Automation

PLM-utvecklaren PTC har tagit hem en intressant order på sitt CAD- system Creo och PLM-lösningen Windchill. Det är CNC-maskinutvecklaren Yamazaki Mazaks brittiska dotterbolag som valt att fasa ut sitt legacysystem och ersätta det med PTCs lösningar. Ordern är särskilt värdefull i skenet av att Mazak faktiskt är världens största tillverkare av datorstyrda (CNC) metallbearbetningsmaskiner. Istället kommer man framöver att designa maskinerna i Creo med Windchill som ”PDM-backbone”.

Digital tillverkningshantering är och har alltid varit ett av Siemens starkaste områden. Framför allt har bolagets ansträngningar att koppla ihop PLM- och produktutvecklingsbitarna med DM, ”Digital Manufacturing”, varit ett signifikativt framgångsrikt område, där man sedan länge intagit en marknadsledande position. Inte minst har styrkan i bolagets erbjudande vässats avsevärt i och med sammanslagningen mellan PLM- och automationsdivisionerna; nu senast manifesterat i den bolagsdel som kallas Siemens Digital Industries.
Med detta som bakgrund blir släppet av nya version 15 av bolagets DM-mjukvara, Tecnomatix, högintressant. Programmet, som också är djupt integrerat med PLM-sviten Teamcenter, har tagit sikte på att ge tillverkare möjlighet att digitalisera tillverkningen och processen att omvandla innovativa produktidéer och råvaror till riktiga produkter.

Ett nyckelbegrepp när det gäller industriell automation är ”Virtual Commissioning”, eller på svenska, ”virtuell driftsättning”. I princip är poängen här att digitalt och sömlöst kunna föra över hela koden för hur en tillverkningsprocess ska se ut direkt från (och baserat på) produktutvecklingsarbetet till produktionslinan. Siemens är i detta faktiskt ensamma om att ha utvecklat en lösning där hela tillverkningsprocessen kan simuleras och optimeras innan den förs över till den fysiska världen och till PLCerna på verkstadsgolvet.
Det är i de här kapabiliteterna vi kan finna bakgrunden till dagens besked om att teknikkonsulten ÅF Pöyry, Siemens Digital Industries och Siemens PLM Software fördjupar sitt strategiska samarbete kring digitala industrilösningar genom ett särskilt erbjudande inom Virtual Commissioning.

En avgörande poäng med sättet PTC bygger upp sitt PLM-stöd kring Windchillsviten – eller i ett ännu bredare perspektiv snarare sin Product Innovation Platform (PIP), som analytikerna CIMdata och Gartner numera kallar framtidens plattformar – handlar om att skapa stöd för den digitala tråden. Med detta avses alla aktiviteter kring en produkt, från dess skapelse, genom produktutveckling, produktion, distribution, i händerna på slutanvändaren och eventuella avveckling.
Tyngdpunkten i Windchillsviten ligger dock inom ramen för produktutvecklingsområdet, även om PTCs R&D-avdelning under de senaste åren jobbat hårt med att integrera kompletterande bitar i den digitala tråden med systemet. Exempel på detta är kopplingarna som gjorts till IoT-plattformen ThingWorx, AR-sviten (augmented reality) Vuforia och på tillverkningssidan till Rockwells FactoryTalk (MES). Men hur är det med de mer renodlade produktutvecklingsbitar som ”poppat upp” framför allt under de senaste åren?
I pressreleaser utskickade nu i juni skriver bolaget att man nu integrerat sin ALM-lösning Integrity och ”systems engineering-bitarna” i Windchill-sviten. Men inte nog med det – man har också förbättrat kopplingarna och skapat vad man kallar för, ”en sömlös integration” mellan bolagets Kepware-produkt, som kopplar ihop data från tillverkningsmaskiner med IoT-plattformen ThingWorx.

