Kvalitetsarbete

Det är mycket spännande att se hur allvarligt man inom stora delar av våra industriella verksamheter tagit till sig hållbarhetstankar och viljan att nå relaterade mål som fossilfria i tillverkningsmaterial och processupplägg med målramar som tar sikte på t ex koldioxidneutral drift.
Ett bra exempel på det senare är ABB, som idag berättar att man har uppnått koldioxidneutral drift i i sin finska Borgå-fabrik, där man minskat koldioxidutsläppen med 636 ton under det första året. Besparingen motsvarar att köra bil 112 gånger runt ekvatorn eller att värma upp en eldriven bastu varje dag i 373 år. Genom att kombinera digitala lösningar, elektrifiering och förnybar teknik har fabriken tagit ett viktigt steg mot en mer hållbar värdekedja.
Den 6 600 kvadratmeter stora anläggningen som tillverkar installationsprodukter som strömställare och vägguttag, dimmers och dosor för marknaden för smarta byggnader i Norden använder nu 100 procent förnybar energi. Genom att använda återvunnen plast som råmaterial har koldioxidavtrycket minskat med ytterligare 106 ton per år. Laddarna för elfordon som finns på plats för medarbetare och besökare laddas också med förnybar energi.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

I den andra årliga upplagan av undersökningen ”Business Future Index” visas hur pandemin har påverkat företag under de senaste tolv månaderna. Bland annat finns här intressanta konklusioner kring hur strategier för personal, företagspolicy och teknikanvändning har förändrats och man pekar också ut områden som man anser bör prioriteras under de kommande åren.
En tydlig slutsats från de 3 450 deltagarna från 12 länder i undersökningen - som genomfördes av undersökningsföretaget Vanson Bourne på uppdrag av ERP-utvecklaren Unit4 - är att en ökad förändringstakt har en positiv påverkan på lönsamhet.
– Undersökningen visar hur viktigt det är att satsa på rätt verktyg och system för att förenkla processer och komma snabbt framåt i förändringsarbetet, genom att främja produktivitet och engagemang på arbetsplatsen, kommenterar Katarina Gunnarsson, regionchef Norden på Unit4.
200 svenskar har responderat i undersökningen. Vilka var de övriga centrala slutsatserna?
Klicka på rubriken för att läsa mer om de centrala slutsatserna i undersökningen.

PLM&ERP News har i ett par artiklar uppmärsammat svenska startupen Volta Trucks, som på bara drygt 18 månader produktutvecklat och tillverkat det första exemplaret av den helelektriska 16-tonnaren för urbana leveranser, Volta Zero. Produktutvecklingsarbetet har skett i Dassault Systemes-miljö och på PLM-plattformen 3DEXPERIENCE, men när det gäller eMobility-sidan och lösningar för laddinfrastruktur inom ramen för bolagets ”Truck-as-a-Service-koncept”, föll den svenska startupens val på Siemens Smart Infrasturcture. Allmänt syftar partnerskapet till att stödja Voltas kunder att förenkla och påskynda deras migration till elektrifiering av sina kommersiella flottor. Det handlar om state-of-the-art-lösningar inom elektrifiering, från laddning till anläggningsinfrastruktur – som nu kommer att bli tillgängligt för Volta Trucks kunder från leveransstart på alla lanseringsmarknader. - Detta blir branschledande laddinfrastrukturlösningar för våra ”Truck-as-a-Service-kunder, kommenterar Essa Al-Saleh, som är CEO för Volta Trucks. För att leverera elektrifiering av urban logistik i rätt takt och skala behöver vi en operativt effektiv elektrifieringsinfrastruktur, anpassad till de exakta kraven för varje flotta. I Siemens har vi en partner i världsklass med de innovativa tekniska lösningar som våra kunder förväntar sig.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Robotiserad Process Automation (RPA) i kombination med en lågkodplattform – kan det vara nåt?
Absolut, menar applikations- och mjukvaruutvecklaren OutSystems och UiPath, som utvecklar mjukvara för företagsautomation, som under veckan meddelat att man ingår ett partnerskap. Samarbetet syftar till att, ”kombinera kraften i UiParth Business Automation Platform med OutSystems högpresterande lågkodslösning,” skriver man i pressmaterialet.
Mer konkret tänker man sig att integrera lösningar och tjänster med en ny ”kontakt” som gör att UiPaths mjukvarurobotar kan hanteras från Outsystems applikationer. Den helintegrerade lösningen hjälper till, hävdar man, ”att förhindra leverantörsinlåsning och maximerar ROI.”
Från analytikerhåll är de första reaktionerna också positiva till tankegångarna bakom samarbetet.
– Det finns en stor efterfrågan på verktyg för lågkod-applikationer kombinerat med intelligent automation från företag som vill förbättra sina affärsprocesser och nå sina transformationsmål, kommenterar Maureen Fleming, IDCs VP för forskning kring intelligent process automatisering.
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

