems trailing far behind.”
On the downside, Gartner points out that the sheer breadth of Siemens' sprawling portfolio can make it tricky for clients to fully grasp the total cost of ownership when migrating to SaaS and cloud subscriptions.
Meanwhile, PTC Windchill secures its spot as the overall runner-up in the Leaders Quadrant. Gartner highlights its razor-sharp support for industries dealing with complex products that demand tight integration between mechanical and software development solutions. The analyst firm also praises PTC's laser focus on core PLM strengths, alongside its practical, real-world AI capabilities designed for part reuse and product change impact analysis—tools that actively smoothen daily engineering workflows. On the negative side, customers note that the AI-driven modernization of the Windchill platform is moving at a sluggish pace.
Click on the headline to read the full report on PLM&ERP News.
Today’s PLM landscape is undergoing a radical evolution, shifting from passive databases to active, actionable, and intelligent platforms that orchestrate entire product realization chains. As a result, market players are rethinking the role of PLM in a production world where the digital thread, lifecycle intelligence, and AI are rapidly gaining ground. But who truly masters the art?
Following a multi-year hiatus, analyst firm Gartner has published a fresh PLM evaluation tailored to manufacturing: the 2026 Gartner Magic Quadrant for PLM Software in Discrete Manufacturing Industries. This report weaves in the latest industry trends, revealing that, unsurprisingly, the companies best equipped to meet them are The Big Three—Siemens, PTC, and Dassault Systèmes—which all claim their spots in the coveted Leaders Quadrant, as does Aras PLM.
From a visionary perspective, Siemens' PLM platform, Teamcenter, emerges as the clear frontrunner, while holding its ground strong as number two in "ability to execute." In the execution category, PTC’s Windchill clinches the top rank, though its visionary placement lands it fourth within the Leaders Quadrant. Dassault is also in the vanguard with a prominent second-place finish for vision, but ranks fourth in execution.
When weighing execution against vision, the overall picture cements a commanding lead for Siemens Teamcenter. The platform boasts the sharpest vision and ranks second highest for its ability to bring those visions to life. The analyst specifically praises its high level of integration, AI-assisted productivity, and underscores its powerful simulation and analytics capabilities—particularly within its enhanced digital twin environment.
This aligns perfectly with what Siemens' PLM Chief, Joe Bohman (pictured), stated in Detroit during 2026 Realize LIVE:
”By seamlessly weaving together PLM, CAD, CAM, CAE—such as the new Simcenter—and Opcenter, Teamcenter delivers an unbroken digital thread that stretches from the very first design requirement all the way to shop-floor manufacturing and IoT monitoring. This unified ecosystem allows Siemens' customers to sprint to market, leaving competitors with fragmented systems trailing far behind.”
On the downside, Gartner points out that the sheer breadth of Siemens' sprawling portfolio can make it tricky for clients to fully grasp the total cost of ownership when migrating to SaaS and cloud subscriptions.
Meanwhile, PTC Windchill secures its spot as the overall runner-up in the Leaders Quadrant. Gartner highlights its razor-sharp support for industries dealing with complex products that demand tight integration between mechanical and software development solutions. The analyst firm also praises PTC's laser focus on core PLM strengths, alongside its practical, real-world AI capabilities designed for part reuse and product change impact analysis—tools that actively smoothen daily engineering workflows. On the negative side, customers note that the AI-driven modernization of the Windchill platform is moving at a sluggish pace.
Click on the headline to read the full report on PLM&ERP News.
Siemens Teamcenter på topp i analytikern Gartners Magiska Kvadrant för PLM inom tillverkning
…men konkurrensen från PTC Windchill är tuff.
