Kvalitetsarbete

Efterfrågan på automationslösningar ökar som en effekt av digitaliseringen. Skälen är flera, men viktiga faktorer är strävan mot mer hållbar tillverkning som ett svar på den globala klimatkrisen, liksom reflexer av pandemin. Ett mått på denna utveckling är att antalet sålda robotar i världen nästan tredubblats det senaste decenniet, enligt International Federation of Robotics (IFR). Det är knappast överraskande att denna ökning av automationslösningar också har lett till allt komplexare produktionsmiljöer. Än mer intressant är vad detta för med sig i form av efterfrågan på verktyg som kan hantera de explosiva ökningar av data som kommer i digitaliseringens spår. En nyckel här handlar på en övergripande nivå om hur anläggningschefer kan samla in och dra nytta av insamlade data som en biprodukt av automationen. På detta menar sig ABB Robotics ha ett svar i form av lanseringen av sin nya modulära mjukvaruplattform OptiFact.
Lösningen sägs effektivisera datainsamling, visualisering och analys i automatiserade produktionsanläggningar. Med plattformen kan användarna samla in, hantera och analysera data från hundratals fabriksenheter, inklusive ABB-robotar, för att fastställa viktiga prestandaindikatorer inklusive cykeltid och total utrustningseffektivitet (OEE). Genom att påskynda diagnostik och beslutsfattande ökar OptiFact driftskontinuiteten i produktionslinjen med mindre tekniska insatser och säkerställer att produktionen kan hålla jämna steg med kundernas efterfrågan.
- I alla branscher ser vi en dramatisk ökning av digitaliseringen av tillverkningen när företag försöker öka flexibiliteten, effektiviteten och hållbarheten i sin verksamhet mot bakgrund av förändrade konsumentbeteenden och långsiktig global brist på kvalificerad arbetskraft, säger Marc Segura, chef för ABB Robotics, och tillägger: ”På ABB Robotics möjliggör vi detta skifte med mjukvaruprodukter som företagen behöver för att påskynda sin tillväxt på dagens snabbt föränderliga marknad.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

UTVECKLING i diversifierad PLM-MILJÖ med bl a DASSAULT-, SIEMENS- och ANSYS-verktyg.
När BMW 2025 lanserar nästa generations produktserie ”Neue Klasse” är Amazon Web Services (AWS) en nyckelpartner för både kommunikation och innovation. I ett gemensamt pressmedddelande berättar BMW att man kommer att använda AWS-molnet för att vidareutveckla sin existerande Cloud Data Hub och använda AWS tjänsteutbud inom generativ AI, maskininlärning och IoT.
Samarbetet, där chiptillverkaren Qualcomm är en nyckelpartner på hårdvaruområdet, ska resultera i nästa generations förarassistanssystem ADAS (Advanced Driver Assistance Systems). Redan idag har BMWs ADAS-system avancerade mjukvaru- och sensorbaserade funktioner för att bidra till enklare och säkrare körning. Genom samarbetet mellan bolagen menar man att, ”nästa generations ADAS kommer att bli smidigare och snabbare kunna möta upp kunders behov och önskemål samt ligga till grund för nya tjänster som ytterligare förbättrar körupplevelsen.”
BMW är för övrigt mycket intressant också sett till PLM-uppbyggnaden som stöder produktframtagningen. Den ikoniska tyska bilutvecklaren har i detta tagit diversifieringsvägen till PLM-funktionaliteten. Historiskt sett har bolaget förlitat sig på sitt egenutvecklade PDM- och databassystem PRISMA (PRoduct-data Information SysteM with Archive), som har kopplats till en anpassad version av SAPs Integrated Product Process Engineering (iPPE) och Dassaults ENOVIA VPM för monteringsmodellering. Som är fallet i så många andra fordonsföretag använder BMW Dassault Systemes CATIA som huvudsaklig CAD-lösning – vanligtvis i sin V5-version. För Digital Mock-Up (DMU) har BMW en Siemens Teamcenter-installation för att hantera det lättviktiga neutralformatet JT, medan Siemens Tecnnomatix spelar en nyckelroll i tillverkningsprocess-planering och simulering. På simulerings- och analys-området, annonserade man i förfjol ett samarbete med Ansys, för att skapa den första ”end-to-end-verktygskedjan”, specifikt inriktad på att ta fram säkerhetsprinciper för att utveckla och validera ADAS och automatiserade autonoma körfunktioner.
Men allmänt när det gäller PLM konstaterade Dieter Falkensteiner, talesman för BMW Group, i en PLM&ERP News-artikel från 2022 att man nu tittar på hur bolagets PLM-arsenal ska se ut i framtiden: ”Ja, vi håller just nu på att omvärdera PLMs strategiska inriktning,” sa han. ”Därmed undersöker vi naturligtvis hela marknaden.”

