Tillverkning

ANLÄGGNINGSDESIGN. När Hexagons Asset Lifecycle Intelligence-division idag presenterar sin senaste version av lösning för anläggningsdesign, CADWorx 23 Plant Design Suite, pekar man övergripande ut en optimerad och effektiv CAD-upplevelse, sömlös kompatibilitet och förbättrad funktionalitet, som de viktigaste förbättringarna. Detta speglar väl bolagets ambitioner med CADWorx Plant Design Suite att vara en heltäckande plattform för anläggningskonstruktion med integrerad intelligent konnektivitet för ritningar/databaser, avancerad funktionalitet för automatisering och användarvänliga verktyg. Att man dessutom har världens enda intelligenta länk mellan CAD och rörspänningsanalys, ligger också det i linje med Hexagons allmänt starka tro på simuleringens avgörande betydelse för vasst, digitalt testat och korrekt validerat konstruktionsarbete.
CADWorx Plant Design-mjukvaran, som man kom över i samband med köpet av Intergraph 2010, är för övrigt uppbyggd som en integrerad, komplett AutoCAD-baserad programvaruserie. I 2023 års upplaga noterar man att just detta med lösningens kompatibilitet; den fullt integrerad med BricsCAD v23 och förstås AutoCAD 2023 och 2024. Men det finns betydligt mer – vi har tittat på höjdpunkter i 2023-sviten.
- I dagens konkurrensutsatta värld står industrier inför många utmaningar när det gäller CAD-design och konstruktion. Den här releasen av CADWorx 23 Plant Design Suite syftar till att erbjuda en förbättrad CAD-miljö, adressera problemområden inom industridesign och ge konstruktörer och designers bättre kompatibilitet, stabilitet och optimerad funktionalitet för arbetsflöden, kommenterar Wally Elarusi, Hexagons ”Product Owner” för CADWorx.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Teknikresearchern ABI Research har i en utvärdering tittat närmare på elva leverantörer av PLC-lösningar (Programmable Logic Controllers). PLCer fungerar som det fysiska gränssnittet mellan enheter på fabriken eller tillverkningsgolvet och ett SCADA- eller HMI-system. Dessa kontroller kan kommunicera, övervaka och styra komplexa automatiserade processer som transportörer, temperaturkontroll, robotceller och många andra industriella maskiner och är därmed av stor vikt för effektivt tillverkningsarbete.
I ABIs utvärdering har analytikern fokuserat åtta kriterier i sin analys, segmenterade över innovations- och implementeringskluster. Dessa inkluderar produktens innovativa kapacitet, användarupplevelse, utbud av anpassningsmöjligheter och prisalternativ. Dessutom utvärderar rapporten PLC-lösningsleverantörens erfarenhet av att leverera sina erbjudanden till tillverkare, företagets vertikala marknadsexpertis och partnerskapsnätverk, och lösningens anslutningsmöjligheter och integration med befintlig anläggningsmjukvaruarkitektur och tillgångar.
Av de rankade företagen landade utvärderingen i följande segment:
• Marknadsledare: Siemens Digital Industries, Rockwell Automation, Bosch Rexroth och ABB
• Mainstream: Phoenix Contact, Emerson, Beckhoff, Omron, Mitsubishi Electric
• Följare: B&R Automation, Schneider Electric
Totalt bäst bedömdes Siemens vara. James Prestwood, industrianalytiker relaterat till tillverkning på ABI Research, kommenterade utfallet så här:
- Siemens kom ut på topp i konkurrentrankingen, placerad där på grund av sin betydande kundbas och erfarenhet av driftsättning, starka holistiska funktionalitet i sin mjukvarulösning, TIA-portalen, utmärkta låg-/no code-upplägg och simuleringsmöjligheter. Dessutom är bolagets lösningar präglade av stark anpassningsbarhet av PLCer och Siemens som erbjuder dessutom egenutvecklade processorer utformade för att fungera effektivt med styrenheten, säger Prestwood.