Dagens PLM-utveckling präglas av en förflyttning från passiva databaser till aktiva, handlingsbara, och intelligenta plattformar som orkestrerar hela produktframtagnings-kedjor, inkluderat både produktutveckling och tillverkning. Det innebär bl a att marknadens tunga aktörer omprövar PLMs roll i denna produktionsvärld där den digitala tråden, livscykelintelligens och AI vinner alltmer mark. Men vilka spelare lyckas bäst på att hänga med in i framtiden?
Analytikern Gartner har efter några års paus publicerat en utvärdering inom PLM relterat till tillverkning, ”2026 Gartner Magic Quadrant for PLM Software in Discrete Manufacturing Industries.” I denna har analytikern vävt in de nya trenderna och det visar sig att de som bäst lyckas möta dem och de digitala behov de för med sig är De Tre Stora: Siemens, PTC och Dassault Systemes som håller sina positioner som marknadens dominanter i ledarkvadranten, men även Aras PLM har fått en plats.
I det visionära perspektivet är Siemens Digital Industries Software’s plattform Teamcenter den tydliga ledaren och den står sig bra även sett till förmågan att exekutera, där man positioneras som tvåa. Här rankas istället PTC Windchill högst, medan lösningen visionärt placeras som fyra i ledarkvadranten. Även Dassault Systemes finns med bland ledarna med en framskjuten placering ifråga om vision, tvåa, men å andra sidan placeras man bara som fyra när det gäller att exekutera.
Väger man samman förmåga att exekutera och det visionära landar bilden i en ledande position för Siemens Digital Industries Software, vilket är det formella namnet på PLM-divisionen. Med Teamcenter har man den bästa visionen och placeras näst högst gällande exekutiv kapacitet, eller förmågan att exekvera visionerna. Analytikern berömmer vidare specifikt den höga nivån av integration, den AI-assisterade produktiviteten–särskilt när det gäller lösningar för elektronik och mjukvarudefinierade produkter–och Gartner pekar även ut styrkan i simulerings- och analys-kapabiliteterna; inte minst relaterat till den digitala tvilling-miljön. Det hela stämmer väl överens med vad Siemens PLM-chef sa i Detroit under årets Realize LIVE:
”Genom att binda samman PLM, CAD, CAM, CAE–som nya Simcenter–och Opcenter, erbjuder Teamcenter en sömlös digital tråd, från första kravspecifikationen till tillverkning och IoT-uppföljning. Detta gör att Siemens kunder kan nå marknaden mycket snabbare än konkurrenter med splittrade system.”
Bland det som var mindre bra pekar Gartner på att den omfattande bredden i Siemens totala utbud av lösningar kan leda till vissa svårigheter att fullt ut greppa helhetskostnaderna för kunder som migrerar till de nya kapabla SaaS- och prenumerationsmodellerna.
För den mellan exekution och vision sammanvägda tvåan i ledarkvadranten, PTC Windchill, menar Gartner att plattformen ger vasst stöd för industrier som jobbar med komplexa produkter som kräver bra kopplingar mellan mekanik- och mjukvaruutvecklings-lösningar. Analytikern berömmer också PTCs fokus på kärn-PLM-styrkorna och praktiskt orienterade tillförda AI-kapaciteter kopplat till återvinning av delar och effekter av produktförändringar, som man menar ”förbättrar de dagliga flödena i ingenjörsarbetet.” Negativt på kundsidan är synpunkter på att innovations-arbetet och moderniseringen av Windchill-plattformen med AI går långsamt.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Dagens PLM-utveckling präglas av en förflyttning från passiva databaser till aktiva, handlingsbara, och intelligenta plattformar som orkestrerar hela produktframtagnings-kedjor, inkluderat både produktutveckling och tillverkning. Det innebär bl a att marknadens tunga aktörer omprövar PLMs roll i denna produktionsvärld där den digitala tråden, livscykelintelligens och AI vinner alltmer mark. Men vilka spelare lyckas bäst på att hänga med in i framtiden?