PLM&ERP News har i ett par artiklar under året tittat närmare på Saab Aeronautics och deras jakt på framtidens PLM-system. Inom Aeronautics affärsområde har ägarkoncernen Saab Defense alltid varit proaktiva och tagit sikte på att ta fram lösningar som kan finnas med under lång tid, givet att stridsflygplan som JAS Gripen lever så extremt länge. Men det handlar långt ifrån bara om livslängd, lika viktigt är att man klarar att kontinuerligt utveckla den mest komplexa stridsflygplans-tekniken och att de system man jobbar med måste klara förändrade affärsförutsättningar.
Inga lätta saker att hantera, men Saab Aeronautics har lyckats etablerat en stark utvecklingsmodell, som kombinerar den stabilitet som behövs för att bygga stridsflygplan präglade av resurseffektiva lösningar, men ändå med kapabilitet för avancerat agilt utvecklingsarbete. Enklare uttryckt: ”Koll på den övergripande arkitekturen, parallellt med förmåga att nå långsiktiga mål med stegvisa utvecklingskliv,” som systemarkitekten Johan Tingström, summerade saken i en tidigare artikel.
Det är också klart att man i en kontinuerlig ström klarat av att utveckla och leverera nya versioner av multi-roll stridsplanet JAS Gripen, som i varje nyutvecklad modell varit mer tekniskt avancerad, kraftfull och snabbare än sina föregångare. Men det har inte varit en oproblematisk resa. Från starten 1988 och in på 2000-talet blev komplexiteten och integrationskraven i Gripen tuffa utmaningar för Saabs tekniska utvecklingskapacitet. Hur skulle man på ett effektivt sätt möta ökade prestandakrav för sin jetfighters utan att dränka ingenjörerna i arbete? Svaret blev att man anammade modellbaserad systemteknik, MBSE (Model-Based Systems Engineering) i början av 2000-talet för att digitalt analysera stridflygplanens kapabiliteter, kunna fatta snabbare beslut och utveckla smartare produktdesign.
- Om det inte vore för modellbaserad systemteknik hade vi knappast kunnat uppnå Gripen E, konstaterar Peter Gotenstam, chef för konceptdesign, modellering och simulering av fordonssystem, på Saab Aeronautics.
När man inte kunde hitta en färdig modellösning som passade kriteriekraven tog man fram sin egen – med hjälp av svenska simuleringsutvecklaren Modelon. Saab var på det klara med att man ville arbeta med tekniskt öppna standarder, eftersom de behövde flexibilitet för att modellera nuvarande och framtida tekniklösningar. Här passade Modelon bra in i bilden. Bolaget arbetar med Modelica, ett språk med öppna standarder som är väl lämpat för korrekt fysisk modellering. Men hur gick man vidare?
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Artificiell intelligens och autonoma system är något som i högsta grad intresserat WASP, vilket är en förkortning av ”Wallenberg Artificial Intelligence, Autonomous Systems and Software Program”. Onekligen är detta ett synnerligen välbetänkt intresse, inte minst i perspektivet av att framsteg här får anses vara nära kopplat till den fjärde industriella revolutionen, ibland kallad Industri 4.0, som kommer att bli en hörnsten i framtidens industriella verksamhet.
I detta finner vi bakgrunden till toppnyheten i dagens nyhetsbrev från WASP. Man uppmärksammar här att WASP-forskaren Stefan Bauer och hans stab tagit fram en ny metod för maskininlärning som underlättar designen av nya material.
Resultaten, som publiceras i det senaste numret av den välrenommerade facktidningen Science, möjliggör snabb och automatiserad upptäckt av högentropilegeringar, vilket banar väg för framtida tekniska utvecklingar.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Siemens tillverkningshanterings-mjukvara, TECNOMATIX, i huvudroll.
Hur kan man snabbt och dramatiskt minska elkonsumtionen inom en större industriell, verkstadsbaserad tillverkning utan dryga hårdvaruinvesteringar? Vi ska i dagens artikel titta på ett case, som Siemens Digital Industries publicerat, där en större motortillverkningsenhet inom fordonstillverkaren BMW lyckats spara tre miljoner kilowatttimmar per år på en av sina produktionslinjer. Hemligheten: digital simulering.
Frågan om energibesparingar är hyperaktuell i tider när elpriserna i Europa skenar till följd av Rysslands anfallskrig mot Ukraina. Det har t o m gått så långt att en rad industriella verksamheter kan vara hotade i vinter. Särskilt elintensiva sådana, som automotive. I förra veckan gick t ex Teknikföretagen ut och varnade för nedläggningar och ökad arbetslöshet om inget radikalt görs år elpriskrisen. Men det är inte bara pekuniära finansiella frågor det handlar om: klimatproblematiken påverkar och ligger allmänt bakom målsättningar att radikalt sänka energikonsumtion och minska CO2-utsläppen inom automotive-området, enligt en nollvision på knappt tio års sikt. I ett övergripande perspektiv handlar de här bitarna både om att bidra till att transportsektorn som sådan kommer ner på nollutsläppsnivåer och att även själva tillverkningen ska minska, helst nolla, ifråga om miljöpåverkan. Bakom detta ligger både marknadskrav och olika former av regleringar. Frågan är nu hur kommer man framåt i detta?
En ände handlar kan som sagt handla om tillverkningen. Även om elbilarna steg för steg tar över och har andra tillverkningsinnehåll än de mer komplexa förbränningsmotorerna, så kommer de fossildrivna fordonen under ett antal år att fortsatt tillverkas. Dels som ”rena” bensin- eller dieselmotorer, men också som delar i hybrida lösningar med blandad el- och fossildrift. Men likväl kan principerna för digital fabriksoptimering översättas till annat än bara tillverkning av fossildrivna motorer. BMWs produktion i Steyr är i detta ett utmärkt exempel på hur man kan energioptimera en allmänt avancerad tillverkning. Hur gick det hela till?
Klicka på rubriken för att läsa hela artikeln.