Miljöaspekterna biter sig alltmer in och påverkar idag snart sagt alla industriella verksamheter, inte minst då mode- och klädindustrin. Modemärken och klädproducenter möter kort sagt ett ökande tryck att mäta sin miljöpåverkan och följa både existerande och kommande regleringar som PEFCR och Digital Product Passport. Det är därför ingen överraskning att utvecklare av industriellt IT-stöd, som PLM-branschen, tar nya grepp för att möta behoven som följer med kraven på analys och validering av miljödata.
Detta är bakgrunden till att molnspecialiserade ERP- och PLM-utvecklaren Infor nu lanserar ett gränssnitt som kopplar ihop bolagets PLM-lösning med Made2Flow. De senare är ett teknikföretag som specialiserat sig på just djupgående hantering av miljödata inom modeindustrin. Det nu skapade gränssnittet kommer att koppla Infors PLM-lösning till Made2Flow och kommer i detta att underlätta bearbetning av data och skapa full synlighet för globala modemärken som vill öka transparensen i produktionskedjan. Det är vidare avgörande för den i sammanhanget synnerligen viktiga kapabiliteten att stödja spårbarhet och effektmätning över nivå ett till fyra.
- Med mer än 1 000 modekunder globalt, som alla befinner sig i olika stadier av sina hållbarhetsresor, är vi glada över att ha skapat detta gränssnitt med Made2Flow för att hjälpa till att överta potentialen för vad som är möjligt, kommenterar Helene Behrenfeldt, Infors bransch- och lösningsstrategi-chef för modebranschen. Hon tillägger att, "nu kan vi, förutom att kunna påskynda design- och utvecklingstiden med upp till 50 %, erbjuda en förmåga som gör det möjligt för modeföretag att utföra miljöpåverkansmätningar över sina leveranskedjor och identifiera områden som kan justeras för att minska koldioxidavtryck med rekommendationer i realtid.”
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

GRÖN PRODUKT- OCH PRODUKTIONS-UTVECKLING. Hållbar stålproduktion är, och fortsätter, vara en central del i hur framtidens industriella produktion kommer att se ut. Inte bara då för Sveriges del i form av Hybrit och H2 Green STEEL e t c, utan också i projekt på en rad ställen i världen med samma hållbarhetsinriktning, även om vägen framåt ser lite olika ut.
Här kommer i dagarna ett spännande initiativ där ett svenskt deltagande finns med i projektet i form av svensk-schweiziska verkstadsjätten, ABB, som tillsammans med Tata Steel ska skapa förbättringar av energieffektivitet, koldioxidutsläpp och cirkularitet i alla produktionsanläggningar. Målet för Tata Steel är koldioxidneutralitet till 2045.
Avtalet med ABB är ett samförståndsavtal (Memorandum of Understanding) som går ut på ett samarbete för att skapa innovativa modeller och teknologier som ska minska koldioxidavtrycket från stålproduktion. ABB kommer att tillföra global erfarenhet inom automation, elektrifiering och digitalisering för gruv- och metallindustrin.
- Siffror från World Economic Forum förutspår att energiomställningen kommer att kräva så mycket som tre miljarder ton metaller på medellång sikt; sex gånger mer mineralinsats till 2040 för att nå globalt nollutsläpp till 2050. ABB är övertygad om att arbeta med våra kunder och partners för att utveckla hur ståltillverkning drivs för att hjälpa till att nå produktions- och miljömål, kommenterar ABBs Vipul Gautam, VP med ansvar för hela det globala Tata-kontot.
Klicka på rubriken för att läsa mer på PLM&ERP News.