Analytikern Gartner har efter några års paus publicerat en utvärdering inom PLM relterat till tillverkning, ”2026 Gartner Magic Quadrant for PLM Software in Discrete Manufacturing Industries.” I denna har analytikern vävt in de nya trenderna och det visar sig att de som bäst lyckas möta dem och de digitala behov de för med sig är De Tre Stora: Siemens, PTC och Dassault Systemes som håller sina positioner som marknadens dominanter i ledarkvadranten, men även Aras PLM har fått en plats.
I det visionära perspektivet är Siemens Digital Industries Software’s plattform Teamcenter den tydliga ledaren och den står sig bra även sett till förmågan att exekutera, där man positioneras som tvåa. Här rankas istället PTC Windchill högst, medan lösningen visionärt placeras som fyra i ledarkvadranten. Även Dassault Systemes finns med bland ledarna med en framskjuten placering ifråga om vision, tvåa, men å andra sidan placeras man bara som fyra när det gäller att exekutera.
Väger man samman förmåga att exekutera och det visionära landar bilden i en ledande position för Siemens Digital Industries Software, vilket är det formella namnet på PLM-divisionen. Med Teamcenter har man den bästa visionen och placeras näst högst gällande exekutiv kapacitet, eller förmågan att exekvera visionerna. Analytikern berömmer vidare specifikt den höga nivån av integration, den AI-assisterade produktiviteten–särskilt när det gäller lösningar för elektronik och mjukvarudefinierade produkter–och Gartner pekar även ut styrkan i simulerings- och analys-kapabiliteterna; inte minst relaterat till den digitala tvilling-miljön. Det hela stämmer väl överens med vad Siemens PLM-chef sa i Detroit under årets Realize LIVE:
”Genom att binda samman PLM, CAD, CAM, CAE–som nya Simcenter–och Opcenter, erbjuder Teamcenter en sömlös digital tråd, från första kravspecifikationen till tillverkning och IoT-uppföljning. Detta gör att Siemens kunder kan nå marknaden mycket snabbare än konkurrenter med splittrade system.”
Bland det som var mindre bra pekar Gartner på att den omfattande bredden i Siemens totala utbud av lösningar kan leda till vissa svårigheter att fullt ut greppa helhetskostnaderna för kunder som migrerar till de nya kapabla SaaS- och prenumerationsmodellerna.
För den mellan exekution och vision sammanvägda tvåan i ledarkvadranten, PTC Windchill, menar Gartner att plattformen ger vasst stöd för industrier som jobbar med komplexa produkter som kräver bra kopplingar mellan mekanik- och mjukvaruutvecklings-lösningar. Analytikern berömmer också PTCs fokus på kärn-PLM-styrkorna och praktiskt orienterade tillförda AI-kapaciteter kopplat till återvinning av delar och effekter av produktförändringar, som man menar ”förbättrar de dagliga flödena i ingenjörsarbetet.” Negativt på kundsidan är synpunkter på att innovations-arbetet och moderniseringen av Windchill-plattformen med AI går långsamt.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
From Green Ambitions to Smart Material Intelligence: Driving Sustainability in Design with ANSYS Granta
ANSYS’ Anne-Laure Chabrillat explores the solutions reshaping how manufacturers make sustainable design decisions.
Up to 80 percent of a product's environmental footprint is locked in before manufacturing even begins. Yet, many manufacturing companies struggle to translate ambitious climate targets into daily engineering workflows. The antidote? Material intelligence. Recently, tools like Ansys Granta MI have been embedded directly into the R&D process, empowering engineers with real-time visibility into carbon footprints and compliance mandates—right on their screens.
Today, many industrial manufacturers boast aggressive corporate climate goals. Far fewer possess the framework to embed them into daily design practices. At the recent PDSFORUM in Gothenburg, simulation and analysis expert Ansys showcased its Granta platform, featuring tools specifically engineered to bridge this gap. Traditionally, when an engineer selects a material at the drawing board, they lack concrete data on how that choice impacts the product's carbon footprint, lifecycle cost, and compliance with upcoming regulations.