Kan man använda tidigare lagrade data för att förutsäga kommande problem? Detta är en av frågorna som med all säkerhet kommer att hanteras inom ramen för industriella produktionslösningar och AI, artificiell intelligens.
Allmänt kan sägas att man på sina håll inom industrin redan kommit igång med denna typ av lösningar, t ex på Volvo Lastvagnar, som utvecklat egna lösningar. Men det finns också andra intressanta lösningar av mer plattformsmässig och i mjukvaruperspektiv "färdiga-att -använda-karaktär". Det är Rockwell Automation som i sin nya FactoryTalk Analytics LogixAI-modulen (som tidigare hette Project Sherlock) använder AI för att upptäcka produktionsavvikelser och varna personalen så att de kan undersöka eller ingripa vid behov.

Ericsson må ha vissa problem med införandet av Dassault Systemes 3DEXPERIENCE-plattform, som ersättare för sitt gamla mainframe-baserade PLM-system, men detta har på inte tagit knäcken på bolagets vilja att modernisera tillverkningen. I dagarna har man annonserat planerna på att på att bygga sin första helautomatiserade, smarta fabrik i USA. Den toppmoderna fabriken kommer att producera avancerade radioantennsystem vars funktion är att öka nätkapacitet, täckning och både 4G- och 5G-kapabilitet för stads- och landsbygdsområden. Något som Ericsson betecknar som, ”nödvändigt för snabb 5G-utbyggnad i Nordamerika”.
Den nya fabriken beräknas vara i drift tidigt 2020. Vart den kommer att placeras avslöjas inte, men man påpekar att besked om detta kommer, ”så fort man har slutfört förhandlingarna med staten och de lokala myndigheterna.”

AI, Artificiell Intelligens, är en av de topphajpade trenderna just nu och projekt dras igång på en rad ställen inom industrin. Energiproducenten Fortum är ett av de senaste exemplen. Nu undersöker bolaget möjligheterna att automatisera dokumentationsprocessen med hjälp av kognitiva teknologier. Arbetet med detta gör man tillsammans med teknikkonsulten Etteplan, som skött dokumenthanteringen för Fortum Hydro sedan 2014.

En föga uppmärksammad nyhet inom tillverkningsvärlden är att Volvo Construction Equipment (VCE) och VCE-ägda (70 procent) kinesiska SDLG utvidgar sitt samarbete för att öka takten på den lönsamma tillväxtresan.
Det var i slutet av förra månaden det blev klart att bolagen från och med december 2020 kommer att tillverka alla grävmaskiner som väger 15 ton och uppåt, på den kinesiska marknaden, i en enda produktlinje baserad på den senaste Volvotekniken och vara marknadsförd under Volvovarumärket.
- Genom att slå ihop våra verksamheter för större grävmaskiner i Kina maximerar vi vår förmåga att tillgodose kunder på den regionala marknaden, kommenterar Melker Jernberg, VD för Volvo CE.

Den svenska kullagerjätten SKF meddelar att man investerar cirka 450 miljoner kronor för att öka konkurrenskraften för koncernens spårkullager. Samtidigt flyttas viss produktion från Bari, Italien, till Asien och delar av Östeuropa. Istället satsar man pengar för att, som det heter, ”konsolidera tillverkningen av spårkullager i Kina till en ny fabrik.” Detta emedan en automatiserad produktionskanal införs i Bari; en produktionslina man betecknar som, "en av världens mest avancerade, flexibla och helautomatiserade tillverkningskanaler av sitt slag. Detta minskar omställningstiden från timmar till minuter."

Tillverkningsområdet kopplat till automation har alltid varit en Siemernsstyrka. Poängen är att kunna optimera produktionsoperationerna samtidigt som de interagerar med teknik, automation och företagsystem. Det här är frågor som bolaget kontinuerligt jobbar på att utveckla och idag lanserar Siemens en ny helhetslösning: Opcenter.
Det handlar om en sammanhängande portfölj av mjukvarulösningar för styrning av tillverkningsverksamheten. Den akronym som brukar användas för detta är MOM, vilket står för ”Manufacturing Operations Management”.
Lösningen är en vidareutveckling av och bygger på Siemens kända MOM-programvara. Vad man nu gjort är att förena bolagets MOM-produkter i en enda uppkopplad molnklar portfölj, eller plattform.