INDUSTRIELL KORSBEFRUKTNING är något man börjar se alltmer av i en tid när pressen är stor på att utveckla digitala plattformar som är snabbare, kvalitativt vassare och ändå bidrar till lönsammare produktion. Vi har sett fler exempel på detta, med exempelvis samarbetet mellan Volvo Cars-systern Polestar och elbåtstillverkaren Candela kring batteriteknologi. Att som i detta fall söka efter vassa arbetsmodeller för industriell produkt- och teknologiframtagning inom automotive-branschen är sällan någon dålig idé. Detta har nu ABB och Porsche Consulting tagit sikte på för att utnyttja bästa praxis från bilindustrin för en ny tillverkningslinje för ABBs process- och laboratorie-analysatorer i Kanada. Resultaten är kort sagt mycket uppmuntrande.
Produktionslinjen, med konfigurativt blandade modeller, beräknas enligt en första utvärdering ha ökat produktionen med 100 procent och minskat ledtiderna med mer än 30 procent. Siffrorna är mycket intressanta för vilken industriell verksamhet som helst, som tar fram produkter på tillverkningslinjer som ska klara sofistikerade variationer. ABB och Porsche Consulting menar i dagens annonserade nyhetsmaterial att, ”samarbetet sätter nya standarder för innovation inom det analytiska området och befäster ABBs position i framkanten av analysatormarknaden.”
Porsche Consulting är, som precis som namnet antyder, ett dotterbolag till den ikoniska tyska sportbilstillverkaren. Målsättningen har varit att ta ett djupt grepp för att omforma landskapet för analysator-tillverkning och har landat i utbyggnaden av en produktionslinje med blandade modeller för ABBs process- och laboratorieanalysatorer tillverkade i Kanada.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Konsulten Accentures majoritetsägda bolag, Avanade, har plockat hem en stororder från den globala plasttillverkaren Trioworld. Avanade är duktigt och fokuserat på Microsoft-mjukvarorna och ska utveckla en ny affärssystemslösning som ska att stärka och effektivisera Trioworlds tillväxtresa. Avtalet är värt ett tvåsiffrigt miljonbelopp, alltså minst tio miljoner.
Trioworld är följaktligen ingen liten spelare utan en av världens ledande tillverkare av plastförpackningslösningar. Tjänste- och systemintegratören Avanade ska enligt det nytecknade avtalet under de kommande tre åren utveckla och implementera ett nytt framtidssäkert IT-system som samordnar Trioworlds många arbetsprocesser – från lager och produktion till rapportering och dokumentation av hållbarhetssatsningar.
- Redan från start letade vi efter en Microsoft-baserad lösning för att samordna vårt ERP-landskap och fortsätta använda våra befintliga processer. Avanades partnerskap med Microsoft (IT-jätten är en av delägarna) och djupa kunskaper om industriella applikationer i Microsofts ekosystem var en avgörande fördel. Vi ser fram emot att arbeta med Avanade och att dra fördel av det nya systemet, säger Andrew Lord, CFO för Trioworld.
Lösningen är baserad på Microsoft D365 F&SCM-plattform. Avanade räknar med att utvecklingen av det nya affärssystemet inleds i början av 2024.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Efterfrågan på automationslösningar ökar som en effekt av digitaliseringen. Skälen är flera, men viktiga faktorer är strävan mot mer hållbar tillverkning som ett svar på den globala klimatkrisen, liksom reflexer av pandemin. Ett mått på denna utveckling är att antalet sålda robotar i världen nästan tredubblats det senaste decenniet, enligt International Federation of Robotics (IFR). Det är knappast överraskande att denna ökning av automationslösningar också har lett till allt komplexare produktionsmiljöer. Än mer intressant är vad detta för med sig i form av efterfrågan på verktyg som kan hantera de explosiva ökningar av data som kommer i digitaliseringens spår. En nyckel här handlar på en övergripande nivå om hur anläggningschefer kan samla in och dra nytta av insamlade data som en biprodukt av automationen. På detta menar sig ABB Robotics ha ett svar i form av lanseringen av sin nya modulära mjukvaruplattform OptiFact.