The synergy between PTC and Ansys Granta relies on deep integration, enabling engineers to make sustainable, precise material choices directly within the design and lifecycle management process. At the heart of this partnership is the Ansys Granta MI platform, which integrates natively into the PTC ecosystem via its built-in Materials Gateway. Crucially, this creates seamless workflows across CAD and PLM environments—embedding Ansys Granta MI directly into PTC Creo (CAD) and PTC Windchill (PLM) to allow designers to search, select, and assign material properties without ever leaving their primary design environment.
Speaking from the World of Volvo stage in Gothenburg during the PDSVISION Forum, Anne-Laure Chabrillat (pictured), product specialist at Ansys Granta, emphasized that the platform’s ultimate value lies in serving as a single source of truth for materials data. The platform empowers engineers to eliminate the guesswork, errors, and fragmented information that have historically plagued the material selection process. By injecting precise, quality-assured material data straight into the product development lifecycle, the system ensures that virtual simulations mirror real-world physical performance flawlessly. Chabrillat, alongside her Ansys colleague and application engineer Mickaël Capelli, further detailed how this advanced material intelligence is reshaping design decisions for manufacturing companies. As a prime example, they highlighted a European electrical infrastructure manufacturer that slashed its compliance reporting times from weeks down to mere seconds.
Click the headline to read Nicholas Christiansen’s Ansys Granta report on PLM&ERP News.
Up to 80 percent of a product's environmental footprint is locked in before manufacturing even begins. Yet, many manufacturing companies struggle to translate ambitious climate targets into daily engineering workflows. The antidote? Material intelligence. Recently, tools like Ansys Granta MI have been embedded directly into the R&D process, empowering engineers with real-time visibility into carbon footprints and compliance mandates—right on their screens.
Today, many industrial manufacturers boast aggressive corporate climate goals. Far fewer possess the framework to embed them into daily design practices. At the recent PDSFORUM in Gothenburg, simulation and analysis expert Ansys showcased its Granta platform, featuring tools specifically engineered to bridge this gap. Traditionally, when an engineer selects a material at the drawing board, they lack concrete data on how that choice impacts the product's carbon footprint, lifecycle cost, and compliance with upcoming regulations.
The synergy between PTC and Ansys Granta relies on deep integration, enabling engineers to make sustainable, precise material choices directly within the design and lifecycle management process. At the heart of this partnership is the Ansys Granta MI platform, which integrates natively into the PTC ecosystem via its built-in Materials Gateway. Crucially, this creates seamless workflows across CAD and PLM environments—embedding Ansys Granta MI directly into PTC Creo (CAD) and PTC Windchill (PLM) to allow designers to search, select, and assign material properties without ever leaving their primary design environment.
Speaking from the World of Volvo stage in Gothenburg during the PDSVISION Forum, Anne-Laure Chabrillat (pictured), product specialist at Ansys Granta, emphasized that the platform’s ultimate value lies in serving as a single source of truth for materials data. The platform empowers engineers to eliminate the guesswork, errors, and fragmented information that have historically plagued the material selection process. By injecting precise, quality-assured material data straight into the product development lifecycle, the system ensures that virtual simulations mirror real-world physical performance flawlessly. Chabrillat, alongside her Ansys colleague and application engineer Mickaël Capelli, further detailed how this advanced material intelligence is reshaping design decisions for manufacturing companies. As a prime example, they highlighted a European electrical infrastructure manufacturer that slashed its compliance reporting times from weeks down to mere seconds.
Click the headline to read Nicholas Christiansen’s Ansys Granta report on PLM&ERP News.
Automotive Case: From Silos to Solutions – Inside the Haldex Digital PLM Transformation
Powered by PDSVISION and PTC Windchill.
