Industriellt

ABB har introducerat ytterligare en ”medlem” i sin Ability-familj: Advanced Process Control för metallindustri, vilken sägs ”förbättra processtabilitet, produktion och kvalitet samtidigt som kostnaderna minskas.”
Kontexten är att ABB lanserade Ability-plattformen 2017 och den innehåller idag mer än 200 digitala lösningar med inriktning mot automation för industriföretag, vilket i praktiken skulle kunna samlas under IoT-begreppet, Internet of Things, eller för att vara ännu mer specifik, Industrial IoT, IIoT. Och idag kommer alltså den metallindustriellt branschorienterade lösningen, Advanced Process Control, (APC)
Denna innehåller enligt det svensk-schweizisika automationsföretaget lösningar för noggrann modellering av processbeteenden i syfte att uppnå större processtabilitet, förbättrad produktkvalitet, produktion och kostnadsbesparingar. Lösningen använder en enkel design och implementering av Model Predictive Control (MPC) och analys för att möjliggöra en hög grad av automation och optimering.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Ett produktionsstopp kan innebära oerhörda kostnader för industriföretag. Av den anledningen har nu SAS Institute och Ericson Industry Connect beslutat att knyta ihop sina erbjudanden med Ericssons Industri 4.0-program och SAS Institutes produkt Industry Connect. Syfte: att upptäcka fel innan dessa uppstår, för att förhindra driftstopp.
Smart underhåll är paradexemplet på hur trådlös teknik ger en bättre fungerande tillverkande industri. Det krävs några nyckelkomponenter för att lyckas, smarta analysmodeller och trådlös uppkoppling är de två viktigaste. Därför gör SAS Institute och Ericsson gemensam sak.
Men vad betyder det här för ditt företag, i det dagliga arbetet? Hur fungerar det? Vilka andra områden än underhåll kan förbättras samtidigt som underhållet effektiviseras? Vi har tittat på detta i den här artikeln.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

”Massiva problem med mjukvaruarkitekturen”. Ungefär så löd en rubrik i tysk press i samband med att Volkswagen producerat de första 10 000 bilarna av nya ID.3-modellen på sin nya MEB-plattform. Enligt senare rapporter från källor inom VW i slutet av mars i år var orsaken till mjukvaruproblemen att programvarans grundarkitektur hade utvecklats "för snabbt", vilket resulterade i att delar av systemet inte samarbetade effektivt och på sista raden till funktionsbortfall.
Som när det gäller det mesta här i världen är nya lösningar ofta behäftade med barnsjukdomar. VW’s MEB-plattform för design av elfordon inom mainstreamsegmentet är inget undantag. Men den nattsvarta starten med ID.3 till trots är den resa bolaget inlett i samband med elektrifieringen av sitt fordonsutbud spännande och på sista raden industriellt sett absolut riktig.
Men hur ser bakgrunden till industrialiseringsfasen av VW’s elprogram och MEB-plattformen ut? Vilka PLM-mjukvaror använder man? Vad innebär VW’s banbrytande tankar och lösningar kring ”Industrial Cloud-konceptet”? Vilken roll spelar AWS? Och varför betyder elektrifieringen ett radikalt skifte ifråga om kompetensbehov, integrationstänkande och utvecklings- och produktionsmetodik?
Vi ska titta på några aspekter kring de här bitarna i dagens artikel, som också innehåller ett intressant simuleringscase kring strömlinjeformad utveckling av elmotorer på VW’s Kasselanläggning, där svenska programutvecklaren COMSOL är involverat. Klicka på rubriken för att läsa.

Säga vad man vill om Siemens Digital Industries, men få bolag inom PLM-sfären har under de senaste åren jobbat lika hårt och framgångsrikt på att vässa teknologin. Det man inte köpt i form av företag och teknologier, som Mentor Graphics eller Mendix för att ta några få exempel, har man satsat stora resurser på att utveckla själva. Liksom att man lyckats bra med att integrera lösningarna inom ramen för produkframtagningsplattformar som Xcelerator.
Idag berättar PLM-jätten att man utvidgat sitt ODB ++ datautbytesformat till ODB ++ -familjen och fått till en komplett digital-lösning, "end-to-end", som täcker informationsflödena inom design, process och tillverkning; något som torde glädja de globalt sett plus 50 000 användarna av ODB++, som sysslar med kretskortsdesign.
Det nya ODB ++ -processformatet kompletterar lösningen av öppna format för hela den digitala tråden. Sammanfattningsvis kokar det ner till en lösning som hjälper användarna att uppnå snabba och pålitliga nya produktintroduktioner, med ett komplett dataset för maskinprogrammering.