Lösningen sägs effektivisera datainsamling, visualisering och analys i automatiserade produktionsanläggningar. Med plattformen kan användarna samla in, hantera och analysera data från hundratals fabriksenheter, inklusive ABB-robotar, för att fastställa viktiga prestandaindikatorer inklusive cykeltid och total utrustningseffektivitet (OEE). Genom att påskynda diagnostik och beslutsfattande ökar OptiFact driftskontinuiteten i produktionslinjen med mindre tekniska insatser och säkerställer att produktionen kan hålla jämna steg med kundernas efterfrågan.
- I alla branscher ser vi en dramatisk ökning av digitaliseringen av tillverkningen när företag försöker öka flexibiliteten, effektiviteten och hållbarheten i sin verksamhet mot bakgrund av förändrade konsumentbeteenden och långsiktig global brist på kvalificerad arbetskraft, säger Marc Segura, chef för ABB Robotics, och tillägger: ”På ABB Robotics möjliggör vi detta skifte med mjukvaruprodukter som företagen behöver för att påskynda sin tillväxt på dagens snabbt föränderliga marknad.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

Konsulten Capgeminis Research Institute har publicerat en rapport kring de senaste årens upprepade leveranskriser inom bilindustrin, som enligt en undersökning bland 1004 befattningshavare i ledande globala fordonsorganisationer har lett till ett minskat intresse för hållbarhetsarbetet. Exempelvis visar rapporten att bara 36 procent av de svenska biltillverkningsrelaterade bolagen menar att koldioxidavtryck och miljörisker är avgörande för beslut i leverantörskedjan. Dessutom har underleverantörernas investeringar också sjunkit med hela 17 procent. Detta är några av de resultat som framgår av rapporten "The automotive supply chain: Pursuing long-term resilience" från Capgemini Research Institute.
Rapporten visar också att inom bilindustrin finns just nu en ökad trygghet i att kunna hantera eventuella störningar i leveranskedjorna. Förklaringen ligger i den omställning branschen tvingats göra för att hantera de senaste årens kriser. Samtidigt fortsätter leveranskedjorna att förändras, drivet av den ökade tillverkningen av elfordon, mer politisk reglering av branschen samt större fokus på utvecklingen av mer mjukvarubaserade funktioner som ADAS (Advanced Driver Assistance Systems), vilket lett till den ökade efterfrågan på halvledare.
- Under de senaste åren har branschen tvingats till stora förändringar för att hantera alla kriser som följt slag i slag. Men att bygga stora lager är i längden ohållbart eftersom de medför risker och får en rad negativa effekt för företagens ekonomi. Det är också helt nödvändigt att biltillverkarna hittar mer långsiktiga datadrivna strategier för att bli mer motstånds- och konkurrenskraftiga så att man orkar hålla i hållbarhetsarbetet, säger Per Holmblad, VP för automotivesidan på Capgemini Invent i Sverige.
Klicka på rubriken för att läsa mer om rapporten på PLM&ERP News.

Att göra en s k ”carve out” är ett fenomen som blivit allt vanligare i industrivärlden i takt med att distribuerade tillverkningsmodeller vunnit mark. Begreppet handlar om att man gör en partiell avyttring av en affärsenhet eller en produktdel där ett bolag säljer detta till ett dotterbolag, en joint venture-firma eller till externa investerare. Man säljer alltså inte en affärsenhet direkt, utan istället en andel i verksamheten. Hur kan detta gå till?
På Volvo Bussar känner man väl till saken. I början av 2020 inleddes en process som gick ut på att föra över framför allt kaross-produktionen för den indiska marknaden till joint venture-bolaget VE Commercial Vehicles, VECV. En av de stora utmaningarna i sammanhanget var frågan om hur man på ett säkert sätt kan föra över all relevant produktdata till det nya bolaget.