Every time a heavy vehicle brakes on a European motorway, the odds are high that Haldex technology is doing the heavy lifting. The automotive supplier has enjoyed success, generating revenues of around $600 million. A major portion of this revenue revolves around braking systems and air suspension for heavy-duty trucks, buses, and trailers—manufactured in thousands of variants for a global market. Yet, operating in this segment means facing incredibly tight margins, rigorous compliance demands, and ever-increasing product complexity.
Just a few years ago, Haldex grappled with a challenge familiar to many global manufacturers: as the business scaled, critical innovation time was cannibalized by administrative overhead. Change management had evolved into a serious roadblock. To tackle the issue head-on, the company selected PTC Windchill as its central hub and PDSVISION as its strategic implementation partner.
At a recent event hosted by PDSVISION in Gothenburg, PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen caught up with Sebastian Quick, SVP of R&D at Haldex, to get a deep dive into the company's transformation journey.
It is worth noting that PDSVISION has seen explosive growth over the last five years, largely due to developing the specialized expertise required to follow their clients on a global scale. Evolving from a localized Nordic player with $30 million in revenue, they have transformed into a global PLM force with operations spanning Europe, North America, India, and Southeast Asia. Today, the company generates approximately $160 billion in revenue, operates in 15 countries, and employs over 500 professionals.
For Haldex, this evolutionary partnership was a perfect fit. The sheer variety of their products across differing markets and vehicle types demanded flawless control over product data, configuration, and change management.
Historically, this was a glaring weak spot. Every individual production facility maintained its own siloed database. Whenever design modifications were made, they demanded manual, time-consuming updates at every single site by separate teams. The overarching process was largely sequential rather than parallel which triggered a domino effect of delays at every turn. The entire modification process relied on a single point of contact at headquarters, manual spreadsheets and scattered email threads.
"We found ourselves navigating isolated islands of product data across various regions and disparate toolchains," explains Sebastian Quick. "Our workflows were sequential rather than parallel, which bottlenecked every phase. On top of that, implementing global changes became a constant struggle."
The fallout from this fragmentation was severe: the exact same blueprint frequently existed in multiple versions across different manufacturing facilities, leaving no one with a clear, holistic overview. With thousands of product variants dispersed across several continents, the urgent need for a seamlessly connected PLM ecosystem became undeniable. What was the problem?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
Every time a heavy vehicle brakes on a European motorway, the odds are high that Haldex technology is doing the heavy lifting. The automotive supplier has enjoyed success, generating revenues of around $600 million. A major portion of this revenue revolves around braking systems and air suspension for heavy-duty trucks, buses, and trailers—manufactured in thousands of variants for a global market. Yet, operating in this segment means facing incredibly tight margins, rigorous compliance demands, and ever-increasing product complexity.
Just a few years ago, Haldex grappled with a challenge familiar to many global manufacturers: as the business scaled, critical innovation time was cannibalized by administrative overhead. Change management had evolved into a serious roadblock. To tackle the issue head-on, the company selected PTC Windchill as its central hub and PDSVISION as its strategic implementation partner.
At a recent event hosted by PDSVISION in Gothenburg, PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen caught up with Sebastian Quick, SVP of R&D at Haldex, to get a deep dive into the company's transformation journey.
It is worth noting that PDSVISION has seen explosive growth over the last five years, largely due to developing the specialized expertise required to follow their clients on a global scale. Evolving from a localized Nordic player with $30 million in revenue, they have transformed into a global PLM force with operations spanning Europe, North America, India, and Southeast Asia. Today, the company generates approximately $160 billion in revenue, operates in 15 countries, and employs over 500 professionals.
For Haldex, this evolutionary partnership was a perfect fit. The sheer variety of their products across differing markets and vehicle types demanded flawless control over product data, configuration, and change management.
Historically, this was a glaring weak spot. Every individual production facility maintained its own siloed database. Whenever design modifications were made, they demanded manual, time-consuming updates at every single site by separate teams. The overarching process was largely sequential rather than parallel which triggered a domino effect of delays at every turn. The entire modification process relied on a single point of contact at headquarters, manual spreadsheets and scattered email threads.