Många hävdar idag på goda grunder att information om kunden är det nya guldet. Men hur möjliggör och optimerar man den digitala köpresan, anpassar marknadsföringen och skapar unika kunderbjudanden som inte bara bygger på antingen digitalt eller på fysiskt, utan som smälter ihop båda bitarna? Finns det system som kan hjälpa till att hitta den bästa strategin och som kan automatisera arbetet med hjälp av AI och maskininlärning?
På svenska sängkedjan KungSängen funderade man över de här sakerna. Bakgrunden är att man på bara några år har dubblerat antalet fysiska sängbutiker och parallellt byggt ut sin webbhandel. Resultatet är att man nu är Sveriges största sängkedja.
Nästa stora satsning är nu att göra det ännu mer bekvämt för kunderna att handla sin säng och sängtillbehör – oavsett om de börjar på nätet eller ute i butik.
– Vi ställde oss frågan varför en varukorg inte kan röra sig mellan det fysiska och digitala. Det är många som pratar om omnikanal, men oftast så fastnar man i bara en kanal. Det nya med vår modell är att kunderna kommer att kunna börja handla i någon av våra sängbutiker och sedan slutföra köpet online, säger Ola Benemark, e-handelschef på KungSängen.
Med hjälp av konsultbolaget Remit och IT-lösningar från SAP tar man nu steget att skapa en unik och skräddarsydd shoppingupplevelse.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Svenska Good Solutions, som jobbar med fabrikseffektivisering via mjukvaran och varumärket RS Production, berättar idag i en pressrelease om samarbetet med livsmedelsbolaget Orcla Nidar. De senare är stora inom godis och konfektyrer, och har uppnått goda effektivitets-förbättringar med RS Production.
Bolaget sysselsätter cirka 250 personer och har en fabrik som är i drift 24/7. Man investerar också tungt i FoU, HSEQ, innovation och effektivitet. Och på det senare området har man uppnått alltså anmärkningsvärda resultat:
- Genom att konsekvent basera vårt förbättringsarbete på fakta från RS Production har vi ökat hela fabrikens OEE med 10 procent. I specifika produktionslinjer ännu mer, säger Kerstin Leistad, produktionschef på Orkla Confectionery & Snacks Norge.
OEE är en förkortning av ”Overall Equipment Effectiveness” och kan beskrivas som ett praktiskt och kraftfullt nyckeltal som används för för att mäta, övervaka och vässa effektiviteten i tillverkningsprocesser relaterat till maskiner, celler, produktionslinjer och hela fabriker.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

Vilka är världens mest innovativa företag? Boston Consulting Group (BCG) har tittat på saken i aktuell enkät, baserad på branschexperters svar på frågan, kombinerat med marknadsdata.
På den 50-i-topplista som tagits fram är i sedvanlig ordning över hälften av bolagen från USA. Bara åtta europeiska bolag finns med, medan Kina och Asien-regionen fortsätter att växa som innovationshubbar. Överhuvudtaget är det föga överraskande techbolagen som som leder ligan. Topp 5 ser ut så här: 1. Apple 2. Microsoft 3. Amazon 4. Alphabet 5. Tesla.
Rapporten, BCGs “Most Innovative Companies Report”, har publicerats årligen sedan 2005. Årets rapport visar att majoriteten (två tredjedelar) av de företag som ingått i undersökningen rankar klimat och hållbarhet högt på prioriteringslistan.
- Men det är för få som faktiskt arbetar för att inkludera klimatprioriteringar i de innovationslösningar som i praktiken kan leda till förändring och faktiska resultat. Samtidigt förväntar sig både investerare, aktieägare och konsumenter att storföretagen ska vara ledande i klimatarbetet, säger Erik Flinck, partner och VD för BCGs Sverigekontor.
Klicka på rubriken för att läsa mer.