Vi har diskuterat kring detta med Volvo Bussars Jörgen Ohlsson, senior PDM-rådgivare på bolaget och projektansvarig. Uppdraget han fick 2020 var att få över alla data i ett komplett informationspaket för karosseri-tillverkningen till VECV, för de bussar Volvo säljer i Indien. Utmaningarna var flera: dels att identifiera och definiera hur man dokumenterar produkterna på Volvo Bussar, dels att utveckla en smart plattform som kan fungera som en tillgänglighets-hub i överföringen av dessa data.
De bitar som skulle överföras var 3D-data i CATIA (CAD) och andra strukturella bitar som skulle plockas ur Volvos produktdatabas och PDM-system KOLA, t ex konfigurationsdata. Detta skulle föras över i ett komplett paket till VECV; en transaktion som till slut kom att göras via det standardsbaserade PLM-systemet ShareAspace, som utvecklats av svenska Eurostep.
- Vi hade krav på oss från Volvo att dokumentera exakt vad som levererades till VECV, varken mer eller mindre, utan exakt, säger Jörgen Olsson och tillägger: ”Men till detta kommer också fortsatta kontakter och utbyten. Vi kapar ju inte kontakterna totalt, utan istället fick det nya bolaget, VECV alltså, ett satellit-kontor på Volvo, där deras ingenjörer fick och får begränsad tillgång till att gå in på relevanta data-bitar och under tystnadsplikt titta vad vi hade i våra system. I detta kan vi konstatera att Eurostep och ShareAspace är en bra plattform och en betydande möjliggörare av projektet.

Volvokoncernen släpper idag två intressanta nyheter som båda relaterar till utveckling och påroduktion av hållbara transportlösningar:
• Volvo Lastvagnar ökar volymerna för ellastbilar och startar serietillverkning av elektriska lastbilar med tunga batterier vid fabriken i Gent i Belgien. Det innebär att elektriska Volvolastbilar nu byggs i fyra fabriker – tre i Europa och en i USA. I Gent kommer tre modeller att byggas.
- Jag är upprymd! Fabriken i Gent är den största i vårt nätverk, så detta är en mycket viktig milstolpe. Nu kan ännu fler transportföretag köra el med Volvo, säger Roger Alm, CEO för Volvo Lastvagnar.
• Den andra punkten gäller Volvo Groups samarbete med H2 Green Steel för nära nollutsläppsstål, som tar ytterligare ett steg framåt. Målet med den fortsatta resan tar sikte mot en värdekedja med noll växthusgasutsläpp till 2040. Enligt det långsiktiga avtalet kommer Volvo Group att köpa nära nollutsläppsstål från H2 Green Steels nya fabrik i Boden, med produktionsstart planerad till slutet av 2025 med leveranser till Volvokoncernen med start i mitten av 2026.
I takt med att kommersiella fordon i allt högre grad körs på elektrifierade lösningar – vilket minskar utsläppen när produkten används – blir miljöavtrycket från leverantörsnätet och produktionen allt viktigare, konstaterar Andrea Fuder, inköpschef för Volvo Group.
- Samarbeten som stödjer vårt arbete med att minska utsläppen är avgörande på vägen mot nettonoll. Stål är en stor bidragsgivare till våra produkters fotavtryck, och att arbeta tillsammans med både etablerade och nya aktörer för att utveckla kolfria material är nyckeln till att göra våra framsteg inom hållbara transport- och infrastrukturlösningar, säger hon i en kommentar till dagens besked.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

I en vitbok pekar idag svenska verkstadsjätten Hexagon ut vad de anser vara fyra viktiga verktyg som behövs för att nå strategiska fördelar i jakten på framgång inom fordonsindustrin. Hexagon pekar i detta allmänt på allt ifrån automatisering och virtuella prototyper till etablering av den digitala tråden och djup inlärning. ”The 4 tools for success in manufacturing zero emission vehicles,” heter vitboken som vi ska titta närmare på i dagens artikel.