"We found ourselves navigating isolated islands of product data across various regions and disparate toolchains," explains Sebastian Quick. "Our workflows were sequential rather than parallel, which bottlenecked every phase. On top of that, implementing global changes became a constant struggle."
The fallout from this fragmentation was severe: the exact same blueprint frequently existed in multiple versions across different manufacturing facilities, leaving no one with a clear, holistic overview. With thousands of product variants dispersed across several continents, the urgent need for a seamlessly connected PLM ecosystem became undeniable. What was the problem?
Click on the headline to read more on PLM&ERP News.
AUTOMOTIVE CASE: Från manuella processer till samarbete i realtid – om Haldex PLM-resa
Med PDSVISION som PLM-partner och PTCs lösningar i mjukvaru-arsenalen.
Varje gång ett tungt fordon bromsar in på en europeisk motorväg är chansen stor att det är Haldex teknik som gör jobbet. Bolaget har varit framgångsrikt och omsatte 2025 6,27 miljarder kronor. En stor del av detta handlar om bromssystem och luftfjädring för lastbilar, bussar och släpvagnar – tillverkade i tusentals varianter för marknader över hela världen. Samtidigt är detta ett segment där marginalerna är snäva, kraven höga och komplexiteten aldrig minskar. Att industriellt IT-stöd, typ PLM, har en stor betydelse i detta behöver ingen tvivla över.
För några år sedan hade Haldex ett problem som många globala tillverkare känner igen: ju mer verksamheten växte, desto mer tid försvann i administration i stället för innovation. Ändringshanteringen hade blivit en flaskhals. Med PTC Windchill som nav och PDSVISION som implementerings-partner valde bolaget att ta itu med problemet på allvar.
PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen träffade Sebastian Quick, SVP R&D på Haldex, under PDSVISIONs årliga forum PDSFORUM i Göteborg nyligen, där han berättade om hur resan gått till. Till saken hör att PDSVISION vuxit kraftfullt de senaste fem åren, inte minst för att man utvecklat en kompetens som gjort att man kunnat följa sina kundbolag ut i världen. Man har i detta gått från ett nordiskt företag om 300 miljoner kronor till en global aktör inom digital teknik med verksamhet i Europa, Nordamerika, Indien och Sydostasien. Idag omsätter företaget cirka 1,7 miljarder kronor, är verksamt i 15 länder och har fler än 500 anställda.
Ett upplägg som passat Haldex utmärkt. Deras produkter tillverkades i många varianter för olika marknader och fordonstyper – en miljö som krävde exakt kontroll över produktdata, ändringshantering och konfigurering, något som länge hade saknats. Varje produktionsanläggning hade sin egen databas. Ändringar krävde manuella uppdateringar på varje plats av varje team. Processen var sekventiell snarare än parallell, vilket innebar fördröjningar i varje steg. Hela ändringsprocessen vilade på en person på huvudkontoret, med kalkylblad och e-post som enda verktyg.
”Vi hade separata öar av produktdata i olika regioner och olika verktyg. Vi arbetade sekventiellt snarare än parallellt, vilket innebar fördröjning i varje steg. Och vi hade svårt att hantera globala ändringar,” säger Sebastian Quick.
Konsekvensen blev att samma ritning kunde finnas i flera versioner på olika anläggningar, utan att någon hade full översikt. Med tusentals produktvarianter spridda över flera kontinenter stod behovet av ett sammankopplat PLM-system klart.
Kärnan i utmaningen låg inte i arbetsuppgifternas komplexitet. Ingenjörsarbetet – konstruktionsändringar, valideringar och godkännanden, förblev i stort sett detsamma. Det verkliga problemet låg i väntetider, i samordning och i bristen på transparens mellan team och anläggningar. Med andra ord i processerna runt arbetet, snarare än i arbetet självt.