JOBBAR MED PLM- och EAM-VERKTYG från DASSAULT SYSTEMES och HEXAGON. Skandinavisk industri kan dra stor nytta av den internationella forskningsanläggningen European Spallation Source (ESS), som PLM&ERP News rapporterat om i flera artiklar. Anläggningen väntas stå klar i Lund 2027. Hitachi Energy är värd för ett möte i Ludvika idag, den fjärde upplagan av Innavation Day, där forskningschefer diskuterar hur industrin konkret kan använda de nya möjligheter som ESS ger för att stärka sin konkurrenskraft.
Sammanfattningsvis ska konstateras att det knappast kan bli mer tekniskt avancerat, komplext och unikt än uppbyggnaden av European Spallation Source, ESS, i Lund. Detta EU-projekt som drivs av 13 länder däribland värdnationerna Sverige och Danmark, är ett av de mest avancerade forsknings- och teknikprojekten för närvarande under konstruktion i Europa.
När forskningsanläggningen står färdig kommer här att finnas en anläggning där partiklar (protoner och neutroner) skjuts från en accelerator i en 650 meter lång tunnel mot ett fyra ton tungt målhjul i volfram som kyls ned med helium. Här frigörs neutroner som leds vidare till flera olika neutroninstrument där experiment och studier på många olika typer av objekt utförs. Upp till 3 000 forskare per år från de medverkande länderna kommer i framtiden att driva projekt inom allt från fysik och biovetenskap till energi och miljöteknologi.
I ett industriellt perspektiv finns en rad spännande möjligheter relaterat till projektet:
- ESS kommer att tillhandahålla unika verktyg med oöverträffad prestanda för att ge nya insikter i materialegenskaper och materialbearbetning, säger Lars Börjesson, professor på Chalmers och ordförande i ESS Executive Advisory Board, ocvh han tillägger: ”Vi behöver se till att dessa verktyg kommer till optimal användning för att lösa vår tids stora utmaningar, så att samhället fullt ut kan dra nytta av denna forskningsanläggning i världsklass. Därför är det viktigt för ESS att träffa företrädare för industrin och diskutera hur anläggningen kan möta deras behov”.
I PLM- och EAM-perspektiven jobbar man i ESS-miljön med digitala verktyg från Dassault Systemes (3DEXPERIENCE och CATIA exempelvis), medan man gällande EAM (Enterprise Asset Management, ”drift- och underhållshantering) satsat på digitala lösningar från svenska Hexagon.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

PRODUKTUTVECKLING/Automotive. Är det realistiskt att ge några större energibidrag till en lastbils drivlina via solceller? Detta är något som tidigare inte testats, men sedan två år har lastbilstillverkaren Scania forskat i saken i ett samarbete mellan Uppsala Universitet, Eksjö Maskin & Truck, Midsummer, Ernsts Express och Dalakraft. Detta har man nu tagit vidare ett steg till tester på allmän väg av en hybridlastbil, som får el från solpaneler på släpets tak och sidor.
Lastbilens egenproducerade solenergi väntas minska driftkostnader och utsläpp avsevärt. Bland annat ska solcellslösningen kunna ge en elkörsträcka på 5 000 kilometer per år.
– Scanias målsättning är att driva skiftet till ett hållbart transportsystem. Aldrig tidigare har solpaneler använts för att ge energi till en lastbils drivlina, som vi gör i detta samarbete. Denna naturliga energikälla kan minska transportsektorns klimatutsläpp betydligt. Vi är i framkanten i utvecklingen av nästa generations lastbilar, säger Stas Krupenia, Head of Research Office, Scania.
Lastbilens 18 meter långa släp täcks till största del av solceller från Midsummer, motsvararande en kraftfull solcellsanläggning på en villa. Testlastbilen är 560 hästkrafters hybrid med 100 kvadratmeter solpaneler.
Tilläggas kan att SCANIA produktutvecklar sina fordon i Dassault Systemes 3DEXPERIENCE-miljö, med CATIA V5 som ledande design-verktyg.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

RISEs styrelse har utsett Malin Frenning till ny VD på RISE. Frenning tillträder sin nya befattning den 2 oktober och ska leda RISE fortsatta arbete med att stärka konkurrenskraften inom svenskt näringsliv och bidra till en hållbar tillväxt och utveckling av samhället.
RISE är ett oberoende statligt forskningsinstitut, tänkt att vara en innovationspartner för att utveckla teknologier, produkter, tjänster och processer som bidrar till en hållbar värld och ett konkurrenskraftigt näringsliv.
- Det känns fantastiskt roligt och spännande att kliva in i ett bolag där fokus ligger på hållbar tillväxt genom forskning och utveckling av hög kvalitet. RISE är en viktig och stark aktör för att säkerställa ett hållbart samhälle och jag ser fram emot att tillsammans med RISE medarbetare göra skillnad i samverkan med näringsliv, offentlig sektor samt akademi, säger Malin Frenning.
Nuvarande RISE-basen, Pia Sandvik, går vidare i en roll som VD för Teknikföretagen.