Två aspekter på detta är: Dels att nollutsläpp från fordon kräver, vilket alla inser, att vi får en genomgående elektrifierad global fordonsflotta. Dels att även tillverkningen omgärdas av hållbara, noll-utsläppsinriktade processer och materialval. Sakerna lär ta tid, men vägen framåt leds å andra sidan av starka krafter. Man behöver inte gå längre än till de statliga förordningar, avtal, lagar, policyer och verkställande order som lovar att fasa ut förbränningsmotorer (ICE), för att förstå vart utvecklingen är på väg.”Stora marknader inklusive USA, Kina, Indien, Japan, olika nationer i Europeiska unionen och fler har lovat att när deras deadline kommer, kommer regleringar att tvinga alla bilar som säljs att omgärdas av nollutsläpp,” skriver Hexagon i vitboken. Utöver dessa regeringsmandat förväntar sig analytiker på Bloomberg att elfordon (EV) år 2025 kommer att utgöra ungefär en fjärdedel av den globala försäljningen, faktiskt ända upp till 40 procent i Europa och Kina. Summan av kardemumman är att man för att nå dessa deadlines, förutom att leva upp till regleringar och konsumentkrav över tid, måste agera nu. Detta för att få den tid som krävs för att planera, konstruera och göra omställningen av sina produktframtagningsapparater.
I detta hävdar Hexagon på goda grunder att kraftfulla och pålitliga teknikpartnerskap kommer att bli en nödvändighet för varje biltillverkare när de tävlar om att behålla och växa kundbaser. Men vem har verktygen som täcker det utomordentligt breda verktygsspann som Hexagon menar behövs för att skapa dessa produktframtagningsapparater?
För Hexagons Michael Platten, senior produktchef i bolagets Manufacturing Intelligence-division, är bolagets samlade arsenal svaret på frågan. Inte bara i kraft av sin teoretiska kapacitet, utan för att man har en praktiskt bevisad industriell meritlista när det gäller att implementera digital transformation.
- Vi har en unik position inom simulering, tillverkning och montering, säger Platten och pekar bl a på hur man kan ta med digitala tvillingar i designens tjänst, tillverkning och montering för att sluta framtagningsloopen. ”Visst finns det andra simuleringsverktyg och maskiner som mäter till mikronivå, men vi är närvarande över hela linjen. Det gör det möjligt för oss att förbättra design, tillverkning och tjänster,” tillägger han.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

ABB meddelade i dag att företaget ska bygga ett campus för robotik och automationslösningar i Västerås som ska serva hela Europa. I det integrerade campuset samlas tillverkning, forskning och utveckling, utbildningscenter och ett upplevelsecenter för kunder i en byggnad på 65 000 kvadratmeter. Satsningen kostar 3,1 miljarder kronor och kommer att öka ABB:s produktionskapacitet med 50 procent.
– Vi tror att robotik är framtiden för flexibel automation och det kommer att växa. Vi tror även starkt på att vi måste samla allt lokalt. Vi vill utveckla och producera produkterna och vi vill serva hela Europa från den nya anläggningen, sa ABBs CEO Björn Rosengren på en presskonferens i dag.
Det nya campuset är en del av ABBs produktionsstrategi "local for local", som innebär att företagets produkter ska utvecklas och tillverkas där de används. I fjol öppnade ABB en megafabrik för robotik i Shanghai i Kina för den asiatiska marknaden och i USA finns en anläggning i Auburn Hills som servar Nord- och Sydamerika. När campuset i Västerås, som ska serva den europeiska marknaden, är färdigbyggt 2026 kommer ABB att ha investerat 450 miljoner dollar i de tre robotikanläggningarna.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.