För Haldex blev detta en strategisk fråga. Hur löste man utmaningen? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Varje gång ett tungt fordon bromsar in på en europeisk motorväg är chansen stor att det är Haldex teknik som gör jobbet. Bolaget har varit framgångsrikt och omsatte 2025 6,27 miljarder kronor. En stor del av detta handlar om bromssystem och luftfjädring för lastbilar, bussar och släpvagnar – tillverkade i tusentals varianter för marknader över hela världen. Samtidigt är detta ett segment där marginalerna är snäva, kraven höga och komplexiteten aldrig minskar. Att industriellt IT-stöd, typ PLM, har en stor betydelse i detta behöver ingen tvivla över.
För några år sedan hade Haldex ett problem som många globala tillverkare känner igen: ju mer verksamheten växte, desto mer tid försvann i administration i stället för innovation. Ändringshanteringen hade blivit en flaskhals. Med PTC Windchill som nav och PDSVISION som implementerings-partner valde bolaget att ta itu med problemet på allvar.
PLM&ERP News’ Nicholas Christiansen träffade Sebastian Quick, SVP R&D på Haldex, under PDSVISIONs årliga forum PDSFORUM i Göteborg nyligen, där han berättade om hur resan gått till. Till saken hör att PDSVISION vuxit kraftfullt de senaste fem åren, inte minst för att man utvecklat en kompetens som gjort att man kunnat följa sina kundbolag ut i världen. Man har i detta gått från ett nordiskt företag om 300 miljoner kronor till en global aktör inom digital teknik med verksamhet i Europa, Nordamerika, Indien och Sydostasien. Idag omsätter företaget cirka 1,7 miljarder kronor, är verksamt i 15 länder och har fler än 500 anställda.
Ett upplägg som passat Haldex utmärkt. Deras produkter tillverkades i många varianter för olika marknader och fordonstyper – en miljö som krävde exakt kontroll över produktdata, ändringshantering och konfigurering, något som länge hade saknats. Varje produktionsanläggning hade sin egen databas. Ändringar krävde manuella uppdateringar på varje plats av varje team. Processen var sekventiell snarare än parallell, vilket innebar fördröjningar i varje steg. Hela ändringsprocessen vilade på en person på huvudkontoret, med kalkylblad och e-post som enda verktyg.
”Vi hade separata öar av produktdata i olika regioner och olika verktyg. Vi arbetade sekventiellt snarare än parallellt, vilket innebar fördröjning i varje steg. Och vi hade svårt att hantera globala ändringar,” säger Sebastian Quick.
Konsekvensen blev att samma ritning kunde finnas i flera versioner på olika anläggningar, utan att någon hade full översikt. Med tusentals produktvarianter spridda över flera kontinenter stod behovet av ett sammankopplat PLM-system klart.
Kärnan i utmaningen låg inte i arbetsuppgifternas komplexitet. Ingenjörsarbetet – konstruktionsändringar, valideringar och godkännanden, förblev i stort sett detsamma. Det verkliga problemet låg i väntetider, i samordning och i bristen på transparens mellan team och anläggningar. Med andra ord i processerna runt arbetet, snarare än i arbetet självt.
För Haldex blev detta en strategisk fråga. Hur löste man utmaningen? Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.
Digitally Explosive: How Siemens Intelligence Center X is Forging the Future of Product Realization
Tony HEMMELGARN, Siemens’ PLM Boss: ”Moving from experimentation to industrial AI orchestration and scaling.”
Siemens Digital Industries Software is rapidly cementing its position as the market leader in industrial AI. Arguably, no other competitor has moved as fast in pioneering the convergence of AI, connected PLM, and smart manufacturing solutions.