När Suzuki Garphyttan tar nästa steg på digitaliseringsresan är det IFS och TietoEVRY som valts ut för mjukvara och support i utvecklingen av affärsprocesserna. Via IFS’ ERP-molnlösning ska man driva tillverkningens och leveranskedjans effektivitet och synlighet över företagets webbplatser i sex länder.
Suzuki Garphyttan, en världsledande leverantör av avancerad fjädertråd och ägs av det gigantiska japanska Nippon Steel Corporation, har alltså valt IFS Applications som plattform och att samarbeta med TietoEVRY för att stödja alla relaterade affärsprocesser, från affärsmöjlighet till leverans.
- Med den här lösningen har vi fått en central plattform som hjälper oss att säkerställa kundtillfredsställelse och ytterligare expansion globalt, kommenterar Anders Jonsson, global IT-chef på Suzuki Garphyttan.
Läs hela artikeln genom att klicka på rubriken.

Dagens mest intressanta nyhet på batteri- och elfordonsområdet är att norska Hydro och svenska batteripionjär-bolaget Northvolt bildar ett joint venture, Hydro Volt, för att utnyttja återvinningssynergier mellan batteri- och aluminiumindustrin.
Hydro Volt som bolag strävar efter att utnyttja den avancerade norska marknaden för elfordon. Hydro Volt kommer att etablera ett återvinningsnav i Norge som kommer att starta verksamheten 2021.
Lanseringen av detta ”samgående” följer på en investering i Northvolt av Hydro 2019 och stärker ytterligare partnerskapet mellan batteritillverkaren och aluminiumföretaget, som bygger på att främja cirkulär industriteknologi och materialflöden.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Hur ska man få fart på införandet och användningen av fysikbaserad teknologi för digitala tvillingar? Utvecklingen går enligt vissa marknadsspelare för långsamt vilket är skälet till att simuleringsutvecklaren Ansys tillsammans med Microsoft, Dell och Lendlease går in i styrkommittén för konsortiet Digital Twin Consortium. Syftet? Att accelerera anvädningen av teknologier relaterat till digitala tvillingar.
Digital Twin Konsortiet representerar ett internationellt ekosystem av teknologipionjärer, som jobbar för utveckling och användning av digitala tvillingar samt hitta gemensamma standarder. Att skapa allmänna standarder för digitala tvillingar vad gäller kravställning och utveckling för att hitta och sprida bra användarexempel är en nyckel för att man ska få fart på användningen.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Coronakrisen och Covid-19 har utlöst en kraftfull kreativitet på en rad ställen med målet att snabbt få fram skyddsutrustningar av olika slag. Ett av företagen som agerat på uppstuds är Sandvik Coromant – normalt känd som en världsspelare ionom framför allt skärande verktyg. Men nu handlar det inte om detta.
Istället berättar man idag om utvecklingen av en ny 3D-modelleringsteknik, som gör att man kan 3D-printa upp till 200 frontskydd i plast. Poängen är att man kan printa ansiktsskydden på samma tid som det tar med traditionella metoder för att printa ut ett.
Med hjälp av en ny modell att hantera modelldata kan tekniken dramatiskt öka 3D-utskriften och hjälpa till att producera ansiktssköldar för sjukvårdspersonal som kämpar mot COVID-19. Bolaget har publicerat dessa uppgifter för att kostnadsfritt uppmuntra andra företag att använda metoden för att hjälpa till med ansiktsskyddproduktion.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

I takt med att Nordens och världens industriverksamheter börjar återvända till ordinarie arbetsstrukturer har det under den senaste veckan kommit flera lösningar för att underlätta omstarten.
Produktionsenheter och tillverkningslinor som stått stilla eller gått på låg fart behöver kollas och laddas upp för att uppnå hög effektivitet.
Svenska verkstadsjätten ABBs Robotics & Discrete Automation-division är ett av bolagen som hjälper till med detta. Idag annonsera man stödpaket för sina kunders omstart av sina verksamheter.
- I takt med att tillverkning och produktion börjar varva upp vill vi säkerställa att omstarten sker så smidigt och effektivt som möjligt. Utöver virtuell utbildning, fältservice och reservdelar kan vi också hjälpa kunderna att övervaka, felsöka och optimera hela robotflottor på distans via ABB Ability Connected Services, säger Sami Atiya, chef för ABBs affärsområde Robotics & Discrete Automation.
Klicka spå rubriken för att läsa mer.

Teknik- och IT-konsulten Etteplan har valts till utvecklingspartner när Redsense Medical-koncernen ska industrialisera en slangklämma som används vid hemodialysbehandling.
Projektet inkluderar industrialisering av en prototyp som tidigare utvecklats av Etteplan redo för lansering på marknaden.
Klicka på rubriken för att läsa mer.