Battery development, sharpened and sustainable related manufacturing technologies are crucial to continued high growth for the transition to electric cars in the automotive market. But there are a number of challanges that require action, not least because the battery solutions generally are still relatively expensive and one of the dominant cost items for electric cars. After more than a decade of declines, the average prices for lithium-ion battery packs in fact increased to $151/kWh in 2022, a 7% rise compared to 2021 (according to BlombergNEF's annual survey). Since batteries are one of the crucial parts of the total cost for EVs this raises the question of how to bring down the price levels of the battery pieces in order to contribute to further increasing the speed of the transition to the significantly more environmentally friendly electric car solutions. In this, both battery product development and manufacturing are keys, as well as, of course, the price development of the constituent metals. In today's article on ENGINEERING.com, I have discussed what can be done in the product development and manufacturing areas to help increase product realization efficiency, sharpen quality and performance, while shortening development times and reducing prices. An impossible equation? "No, but there are of course some major challenges to get there," says Siemens Digital Industries senior battery director, dr Puneet Sinha, in today's interview on ENGINEERING.com, and continues: “It can take five to seven years or more for companies to go from announcing a gigafactory to stable production at scale,” he claims. “This long scale-up time is a major challenge in this rapidly changing market. With virtual development, digital twins and manufacturing, the conditions change dramatically in everything from speeding up design and construction to creating the layout of the facility with connected, multidisciplinary engineering, where above all the simulation pieces have a key role.”
Click on the headline to be directed to Verdi Ogewell's full article on ENGINEERING.com.

DESIGN I DASSAULT'S CATIA - PLM/PDM I SIEMENS TEAMCENTER. Geelys och Volvo Cars prestandamärke på elbilssidan, Polestar, ska samarbeta med Mobileye om att göra Polestar 4-modellen till den första produktionsbilen med de senares Chauffeur-teknologi för autonom körning. Denna ska integreras av ECARX och med potentiell tillämpning i framtida Polestar-fordon. Om Mobileye ska sägas att deproducerar ledande avancerad förarassistansteknik (ADAS) som redan är monterad på över 150 miljoner bilar världen över.
Polestar 4, som börjar säljas i Kina idag och globalt 2024, lägger grunden för denna teknik genom att från början ha en Mobileye SuperVision-baserad ADAS. De första leveranserna i Kina väntas före slutet av 2023.
- Jag är verkligen nöjd med hur Polestar 4:s produktionsberedskap går framåt. Ett samarbete med Mobileye kan avsevärt driva på innovation i vår Polestar 4 elektriska prestanda SUV-coupé. Vi vet att det inte alltid är roligt och spännande att köra själv – den här tekniken innebär att våra kunder kan möjliggöra autonom körning när de vill, vilket gör alla framtida resor njutbara, säger Thomas Ingenlath, Polestars CEO, i en kommenterar.
När det gäller design-verktygen jobbar Polestar huvudsakligen med Dassault’s CATIA på CAD-området, medan PLM/PDM-bitarna sköts via Siemens Digital Industries Softwares TEAMCENTER. Denna kombination inom den globala automotive-industrin är inte ovanlig. Samtidigt ska dock noteras att Siemens CAD-flaggskepp, NX, har flyttat fram sina positioner inom detta industrisegment de senaste åren och blivit allt vanligare.
Klicka på rubriken för att läsa mer.

ABB ska leverera elektrifieringslösningar till Revolt Ett, Northvolts nya batteriåtervinnings-anläggning i Sverige.
Bakgrunden är att ABB sedan 2017 har levererat central utrustning för elektrifiering och automation i syfte att strömförsörja gigafabriken Northvolt Ett, Skellefteå, för tillverkning av litiumjonbatterier i Sverige. Samarbetet utvidgas nu till batteriåtervinning där ABB tillhandahåller processelektrifiering för att driva världens största batteriåtervinningsanläggning, Revolt Ett, som etableras av Northvolt i Skellefteå. Ekonomiska detaljer har inte redovisats. Ordern lades under första kvartalet 2023.
Anläggningen kommer på sikt att bearbeta 125 000 ton uttjänta batterier och batteriproduktionsavfall varje år, den största volymen i världen. Dessutom ska noteras att Northvolt har som mål att koldioxidavtrycket för dess batterier ska vara cirka 90 procent lägre än branschnivåerna 2030.
- Batterier är en avgörande teknik för energiomvandlingen, säger Emma Nehrenheim, Chief Environmental Officer på Northvolt, och tillägger: ”Men med massiv tillväxt i efterfrågan på batterier är det avgörande att vi tar fram lösningar för att återvinna batterier och säkerställer tillförlitliga, hållbara leveranser av kritiska mineraler. Den nya anläggningen, Revolt Ett, kommer att hjälpa oss att uppnå båda dessa mål då vi arbetar mot målet att ta fram världens grönaste batteri.”
Intressant med Northvolt är att man i andra änden visavi återvinningsteknologin, d v s produktframtagningen, huvudsakligen bygger arbetet på Siemens Digital Industries lösningar kring PLM, automation och det s k Closed-Loop Manufacturing-konceptet.
Klicka på rubriken för att läsa mer.