When Tony Hemmelgarn, CEO of Siemens Digital Industries Software, took the stage at the company’s flagship event, Realize LIVE 2026 in Detroit, the energy among the 3,000 attendees was palpable. His keynote on 'Industrial Intelligence' delivered a powerful message: his team is currently deploying disruptive digital solutions that could redefine both product realization and further extend Siemens' market lead.
But how does Siemens define Industrial Intelligence? It is the intersection of the comprehensive digital twin, lifecycle intelligence, and adaptive execution. Translating this ecosystem into actionable enterprise solutions will be a game-changer, Hemmelgarn noted:
"The future of technology and manufacturing belongs to companies that learn, predict, and optimize products before they are ever built—leveraging physics, AI, and real-world data."
While the vision is grand, Siemens backs it up with substance rather than mere corporate rhetoric. The concrete proof of this ambition is the newly unveiled Intelligence Center X. Hemmelgarn’s introduction of the platform in Detroit clearly struck a chord with the audience.
"It's a new software for industrial AI orchestration, helping organizations move from isolated experiments to scalable business impact," says Siemens PLM boss. ”As part of Siemens Xcelerator, the platform combines Mendix—the low-code engine—with Graph Studio and AI Studio from the RapidMiner portfolio. This allows humans and AI agents to collaborate seamlessly within a hybrid workforce, featuring shared context, coordinated workflows, and complete traceability.”
This system also proves that last year's $10.6 billion acquisition of Altair Engineering is already paying dividends. Siemens’ digital edge is increasingly defined by Altair’s HPC, simulation, and analysis capabilities, combined with the power of the NVIDIA partnership. All of this innovation is directed by Tony Hemmelgarn, who has emerged as a leading visionary in the PLM industry.
To read the full report on Hemmelgarn—and to see what Zandra Nilsson, Siemens' Nordic manager, has to say about the platform—click here to read the full article on PLM&ERP News.
Siemens Digital Industries Software is rapidly cementing its position as the market leader in industrial AI. Arguably, no other competitor has moved as fast in pioneering the convergence of AI, connected PLM, and smart manufacturing solutions.
When Tony Hemmelgarn, CEO of Siemens Digital Industries Software, took the stage at the company’s flagship event, Realize LIVE 2026 in Detroit, the energy among the 3,000 attendees was palpable. His keynote on 'Industrial Intelligence' delivered a powerful message: his team is currently deploying disruptive digital solutions that could redefine both product realization and further extend Siemens' market lead.
But how does Siemens define Industrial Intelligence? It is the intersection of the comprehensive digital twin, lifecycle intelligence, and adaptive execution. Translating this ecosystem into actionable enterprise solutions will be a game-changer, Hemmelgarn noted:
"The future of technology and manufacturing belongs to companies that learn, predict, and optimize products before they are ever built—leveraging physics, AI, and real-world data."
While the vision is grand, Siemens backs it up with substance rather than mere corporate rhetoric. The concrete proof of this ambition is the newly unveiled Intelligence Center X. Hemmelgarn’s introduction of the platform in Detroit clearly struck a chord with the audience.
"It's a new software for industrial AI orchestration, helping organizations move from isolated experiments to scalable business impact," says Siemens PLM boss. ”As part of Siemens Xcelerator, the platform combines Mendix—the low-code engine—with Graph Studio and AI Studio from the RapidMiner portfolio. This allows humans and AI agents to collaborate seamlessly within a hybrid workforce, featuring shared context, coordinated workflows, and complete traceability.”
This system also proves that last year's $10.6 billion acquisition of Altair Engineering is already paying dividends. Siemens’ digital edge is increasingly defined by Altair’s HPC, simulation, and analysis capabilities, combined with the power of the NVIDIA partnership. All of this innovation is directed by Tony Hemmelgarn, who has emerged as a leading visionary in the PLM industry.
To read the full report on Hemmelgarn—and to see what Zandra Nilsson, Siemens' Nordic manager, has to say about the platform—click here to read the full article on PLM&ERP News.